DE2556500B2 - Verfahren zum antistatischmachen und gleichzeitigen verbessern der schmutzabweisung von synthetischen organischen fasermaterialien und zubereitungen zur druckfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum antistatischmachen und gleichzeitigen verbessern der schmutzabweisung von synthetischen organischen fasermaterialien und zubereitungen zur druckfuehrung des verfahrens

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DE2556500B2
DE2556500B2 DE19752556500 DE2556500A DE2556500B2 DE 2556500 B2 DE2556500 B2 DE 2556500B2 DE 19752556500 DE19752556500 DE 19752556500 DE 2556500 A DE2556500 A DE 2556500A DE 2556500 B2 DE2556500 B2 DE 2556500B2
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Description

Il c
A N—
IO
'5
20
(CH
Α=— CH2CH2-
oder
C=O
Ν
-CH=CH-
R'3 Wasserstoff oder CnH2n+1— und η cine ganze Zahl von I bis 24 ist, enthalten, wobei die Mengen der Komponenten b, bis b4, wenn sie enthalten sind 1 bis 10 Gewichtsprozent betragen.
12. Zubereitung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zubereitung,
a) 1 bis 20, vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozcnt mindestens eines Copolymerisates aus mindestens zwei der Monomeren der Formeln
(R3O)2 PCH2CHCONHCH2NHCO-C=Ch2
O R1
R,
45
(HOCH2CH2J2NCH2NHCO-C=Ch2
R1
R4O(CH2CH2OL1CO-C=CH2
R1
worin R, Wasserstoff oder Methyl, R3 und R4 Alkyl mit I bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl oder Äthyl und m, eine ganze Zahl von 6 bis K) ist, oder eines Copolymerisates aus den angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren, und gegebenenfalls
b2) I bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsprozent von weiteren Homo- oder Copolymerisaten b2 nach Anspruch 11 enthalten.
Es ist bekannt, synthetische organische Fasermaterialicn antistatisch oder auch schmutzabweisend auszurüsten. Es ist ferner bekannt, daß bei vielen antistatischen Ausrüstungen einedeutliche Verschlechterung des Anschmutzvcrhaltens (antisoiling) auftritt. Ein weiterer oft beobachteter Nachteil der ausgerüsteten Fasermalerialicn ist die mangelnde Beständigkeit gegen Vergilbung, bei Licht- und/oder Wärmecinfluß.
So sind aus der schweizerischen Patentschrift 4 78 286 bereits (Meth)acrylsäurederivat-Copolymcrisate zum Antistatischmachen von Textilmaterialicn aus synthetischen organischen Fasern bekannt, wobei die Copolymerisate aus 80 bis 90% eines Alkylpolyäthylenglykolesters äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren, 5 bis 10% eines gegebenenfalls verätherten N-Methylolamids einer äthylenisch ungesättigten Carbonsäure und 5 bis 10% einer äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Verbindung, die mindestens eine saure wasserlöslichmachende Gruppe enthält, erhalten werden Bei den erfindungsgemäß, gegebenenfalls im Gemiscn mit weiteren Polymerisaten eingesetzten (Meth)acrylsäurederivat-Copolymerisalen hingegen handelt es sich um solche, die zwar auch unter Verwendung von Alkylpolyäthylenglykolestern äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren hergestellt werden können, wobei es sich aber bei den übrigen Comonomeren um chemisch verschiedene Phosphonogruppen- oder Aminomethylengruppenhaltige Amidverbindungen äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren handelt, so daß folglich die erfindungsgemäß eingesetzten Copolymerisate eine andere chemische Zusammensetzung aufweisen. Die vorbehandelten Copolymerisate sind zwar als Antistatika geeignet, führen jedoch im Gegensatz zu den erfindungsgemäß verwendeten Methacrylsäure-Copolymerisaten zu einer Verschlechterung des Anschmutzverhaltens der ausgerüsteten Substrate.
Aus der schweizerischen Patentschrift 5 35316 ist ein Verfahren zum gleichzeitigen permanenten antistatischen und schmutzabweisenden Ausrüsten von Textilien bekannt.
Das Textilmaterial wird im sauren pH-Wertbereich mit einer wäßrigen, nichtfilmbildenden Dispersion behandelt die ein Polystyrol oder ein Styrolcopooymerisat, eine Säure sowie als Antistatikum eine Verbindung der Formel
R.
R—CO—N
enthält, worin R einen Alkylrest mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder eine gegebenenfalls substituierte Alkylgruppe, und R2 eine gegebenenfalls substituierte Alkylgruppe bedeuten, oder worin R1 und R2 zusammen mit dem Stickstoffatom einen 5- oder 6gliedrigen heterocyclischen Ring bilden der weitere Heteroatome enthalten und gegebenenfalls durch R weitersubstituiert sein kann.
Gegebenenfalls können die Antistatika auch in quaternierter Form eingesetzt werden.
Das behandelte Textilmaterial zeigt zwar antistatische Effekte (Herabsetzung des Widerstandes und der Aufladung), nicht jedoch gleichzeitig auch eine geeignete Verbesserung des Anschmutzverhaltens.
Zur weitgehenden Überwindung der genannten Nachteile werden nun erfindungsgemäß neue Zubereitungen bzw. Präparate mit antistatischen Eigenschaften für entsprechende Ausrüstverfahren bereitgestellt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zum Antistatischmachen und gleichzeitigen Verbessern der Schmutzabweisung von syn-
thetischen organischen Fasermaterialien durch Behandlung mit wäßrigen oder organischen Lösungen oder Emulsionen von (Meth)acrylsäurederivat-Copolymerisaten, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) als (Meth)acrylsäurederivat-Copolymerisate mindestens ein Copolymerisat aus mindestens zwei der folgenden Monomeren der allgemeinen Formeln
(RO)2P- CHJCHCO\—NH(CH2NH)1.,- CO—C=CH2
o \r, J,_, R1
(1)
(HOCH2CH2J2NCh2HNCO-C=CH2 (2)
A=-CH2CH2 CH=CH-
oder
R2O(CH2CH2O)1nCO-C=CH2 (3)
20
worin R geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, m eine ganze Zahl von 6 bis 15 ist und r und s je 1 oder 2 sind, oder ein Copolymerisat aus diesen angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren einsetzt, und gegebenenfalls b) im Gemisch mit mindestens einer der Komponenten
(b,) einem Homopolymerisat aus den Monomeren der Formeln a (I) bis (3),
(b2) einem weiteren Homo- oder Copolymerisat, (b3) einer Verbindung der allgemeinen Formel
(RO)2P-CH2CHCONHCH2-N-CnH2n + 1 (4)
O R1 R2
worin R' geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Wasserstoff oder CnH2n+1 und η eine ganze Zahl von 1 bis 24 ist, und (b4) einer Verbindung der Formel
R" CH2 N CnH
2n+1
(5)
worin R"
Il c
A Ν—
C=Q
(CH2J5 bis n J V N—
55
60 R3 Wasserstoff oder CnH2n+, — und η eine ganze Zahl von 1 bis 24 ist, verwendet.
Gegenstand der Erfindung sind ferner die Zubereitungen zur Durchrührung des Verfahrens.
Die Homo- und Copolymerisate (a), (bj) und (b2) können Molekulargewichte von etwa 2000 bis SO 000 aufweisen.
Bei den Monomeren der Formeln (1) bis (3) handelt es sich um bekannte Verbindungen. Die Verbindungen der Formel (1) sind z.B. aus der schweizerischen Patentschrift 4 45126 und der deutschen Offenlegungsschrift 22 15434 (N-Phosphonomethylacrylamide), die Verbindungen der Formel (2) aus der deutschen Auslegeschrift 1111 825 und die Verbindungen der Formel (3) aus der US-Patentschrift 28 39 430 bekannt.
Bevorzugt verwendet man Copolymerisate oder Copolymerisatgemische aus den Monomeren der Formeln (1) bzw. den nachfolgend angegebenen Formeln (6) und (7) und (2) oder (1) bzw. (6) und (7) und (3) oder (2) und (3) oder Copolymerisate aus den genannten Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren. Diese Copolymerisate (a) können gegebenenfalls auch mit (bj) Homopolymerisaten aus den Monomeren der Formeln (1) bzw. (6) und (7) oder (2) oder (3), oder auch mit (b2) weiteren Homo- oder Copolymerisaten vermischt werden. Verwendet man Gemische von Copolymerisaten aus mindestens zwei Monomeren der Formeln (1), vorzugsweise (6) und (7) bis (3), so kann das Mischungsverhältnis in weiten Grenzen schwanken und etwa 1:10 bis 10:1 betragen. Etwa gleiche Mischungsverhältnisse gelten für Gemische aus Homopolymerisaten, die zusätzlich verwendet werden können.
Die Monomeren der Formel (1) entsprechen vorzugsweise den Formeln
(RO)2PCH2NHCOC=Ch2 (6),
O R1
und (RO)2PCH2CHCONHCH2NHCOC=Ch2
O R1 R1
709 521/439
worin R und R, die angegebene Bedeutung haben, oder insbesondere den Formeln
(R3O)2PCH2NH-CO-C=CH3 (8)
O R1
und (R3O)2PCH2CHCONHCH2NHCOc=CH2 (9) O R1
R1
worin R1 Wasserstoff oder Methyl und R3 Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist. Beispielsweise seien die Verbindungen der folgenden Formeln genannt:
(CH3O)2PCH2CH2CONHCh2NHCOC=CH2(IO)
O H(CH3)
(C2H5O)2PCH2CH2CONHCH2NHCOC=Ch2
O H(CH3)
(H)
(ISO-C3H7O)2PCH2CH2CONHCH2NHCOC=Ch2
O H(CH3)
(12)
(C4H9O)2PCH2CH2CONHCH2NHCOC=Ch2
H(CH3)
I2NHCOC=CH2 H(CH3)
(13) (14)
Bevorzugte Substituenten R3 sind Methyl und Äthyl. Besonders geeignete Verbindungen der Formeln (2) und (3) sind solche der Formeln
(HOCH2CH2)2NCH2NHCOC=CH2 (15)
H(CH3)
R4O(CH2CH2O)nCOC=CH2
(16)
worin R1 Wasserstoff oder Methyl, R4 Alkyl mit I bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl oder Äthyl, und in eine ganze Zahl von 6 bis 1S, beispielsweise von 6 bis 10 (mt) und von IO bis 15 (m2) ist, wie beispielsweise in den nachstehenden Formeln angegeben ist
CH3O(CH2CH2O)6 bisl0COC=CH2 (17)
H(CH3)
CH3O(CH2CH2O)10hisl5COC=CH2 (18)
H(CH3)
Als Comonomerkomponentc zur Herstellung von Copolymerisaten aus den Monomeren der Formeln (1) bis (3) und auch zur Herstellung der weiteren Homo- oder Copolymerisate, die sich nicht von den Monomeren der Formeln (1) bis (3) ableiten, eignen sich beispielsweise
a) Vinylester organischer Säuren, z. B. Vinylacetat,
Vinylformiat, Vinylbutyrat, Vinylbenzoat, ίο b) Vinylalkylketone, wie Vinylmethylketon,
c) Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid, Vinylfluorid, Vinylidenchlorid,
d) Derivate der Acrylsäurereihe, wie das Acrylsäurenitril oder das Acrylsäureamid und vorzugs-
■ s weise seine am Amidstickstoff substituierten Derivate, wie N-Methylolacrylamid, N-Methylolacrylamidalkyläther, wie z. B. Methylolacrylamidmonomethyläther, N,N- Dihydroxyäthylacrylamid, N-tert. Butylacrylamid und Hexamethylol- melamintriacrylamid, und
e) «,^-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen und deren Ester, wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, «-Chloracrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure und deren Ester von Mono- oder Dialkoholen mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, Epoxyden oder Phenolen, z. B. Athylacrylat, Methylmethacrylat, Glycidylacrylat, Butylacrylat, Isobutylacrylat, Acrylsäuremonoglykolester, Do decylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, 3-Tolyl-2(l)- Hydroxypropyl-1 (2)-methacrylat oder 2(1)- Phenylphenolsulfon-1 (2)-hydroxypropylmethacrylat.
Eventuell können auch polymerisierbare Olefine,
wie Isobutylen, Butadien oder 2-Chlorbutdien, oder ferner auch Styrol verwendet werden.
Vorzugsweise verwendet man Acrylsäure, Methacrylsäure, deren Ester mit 1 bis 18, insbesondere 1 bis 8, Kohlenstoffatomen im Esterteil, wie Methyl methacrylat, Isobutylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, so wie Acrylamid und Methacrylamid, die N-methyloliert und gegebenenfalls veräthert sein können, wie z. B. N-Methylolacrylamid, N-Methylolacrylamidmethyläther.
Die Herstellung der Polymeren durch Homo- oder Copolymerisation erfolgt nach üblichen Methoden, z. B. vorzugsweise durch Polymerisation in wäßriger Emulsion oder auch durch Lösungsmittelpolymerisation in einem für diesen Zweck geeigneten
so organischen Lösungsmittel, wie z. B. Aceton, Benzol, sym.-Dichloräthan, Athylacetat oder Trifluormethylbenzol.
Die Polymerisation erfolgt zweckmäßig unter Erwärmung, vorzugsweise auf die Siedetemperatur des
ss Lösungsmittels und unter Zusatz von z. B. ionisch wirkenden oder freie Radikale bildenden Katalysatoren, die im Reaktionsmedium löslich sind, wie z. B. Benzoylperoxyd, Lauroylperoxyd, «,«'-Azobisisobutyrodinitril oder Kaliumpersulfat oder in Gegen- wart von Redoxysystemen, wie z. B. Kaliumperoxyddisulfat/Natriumbisulfit oder Ferrosulfat. Bei der Herstellung von Copolymerisaten können die Monomeren in beliebigen Mengenverhältnissen in die Polymerisationsreaktion eingesetzt werden. Bei der Her- stellung von Copolymeren aus z. B. Monomerkomponenten kann das molare Verhältnis z. B. 1 : 10 bzw. 10:1, vorzugsweise 1 : 5 bis 5: 1 sein. Je nach der Art der Polymerisationsbedingungen
und der verwendeten monomeren Ausgangsstoffe werden die polymeren Verbindungen in Form von viskosen Lösungen oder in Form von Emulsionen erhalten.
Die Polymerisation wird vorzugsweise innerhalb einer solchen Reaktionszeit durchgeführt, daß eine praktisch quantitative Umwandlung des Monomeren in das Polymer erzielt wird. Die optimale Reaktionszeit hängt von dem verwendeten Katalysator und der Polymerisationstemperatur und auch anderen Bedingungen ab, liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von 0,5 bis 24 Stunden.
Die Polymerisationstemperatur wiederum hängt von dem gewählten Katalysator ab. Im Falle der Emulsionspolymerisation in wäßrigen Medien liegt sie im allgemeinen in dem Bereich von 20 bis 900C, vorzugsweise 40 bis 80° C. Wo immer es möglich ist, wird die Polymerisation bei Atmosphärendruck durchgeführt.
Bei der Emulsionspolymerisation werden das zu polymerisierende Monomere oder die zu polymerisierenden Monomeren gemeinsam in einer wäßrigen Lösung eines Emulgiermittels, gegebenenfalls unter Stickstoff polymerisiert.
Die Konzentration des Polymerisationskatalysators liegt gewöhnlich zwischen 0,1 und 2%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren.
Geeignete Emulgiermittel sind kationische, anionische oder nichtionische oberflächenaktive Mittel. Der hydrophobe Teil des Emulgiermittels kann ein Kohlenwasserstoff oder ein fluorierter Kohlenwasserstoff sein.
Zu geeigneten kationischen Emulgiermitteln gehören beispielsweise quaternäre Ammoniumsalze oder Aminsalze, die mindestens eine langkettige Alkyl-, Fluoralkyl- oder eine mit Alkyl hoch substituierte Benzol- oder Naphthalingruppe zur Lieferung des hydrophoben Anteils enthalten.
Weitere geeignete Emulgiermittel sind die nichtionischen oberflächenaktiven Mittel, in denen der hydrophile Teil eine Poly-(äthoxy)-Gruppe und der hydrophobe Teil entweder eine Kohlenwasserstoffoder eine Fluorkohlenwasserstoffgruppe ist, wie die Äthylenoxydkondensate von Alkylphenolen, Alkanolen, Alkylaminen, Alkylthiolen, Alkylcarbonsäuren, Fluoralkylcarbonsäuren, Fluoralkylamiden u. dergl. Anionische Emulgiermittel sind z. B. die Schwefeloder Phosphorsäureester der genannten Äthylenoxydkondensate von langkettigen Alkylphenolen, Fettalkoholen und Fettaminen.
Bei der Lösungspolymerisation werden das Monomere oder die Monomeren in einem geeigneten Lösungsmittel, wie fluorierten Lösungsmitteln, beispielsweise Hexafluorxylol, Benzotrifluorid oder Mischungen davon mit Aceton und/oder Athylacetat gelöst und in einem Reaktionsgefäß unter Verwendung von Initiatoren, wie Azobisisobutyronitril oder anderen Azoinitiatoren, in Konzentrationen von 0,1 bis 2,0% bei 40 bis 100°C, gegebenenfalls unter Stickstoff polymerisiert.
Bevorzugte Lösungsmittel sind beispielsweise Hexafluorxylol, Benzotrifluorid oder fluorhalogenierte Kohlenwasserstoffe.
In den Verbindungen der Formel (4) [Komponente (b3)], die gegebenenfalls im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden können, ist der Substituent R' ein geradkettiger oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, wobei Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl oder Isobutyl, bevorzugt sind.
Als weitere Alkylreste können genannt werden: Amyl, Hexyl, Octyl, Decyl, Dodecyl, Myristyl, PaI-mityl oder Stearyl. Der Substituent R'2 ist Wasserstoff oder der Alkylrest C„H2„+i und η ist eine ganze Zahl von 1 bis 24, insbesondere von 6 bis 24 und Vorzugs weise von 6 bis 18 bzw. 8 bis 18.
Bevorzugte Verbindungen gemäß Formel (4) entsprechen z. B. der Formel
(19)
R1
worin R5 Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R1 Wassertoff oder Methyl, R6 Wasserstoff, Methyl oder der Rest Cn H2n +1 und n, eine ganze Zahl von 6 bis 24, insbesondere von 6 bis 18, ist.
Besonders geeignet sind ferner Verbindungen der Formel
(R5O)2 PCH2CHCONHCH2NHC„2H2n2+1 (20)
O R1
worin R1 und R5 die angegebene Bedeutung haben und n2 eine ganze Zahl von 6 bis 18, insbesondere von 8 bis 18, ist.
Hergestellt werden die Verbindungen der Formel (4), z. B. indem man methylolierte /3-(Dialkylphosphono)-propionsäureamide der Formel
(RO)2 PCH2CHC ONHCH2 OH O R1
(21)
worin R' und R1 die angegebene Bedeutung haben, mit Mono- oder Dialkylaminen, die im Alkylrest 1 bis 24 Kohlenstoffatome enthalten, bei erhöhter Temperatur umsetzt.
Analog stellt man auch die Verbindungen der Formeln (19) und (20) her.
Die als Ausgangsverbindungen verwendeten methylolierten /9-(Dialkylphosphono)-propionsäureamide der Formel (21) werden nach bekannten Methoden, z.B. durch Anlagerung von Dialkylphosphiten an (Meth)acrylamiden und nachträgliche Methylolierung hergestellt.
Die Herstellung der Verbindungen der Formel (4) kann beispielsweise ohne die Anwesenheit von Lösungsmitteln oder in organischen Lösungsmitteln, gegebenenfalls auch in organisch-wäßrigen Systemen durch Umsetzung der genannten Ausgangsmaterialien bei 80 bis 1200C erfolgen. Die Reaktionszeit kann etwa 3 bis 4 Stunden betragen. Geeignete Lösungsmittel sind z. B. halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlormethan, Perchloräthylen, Trichloräthylen, Äther, wie Dioxan oder übliche aromatische Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol oder Xylol. Die Lösungsmittel können, bezogen auf ihr Volumen, bis zu 20% Wasser enthalten.
Die gegebenenfalls verwendeten Verbindungen der Formel (5) [Komponente (b4)] entsprechen vorzugsweise den Formeln
R"CH2NCniH2„i+1
(22)
11"CH2NHC11H2n
2 "2
worin R" die angegebene Bedeutung hat, /J1 eine ganze 5 Zahl von 6 bis 24 und n2 eine ganze Zahl von 6 bis 18 bzw. von 12 bis 18 ist und R7 Wasserstoff, Methyl oder C111H2+1 bedeutet.
Als Beispiele für die Verbindungen der Formel (5) seien genannt: 10
N-CH2-N-CnH2n
+ 1
(CH2J5
C=O
N-CH2-N-CnH2
R3
ferner
Die Verbindungen der Formeln (5) und (23) bis (30) werden nach bekannten Methoden durch Anlagerung
(23) von Formaldehyd an Succinimide, Maleinimide oder Lactame und anschließende Umsetzung mit Mono- oder Dialkylaminen, die 1 bis 24 Kohlenstoffatome im Alkylrest enthalten, hergestellt. Als Amine seien beispielsweise Laurylamin (C12) und Cetylamin (C16) bzw. Dilauryl-, Distearyl (C18)- und Di-2-äthylhexylamin genannt.
Die Präparate oder Zubereitungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die als wäßrige oder organische Lösungen oder als Emulsionen vorliegen, enthalten in der Regel I bis 30 Gewichtsprozent
(24) 15 (a) mindestens eines Copolymerisates aus mindestens zwei der Monomeren der Formeln (I) bis (3), oder eines Copolymerisates aus den angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren, gegebenenfalls im Gemisch mit mindestens einer der Komponenten
(b,) einem Homopolymerisat aus den Monomeren (1) bis (3)
(b2) einem weiteren Homo- oder Copolymerisat,
(b3) einer Verbindung der Formel
(RO)2PCH2CHCONHCH2NCnH2n + 1 (4)
O R1 R2
(25)
i+l
(26)
I
R8
N-CH2-N-C3H2113+1 (28)
R8
(CH2),,
(30)
R8
30
35 worin R' geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Wassertoff oder CnH2n+1 und η eine ganze Zahl von 1 bis 24 ist, und
(b4) einer Verbindung der Formel
40 worin R"
C=O
(CH2)5 ) (29)
N-CH2-N-Cn H2n +1 ' 2 ι "3 2"3 +1 55
R8
60
R-CH2NCnH2n+,
R3
Il c
A N-
Il ο
r c=o
(CH2)5bjSlil
Ν
Α=—CH2CH2- -CH=CH-
oder
oder
worin R'3 und η die angegebene Bedeutung haben, R8 Wasserstoff, Methyl oder C3H2113+1 und n3 eine ganze Zahl von 8 bis 18 ist.
R3 Wasserstoff oder CnH2n + , und η eine ganze Zahl von I bis 24 ist.
Die angegebenen Gewichtsprozente beziehen sich auf das Gesamtgewicht des Präparates bzw. der Zubereitung. Die Gesamtmenge der Polymerisate in den Präparaten sollte also 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 20 Gewichtsprozent nicht überschrei- ten, wobei die Menge der Homo- oder Copolymerisate bzw. der Verbindungen der Komponente (b,) bis (b4), wenn sie verwendet werden, 1 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsprozent, betragen kann.
Die Präparate zum Antistatisch- und Schmutzabweisendmachen von synthetichen organischen Fasermaterialien enthalten also beispielsweise 1 bis 30, insbesondere 1 bis 20, und vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozent mindestens eines Copolymerisates (a), und gegebenenfalls 1 bis 10, vorzugsweise I bis 5, Gewichtsprozent der Komponente (bj bis (b4). Der Anteil der Copolymerisate (a) beträgt vorzugsweise 75 bis 100 Gewichtsprozent; die Komponenten (b,) bis (b4) (Polymere oder monomere Verbindungen) werden dementsprechend in Mengen von 25 bis 0 Gewichtsprozent eingesetzt.
Als synthetische organische Textilmaterialien, welche mit den Polymerisaten bzw. den angegebenen Mischungen behandelt werden können, kommen z. B. solche aus Polyamiden, Polyestern, Polyacrylnitril oder Polyolefinen in Betracht. Vorteilhaft können auch Mischungen aus diesen Fasermaterialien, gegebenenfalls zusammen mit anderen Fasern, wie z. B. Baumwolle oder Wolle ausgerüstet werden. Die Textilien können dabei in Form von Fäden, Fasern, Flocken, Vliesen, Geweben oder Gewirken oder als Stückware wie z. B. Bodenbelägen, insbesondere Teppichmaterialien oder anderen Heimtextilien, wie Möbelbezugsstoffen, Dekorationsstoffen, Vorhängen oder Wandverkleidungen, vorliegen. Die Textilmaterialien können ungefärbt oder nach bekannten Methoden gefärbt sein.
Die Zubereitungen oder Präparate, welche die Polymerisate bzw. die angegebenen Mischungen enthalten, können in üblicher, an sich bekannter Weise bei Raumtemperatur oder auch bei erhöhten Temperaturen, z. B. bei 20 bis 400C, auf das Substrat aufgebracht werden. Gegebenenfalls enthalten sie weitere für eine Textilausrüstung übliche Zusätze.
Der pH-Wert der Präparate beträgt etwa 2 bis 10, vorzugsweise 5 bis 8.
Die Substrate können mit Lösungen oder Emulsionen der Polymerisate bzw. der angegebenen Mischungen behandelt werden. Die Emulsionen werden .unter Zusatz von üblichen und bekannten oberflächenaktiven Hilfsmitteln (Emulgatoren) hergestellt.
Gewebe können z. B. nach dem Ausziehverfahren oder auf einem Foulard, das mit der Zubereitung bei Raumtemperatur beschickt wird, imprägniert werden. Das imprägnierte Material wird hierauf bei 80 bis 2000C, vorzugsweise bei 120 bis 1600C, getrocknet. Die Fexierung auf den Substraten kann gegebenenfalls in Gegenwart üblicher säureabspaltender Katalysatoren wie z. B. Magnesiumchlorid oder Zinknitrat, erfolgen. ·
Weitere Applikationsmethoden sind z. B. das Aufsprühen, Aufbrüsten, Aufwalzen oder Aufpflatschen. Die erfindungsgemäß verwendeten Verbindungen können in Mengen von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Substrat, appliziert werden.
Die erfindungsgemäß ausgerüsteten textlien Fasermaterialien sind antistatisch, d. h. es kommt zu keinen störenden Entladungen beim Berühren oder Begehen. Das Verhalten gegen Anschmutzung ebenso wie die Reib- und Lichtechtheit und der Weichgriff werden durch die Ausrüstung nicht negativ beeinflußt.
Die Ausrüstung zeigt ferner eine gute Permanenz, d. h. sie ist beständig gegenüber Waschprozessen mit üblichen Haushaltwaschmitteln oder gegenüber Reinigung mit gebräuchlichen organischen Lösungsmitteln. Teppichmaterialien kann man beispielsweise mehrfach abbürsten, absaugen oder shampoonieren, ohne daß die Ausrüstungseffekte verlorengehen.
In den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen wird die vorliegende Erfindung weiter erläutert, ohne sie jedoch auf den Umfang dieser Vorschriften bzw. Beispiele zu beschränken. Wenn nichts anderes angegeben wird, sind die Teile Gewichtsteile und die Prozente Gewichtsprozente.
Herstellungsvorschriften
la) 211g (1,0MoI) N-MethylohS-methoxyphosphonopropionsäureamid werden in 50 ml Wasser gelöst und mit 85 g (1,0MoI) Methacrylamid und 0,2 g Hydrochinonmonomethyläther versetzt.
Mit 1 ml konzentrierter Salzsäure wird die Reaktionslösung auf einen pH-Wert von 3 eingestellt; anschließend wird 6 Stunden bei 500C gerührt. Nach Beendigung der Reaktion wird die Reaktionslösung mit 2 ml 1 n-Natriumhydroxydlösung auf einen pH-Wert von 7 eingestellt und filtriert.
Man erhält 340 g einer 84%igen Lösung der Verbindung der Formel
(CH3O)2PCH2CH2CONHCh2NHCO-C=CH2
O CH3
(ΙΟΙ a)
Ausbeute: 100%. Analyse:
Berechnet ... P 11,0; gefunden ... P 11,0.
Massenspektrum: M = 278 (theoretischer Wert: 278).
1 b) Vorschrift 1 a) wird mit Acrylamid wiederholt. Man erhält die Verbindung der Formel
(CH3O)2PCH2CH2CONHCH2NHCO-CH=Ch2
(101b)
Ausbeute: 98%. Analyse:
Berechnet ... P 11,74; gefunden ... P 11,6.
Massenspektrum: M = 264 (theoretischer Wert: 264).
2) 133,5 g (0,5 Mol) N-Methylol-ß-diisopropoxyphosphonopropionsäureamid werden mit 35,5 g (0,5 Mol) Acrylamid oder 42,5 g (0,5 Mol) Methacrylamid wie in Vorschrift 1 a) umgesetzt.
709621/439
Man erhält die Verbindungen der Formel
[(CHa)2CHO]2PCH2CH2CONHCH2NHCO-CH=CH2 O
und
Ausbeute: 100%.
[(CH3)2CHO]2PCH2CH2CONHCH2NHCO—C=CH2 O CH3
(102)
(103)
3) 119,5 g (0,5 Mol) N-Methylol-^-diäthyloxy- Man erhält 178,5 g einer hellgelben viskosen Vcr-
phosphonopropionsäureamid werden mit 35,5 g 15 bindung der Formel (0,5 Mol) Acrylamid wie in Vorschrift 1 a) umgesetzt. CH2=CCONHCH2N(CH2Ch2OH)2 (106)
Man erhalt die Verbindung der Formel 2I 2 2 2 z
(C2H5O)2PCH2CH2CONHCH2NHCO-CH=Ch2
Ausbeute: 100%.
CH3
Ausbeute: 88,4%.
(104)
Analyse:
Berechnet
gefunden
N 13,85;
N 13,4.
Analyse:
Berechnet
gefunden
P 10,6;
P 10,3.
4) In 249 g Triäthylphosphit werden 1 g Hydrochinonmonomethyläther und 101 g(l Mol) Methylolacrylamid gelöst. Die Reaktionsmischung wird auf 1000C erwärmt. Es erfolgt schnell eine Temperatur-Steigerung auf 14O0C und gebildetes Äthanol sowie Triäthylphosphit destillieren ab. Nachdem nach 2 Stunden die Temperatur wieder auf 1000C gesunken ist, wird überschüssiger Äthylalkohol und nicht umgesetztes Triäthylphosphit aus der Reaktionsmischling im Vakuum abdestilliert.
Man erhält 220 g der Verbindung der Formel
(C2H5O)2PCH2NHCO-CH=CH2
(105)
Ausbeute: 100%. H 7,3, N 6,3, P 14,0;
Analyse: H 7,6, N 5,9, P 14,0.
Berechnet ... C43,4,
gefunden ... C43,0,
40
45
5) 85 g (1 Mol) Methacrylamid und 0,2 g Hydrochinonmonomcthyläther werden in 1000 ml Benzol gelöst. Zu dieser Lösung gibt man 3 g para-Formaldehyd, erwärmt dann die Lösung auf 400C und gibt über einen Zeitraum von etwa 2 Stunden 105 g(l Mol) Diäthanolamin, gelöst in 300 ml Benzol, hinzu. Das Reaktionsgemisch wird dann weitere 5 Stunden bei 6O0C gehalten. Nach Beendigung der Reaktion scheidet sich die erhaltene Verbindung als untere Phase ab. Sie wird abgetrennt und vom restlichen Lösungsmittel befreit.
6) 164 g (1 MoI) 2-Glycidyltoluol und 3 g Natriumacetat (getrocknet) werden in 500 ml Äthylacetat gelöst. In diese Lösung gibt man 86 g (I Mol) Methacrylsäure, stabilisiert mit 0,1 g Hydrochinomonomethyläther und gelöst in 100 ml Äthylacetat. Nach fünfstündiger Reaktion bei 500C wird das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur abgekühlt und dann abfiltriert; anschließend wird das Lösungsmittel bei 500C im Vakuum abdestilliert.
Als Rückstand erhält man 224,6 g der Verbindung der Formel
CH2-OHO
CH2-CH:—0-C-C=CH2 (107)
CH3
Ausbeute: 89,8%.
Analyse:
Berechnet ... C 70,8, H 7,3;
gefunden ... C 69,9, H 7,4.
Die Verbindung ist frei von Epoxydgruppen.
7) 23,4 g (0,1 Mol) Phenylphenol-sulfon (Gemisch aus o- und p-Phenyl-phcnolsulfon) und 1 g Natriumacetat werden in 50 ml Äthylacetat gelöst. In diese Lösung gibt man 14,2 g (0,1 Mol) Glycidylmethacrylat, gelöst in 20 ml Äthylacetat und stabilisiert mit 0,1 g Hydrochinonmonomcthyläther. Nach 12stündiger Reaktion bei 5O0C wird das Reaktionsgemisch auf Raumtemperatur abgekühlt und dann abfiltriert, anschließend wird das Lösungsmittel bei 500C im Vakuum abdestilliert.
Als Rückstand erhält man 36,5 g der Verbindung der Formel
(108)
HO-CH-CH2-OC-C=CH2
Il I
O CH,
Ausbeute: 97%.
C 60,6, H 5,3, S 8,5; C 58,4, H 5,3, S 9,3.
Analyse:
Berechnet
gefunden
Die Verbindung ist frei von Epoxydgruppen.
8) 33,4 g (0,1 Mol) der Verbindung der Formel (103) und 21 g (0,1 Mol) der Verbindung der Formel (106) werden in 214 ml Wasser in Gegenwart von 0,2 g Natriumlaurylsulfat als Emulgator emulgiert. Durch Zugabe von 0,1 g Kaliumpersulfat wird die Polymerisation gestartet und dann bei 72°C durchgeführt. Nach 5 Stunden wird erneut 0,1 g Kaliumpersulfat hinzugegeben und nach weiteren 3 Stunden wird die Polymerisation beendet.
Die Ausbeute beträgt 238 g einer farblosen nieder-
'5 viskosen Polymerlösung (Trockensubstanzgehalt 18,4%), was einer Polymerausbeute von 90% entspricht.
9 a) 33,4 g(0,l Mol) der Verbindung der Formel (103) und 48,2 g (0,1 Mol) «o-MethoxypolyäthylenglykoI-acrylsäureester (Molgewicht ~482) werden in 635 ml Wasser in Gegenwart von 7,2 g Natriumlaurylsulfat emulgiert. Durch Zugabe von 0,2 g Kaliumpersulfat wird die Polymerisation gestartet und dann bei 750C durchgeführt. Nach 4 Stunden werden erneut 0,2 g Kaliumpersulfat hinzugegeben, und nach weiteren 3 Stunden wird die Polymerisation beendet.
Es werden 710 g einer viskosen, farblosen Polymeremulsion (Trockensubstanzgehalt 15,5%) erhalten.
Polymerausbeute: 96,5%.
Nach Vorschrift 9a) werden die folgenden Copolymerisate hergestellt: Tabelle I
Monomer I
Monomer 11
Polymer- Trocken- Polymer
ausbeute in g substanzgehalt ausbeute in % in %
9b 100,2 g (0,3MoI)
Verbindung (103)
9c 33,4 g (0,1 Mol)
Verbindung (103)
9d 165,5 g (0,5 MoI))
Verbindung (103)
9e 139 g (0,5MoI)
Verbindung (101a)
9f 146 g (0,5MoI)
Verbindung (102)
9g 132 g (0,5MoI)
Verbindung (101 b)
9h 44,2 g (0,2 Mol)
Verbindung (105)
48,2 g (0,1 Mol) MPA1
144,6 g (0,3MoI) MPA,
48,2 g (0,1 Mol) MPA1
48,2 g (0,1 Mol) MPA1
48.2 g (0,1 Mol) MPA1 48,4 g (0,1 Mol) MPA1
19.3 g (0,04MoI) MPA2
1140 12,8 94,8
1300 13,4 95,7
1420 14,0 93,3
1250 13,6 90,7
1300 13,7 91,3
1192 16,02 97,5
456 14,6 95,7
Tabelle I Fortsetzung
Nr. Monomer 1 Monomer Il Monomer III Monomer IV Polymer- Trocken- Polymerausbeute substanz- ausbeute gehalt
193 g (0,4MoI) MPA1
528 g (2 Mol)
Verbindung
(101b)
80 g (0,25 Mol) 31,4g Verbindung (102) (0,065 Mol) MPA,
15 g (0,13MoI) MAME
10 g (0,087MoI) MAME
52,8 g (0,2 Mol)
Verbindung
(101 b)
52,8 g (0,2 Mol)
Verbindung
(101 b)
19,3 g (0,04 Mol) 4,5 g (0,02 Mol) MPA1 Verbindung (107)
19,3 g (0,4MoI) MPA1
15,04 g (0,04 Mol) Verbindung (108)
MPA1 = eu-Methoxypolyäthylenglykolacrylsäureester [CH3O(CH2CH2O)SbMoCOCH = 2] MPA2 = ω-Methoxypolyäthylenglykolacrylsäureester [CH3O(CH2CH2O)1OMMsCOCH = CH2] MAME = N-Methylolacrylamidmonomethyläther.
4524 15,8 96,3
805 12,72 95,0
678 10,0 93,4
734 10,7 98,4
Fortsetzung
Monomer I
Monomer Il
Monomer III
Monomer IV Polymer- Trocken- Polymerausbeute substanz- ausbeute gehalt
52,8 g (0,2 Mol) 48,4 g (0,1 Mol) 10,4 g (0,1 Mol) — 771
Verbindung MPA1 Styrol
(101b)
44,2 g (0,2 Mol) 19,3 g (0,04 Mol) 1,15 g (0,01 Mol) — 477
Verbindung (105) MPA, MAME
52,8 g (0,2MoI) 48,4 g (0,1 Mol) 10,4 g (0,1 Mol) 10,4 g (0,01 Mol) 805
Verbindung MPA1 Styrol Methylmeth-
(101 b) acrylat
13,5 93,7
13,8 16,7
98,02 88,0
MPA1 = .»-Methoxypolyäthylenglykolacrylsüurcester [CHJ0(CH2CH20)6hMoCOCH = MAME = N-Mcthylolacrylamidmonomethyläther.
10a) Man verfährt wie in Herstellungsvorschrift 9a) beschrieben, setzt jedoch nach einer Polymerisationsdauer von 3 Stunden 10 g Methylolacrylamidomonomethyläther gelöst in 50 ml deionisiertem Wasser hinzu. Nach einer weiteren Stunde werden 0,2 g Kaliumpersulfat hinzugegeben, und nach 3 Stunden wird dann die Polymerisation beendet.
Man erhält 756 g einer viskosen, farblosen Polymerisation (Trockensubstanzgehalt: 23,2%), was einer Polymerausbeute von 97,8% entspricht.
IOb) Man verfährt wie in Herstellungsvorschrift 9a) beschrieben, setzt jedoch 52,8 g (0,2 Mol) der Verbindung der Formel (101b), 24,5 g (0,04 Mol) eines O)- Methoxypolyäthylenglykol - acrylsäureesters
[CH3O(CH2CH2O)10^ l5COCH=CH2]
und 1,15g (0,01 Mol)Methylolacrylamidmonomethyläther ein.
Man erhält 455 g einer viskosen farblosen Polymeremulsion (Trockensubstanzgehalt: 15,8%).
Polymerausbeute: 95,5%.
M) 20,2 g (0,1 MoI) der Verbindung (106) und 33,4 g (0,1 Mol) der Verbindung (103) werden in 180 ml Wasser gelöst und 24 Stunden bei 500C in Gegenwart von 0,2 g Kaliumpersulfat polymerisiert.
Man erhält 226 g einer viskosen Emulsion, die nach der Filtration einen Trockensubstanzgehalt von 21,4% aufweist.
Polymerausbeute: 93,8%.
Durch Zugabe von 5 g Polyacrylsäure erhält man eine lagerstabile Emulsion mit einem pH-Wert von 7.
12a) Copolymerisat aus Isobutylacrylat/Methylmethacrylat/Methacrylamid-N-methylolmonomethyläther.
55,2 g (0,4 Mol) Isobutylacrylat werden in 150 ml Wasser und in Gegenwart von 1 g Natriumlaurylsulfat gelöst. Durch Zugabe von 0,1 g Kaliumpersulfat wird die Polymerisation gestartet. Dann werden 10 g (0,1 Mol) Methylmethacrylal während 35 Minuten hinzugegeben und die Polymerisation während 4'/2 Stunden bei 75°C fortgesetzt. Anschließend gibt man 2 g (0,015 Mol) Methacrylamid-N-methylolmonomethyläthcr gelöst in 100 ml Wasser und 0,2 g Kaliumpersulfat hinzu und beendet die Polymerisation nach weiteren 3 Stunden bei 85°C.
Man erhält 314 g einer viskosen Emulsion mit einem Trockensubstanzgehalt von 21,0%, was einer Polymerausbeute von ungefähr 100% entspricht.
Analog stellt man Copolymerisate aus den folgenden Monomeren her:
b) 2 Teile Isobutylacrylat,
I. ,4 Teile Methylmethacrylat,
1 Teil Acrylsäure,
c) 5 Teile Isobutylacrylat,
1 Teil Methylmetacrylat,
2 Teile Methacrylamid-N-methylolmono-
methyläther,
d) 2 Teile Isobutylacrylat,
1 Teil Methylmethacrylat,
1 Teil Acrylsäure.
13) 105,5 g Methylol'/J-dimethoxyphosphonopropionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit 120,5 g Cetylamin (0,5 Mol) in 1000 ml Dioxan gelöst und 10 Stunden auf 100°C (Rückfluß) erhitzt. Das Lösungsmittel wird anschließend unter Wasserstrahlvakuum abdestilliert.
Man erhält 224 g einer wachsartigen Verbindung der Formel
(CH3O)2 PCH2CH2CONHCH2NH(CH2)15CH3
° (109)
Ausbeute: 99%.
Analyse:
Berechnet ... N6,45, P7,12; gefunden ... N6,22, P7,52.
Massenspektrum: M = 434 (theoretischer Wert: 434).
14) 105,5 g MethyIol-0-dimethoxyphosphonopropionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit 134,5 g (0,5 Mol) Stearylamin wie in Vorschrift 13) umgesetzt.
Man erhält 229 g einer wachsartigen Verbindung der Formel
(CH3O)2 PCH2CH2CONHCH2NH(CH2)17CH3
(110)
23 24
Ausbeute: 99,1%. 15) 105,5 g Methylol-^-dimethoxyphosphono-
Analvsp- propionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit
Tu . ν,ηί π,,λ 92,5 g (0,5MoI) Laurylamin wie in Vorschrift 13)
Berechnet ... N 6,06, P 6,70; umgesetzt.
gefunden ... N 5,95, P6,70. 5 Man ernäk ,754 g ejner wachsartigen Verbindung Massenspektrum: M = 462 (theoretischer der Formel
Wert: 462).
(CH3O)2 PCH2CH2CONHCH2NH(Ch2),, CH3
0 (HD
Ausbeute: 92,8%. Wert: 378).
Analyse· ^) 105,5 g Methylol-jS-dimethoxyphosphono- _, vn/tDo propionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit Berechnet ... N 7,4, F 8,2; 1205 Di_2-Äthylhexylamin (0,5 Mol) wie in Vorgefunden ... N 7,3, P 8,7. schrift 13) umgesetzt.
Massenspektrum: M = 378 (theoretischer Man erhält 188,5 g einer Verbindung der Formel
(CH3 O)2 PCH2CH2CON HCH2N/CH2CH(CH2J3CH3^ (112)
O I C2H5 J2
Ausbeute: 95,7%.
Analyse:
Berechnet ... N 6,45, P 7,12;
gefunden N 6,22, P 6,4.
Massenspektrum: M = 434 (theoretischer Wert: 434).
17) 133,5 g Methylol-0-diisopropoxyphosphonopropionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit 134,5 g Stearylamin (0,5 Mol) wie in Vorschrift 13) umgesetzt.
Man erhält 250 g einer Verbindung der Formel
[(CH3)2CH O]2 PCH2CH2CONHCH2NH(CH2),7CH3 (113)
Ausbeute: 96,5%. Wert: 518).
Analyse· 18) 133,5 g Methylol-zJ-diisopropoxyphosphono-
„' ^x _ ΛΛ „ r „ propionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit
Berechnet ... N 5,04, P 5,97; , 20)5 g Hexadecylamin (0,5 Mol) wie in Vorschrift 13)
gefunden ... N5,5, P6,1. 4o umgesetzt.
Massenspektrum: M = 518 (theoretischer Man erhält 235 g einer Verbindung der Formel
[(CH3)2CHO]2PCH2CH2CONHCH2NH(CH2)15CH3
Il (114)
Ausbeute: 96%. Wert: 490). Analyse. 19) 133,5 g Methylol-zi-diisopropoxyphosphono-
n i * T.Tc-7, TW,« propionsäureamid (0,5 Mol) werden zusammen mit
Berechnet ... N 5,71, P 6,31; 5<) 260>5 g Distearylamin (0,5 Mol) wie in Vorschrift 13)
geiunaen ... N 5, /, P 6,5. umgesetzt.
Massenspektrum: M = 490 (theoretischer Man erhält 378 g der Verbindung der Formel
[(CH3J2CHO]2 PCH2CH2CONHCH2N[(CH2)„CH3]2 (115)
Ausbeute: 98,2%. Man erhält 168 g der Verbindung der Formel
Analyse:
Berechnet ... N3,63, P4,02; to
gefunden ... N3,8, P3,9. o
Massenspektrum: M = 770 (theoretischer
Wert: 770). yV\
20) 73,5 g Phthalimid (0,5 Mol) werden mit 15 g 65 [ Ii N-CH2NH(CH2J11CH3 (116)
Formaldehyd (0,5 Mol) und 92,5 g Laurylamin \/sC/
(0,5 Mol) in Benzol bei 800C wie in Vorschrift 13) ||
umgesetzt. O
Ausbeute: 97,7%.
Analyse:
Berechnet ... N 8,14;
gefunden ... N 8,0.
Massenspektrum: M = 344 (theoretischer Wert: 344).
21) 73,5 g (0,5MoI) Phthalimid werden mit 15 g (0,5 Mol) Formaldehyd und 120,5 g (0,5 Mol) Cetylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt.
Man erhält 198 g der Verbindung der Formel Man erhält 332 g der Verbindung der Formel
IO
N—CH2NH(CH2J15CH3 (117)
'5
20
Ausbeute: 99%.
Analyse:
Berechnet ... N 7,0;
gefunden ... N 7,3.
Massenspektrum: M = 400 (theoretischer Wert: 400).
22) 56,5 g (0,5 Mol) Caprolactam werden mit 15g (0,5 Mol) Formaldehyd und 176,5 g(0,5 Mol) Dilaurylamin wie in Vorschrift 18) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Man erhält 210 g der Verbindung der Formel (120)
Ausbeute: 97,1%.
Analyse:
Berechnet ... N 4,4;
gefunden ... N 4,2.
25) 56,6 g (0,5 Mol) Caprolactam werden mit 15g (0,5 Mol) Formaldehyd und 120,5 g (0,5 Mol) Cetylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Man erhält 178 g der Verbindung der Formel
C=O
(CH2)5 ) (121)
ν N-CH2NH(CH2J15CH3
Ausbeute: 97%.
Analyse:
Berechnet ... N7,64;
gefunden ... N7,1.
(CH2I,
C12H
'25
(Π8)
35
40
45
Ausbeute: 92,5%.
Analyse:
Berechnet ... N5,85;
gefunden ... N 6,0.
23) 56,5 g (0,5 Mol) Caprolactam werden mit 15g (0,5 Mol) Formaldehyd und 92,5 g (0,5 Mol) Laurylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt.
Man erhält 146,6 g der Verbindung der Formel Massenspektrum: M = 366 (theoretischer Wert: 366).
26) 49,5 g (0,5MoI) Succinimid werden mit 15 g (0,5 Mol) Formaldehyd und 92,5 g (0,5 Mol) Laurylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Man erhält 115 g der Verbindung der Formel
Il
CH2-Cx
CH,-C/
N-CH2-NH-C12H25
(122)
(CH2),
'C=O
N-CH2NH(CH2I11CH3
(119)
55
60
Ausbeute: 94,7%.
Analyse:
Berechnet ... N 9,02;
gefunden ... N 8,75.
Massenspektrum: M = 310 (theoretischer Wert: 310).
24) 73,5 g (0,5MoI) Phthalimid werden mit 15 g (0,5 Mol) Formaldehyd und 258,5 g (0,5 Mol) Diste arylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Ausbeute: 83,94%.
Analyse:
Berechnet ... N9,45;
gefunden ... N9,2.
27) 49,5 g (0,5 Mol) Succinimid werden mit 15g (0,5 Mol) Formaldehyd und 120,5 g (0,5 Mol) Cetylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Man erhält 176 g der Verbindung der Formel
Il
CH,-C
N—CH,—NH-C1,
(123)
Il ο
Ausbeute: 100%.
Analyse:
Berechnet ... N 7,95;
gefunden ... N 7,2.
28) 98,5 g (0,5 Mol) Laurinolactam werden mit 15 g (0,5 Mol) Formaldehyd und 92,5 g (0,5 Mol) Laurylamin wie in Vorschrift 20) umgesetzt. Als Lösungsmittel verwendet man Toluol.
Man erhält 197 g der Verbindung der Formel
IO
(CH2),,
Ausbeute: 100%.
Analyse:
Berechnet ... N 7,1;
gefunden ... N 7,5.
(124)
29) Folgende Mischungen aus Copolymeren — hergestellt teren monomeren Verbindungen werden hergestellt:
nach Hersteilungsvorschrift 9 a) — und wei-
Tabelle II:
Copolymer
Monomere Verbindung
Trockensubstanz gehalt der Mischung
a) 55,6 g (0,2 Mol) der Verbindung
der Formel (101a)
19,3 g (0,04 Mol) MPA2
1,15 g (0,01 MoI) MAME
b) wie a)
c) wie a)
d) 27,8 g (0,1 Mol) der Verbindung
der Formel (101a)
20.2 g (0,1 Mol) der Verbindung
der Formel (106)
20 g (0,2 Mol) Methylmethacrylat
e) 55,6 g (0,2 Mol) der Verbindung
der Formel (101 a)
19.3 g (0,04 Mol) MPA2
MPA2 und MAME vgl. Fußnoten der Tabelle I.
4,4 g (0,01 Mol) der Verbindung
der Formel (109)
4,6 g (0,01 Mol) der Verbindung
der Formel (110)
g (0,011 Mol) der Verbindung
der Formel (121)
4,4 g (0,01 Mol) der Verbindung
der Formel (109)
4,4 g (0,01 Mol) der Verbindung
der Formel (109)
16
15,5
16
10
15,5
Beispiel 1
Folgende Zubereitungen werden hergestellt und auf Polyamidteppiche bei Raumtemperatur foulardiert. Die Teppiche werden aufeine Gewichtszunahme von 100% abgequetscht. Anschließend werden die ausgerüsteten Teppiche 30 Sekunden bei 170°C getrocknet.
Zubereitungen (Teile Polymer bedeuten Teile Trokkensubstanz des Polymers):
A. 50 g/l der Polymeremulsion nach Vorschrift 11).
B. 35,8 g/l Emulsion von 66,8 Teilen Polymer hergestellt nach Vorschrift 8), 56,3 Teilen Polymer hergestellt nach Vorschrift 9a) und 67,9 Teilen Polymer hergestellt nach Vorschrift 12 a).
C. 50 g/l Emulsion von 60,4 Teilen Polymer hergestellt nach Vorschrift 9e) und 121,2 Teilen Polymer hergestellt nach Vorschrift 11).
D. 1 Teil Copolymerisat nach Vorschrift 12 b).
1 Teil Copolymerisat nach Vorschrift 9e).
2,5 Teile Copolymerisat aus 1 Teil des Monomeren hergestellt nach Vorschrift 1 a), 1 Teil des Monomeren hergestellt nach Vorschrift 5).
E. 1 Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 9 b),
1,25 Teile Copolymerisat aus 1 Teil des Monomers hergestellt nach Vorschrift 1 a) und, 1 Teil des Monomers hergestellt nach Vorschrift 5).
F. 2 Teile Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 2 c),
1,5 Teile Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 9e),
2 Teile Copolymerisat aus 1 Teil des Monomers hergestellt nach Vorschrift la) und 1 Teil des Monomers hergestellt nach Vorschrift 5.
G. 1 Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 12 a),
1 Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 9e),
I Teil Polymerisat aus dem Monomer ΙκτμοίΐιΊΙΐ nach Vorschrift 5),
1 Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 12d).
H. I Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 12d),
1 Teil Polymer aus dem Monomer hergestellt nach Vorschrift 5),
I Teil Copolymerisat hergestellt nach Vorschrift 9 c).
1. 60 g/l einer 20%igcn wäßrigen Lösung eines Copolymerisates aus 4 Teilen Acrylsäure-mcthylpolyäthylenglykolester (Molekulargewicht des Methylpolyäthylenglykols: 750), 5 Teilen Acrylsäure und 5 Teilen N-Methylolacrylsäureamid
In Tabelle III sind die Ergebnisse angegeben.
Tabelle IM
(Vergleichspolymerisat gemäß Vorschrift D der CH-PS 4 78 286).
Die Teilangaben in den Mischungen D bis H beziehen sich auf »Teile wäßriger Emulsion mit 10% Trockensubstanzgehalt« der angegebenen Homo- oder Copolymerisate.
A B C D E F C. H I
(Ver
gleich)
Rcibcchthcit:
trocken 5 5 4 5 4 bis S 5 5 5 4 bis S
naß 4 5 4 4 bis S 4 bis S 5 4 4 bis 5 4
Griff weich weich weich weich weich weich weich weich weich
Antistatischer Effekt gut sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut sehr gut gut
Anschmulzvcrhallcn
(trocken)
behandelt 3 3 3 3 3 3 3 3 2
unbehandclt 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3 2 bis 3
Die Reibechtheit wird mit den Noten 1 bis 5 bewertet, wobei 5 die beste Note ist.
Das Anschmutzverhalten (Antisoil-Effekt) wird mit einem Graumaßstab (Noten 1 bis 5) bewertet, wobei 5 die
beste Note ist.
Beispiel 2
a) Mit den folgenden Zubereitungen wird bei Raumtemperatur ein Polyamidteppich foulardiert und auf eine Gewichtszunahme von 100% abgequetscht. Anschließend wird der ausgerüstete Teppich 30 Sekunden bei 170cC getrocknet.
Zubereitung (die Mengen in g/l geben den Trockensubstanzgehalt an):
A. 50 g/l der Mischung aus 1 Teil der Verbindung der Formel (121) und 4 Teilen der wäßrigen
Emulsion hergestellt nach Vorschrift 9d) (Trok- 45 Tabelle V kensubstanzgehalt 10%).
B. 85,5 g/I der Mischung aus 20 Teilen der Emulsion (20 g/l) der Verbindung der Formel (109) und 80 Teilen der Polymeremulsion hergestellt nach Vorschrift 9 a).
C. 15 g/I der Mischung gemäß B.
Man erhält die folgenden Ergebnisse:
b) Mit der Zubereitung C — 15 g/l der Mischung gemäß B — werden verschiedene Gewebe bei Raumtemperatur foulardiert, abgequetscht und getrocknet wie unter a) beschrieben.
Das Anschmutzverhalten (Antisoil-Effekt) wird durch Reflexionsmessung ermittelt (Bestimmung der Aufhellung bzw. Vergrauung bezogen auf das unbehandelte Material. (—) bedeutet Aufhellung, (+) bedeutet Vergrauung gegenüber dem unbehandelten Material.
Fasermatcrial (Gewebe)
Griff
Antistatischer Effekt
Antisoil-Effekt trocken
behandelt
unbehandelt
Polyamid
6,5 (-) 0
Tabelle IV
Reibechtheit:
trocken 5 4
naß 4 4
Griff weich weich
antistatischer Effekt sehr gut sehr gut
Antisoil-Effekt (trocken)
behandelt 4 3 bis 4
unbchandelt 3 3
mittel- gut
weich
Polyacrylnitril mittel- sehr gut 3,1 (—) 0
weich
Polyester mittel- sehr gut 3,1 (-) 0
weich
mittel- — 4,1 (+) 0
weich [2,6 (+)
nach
5 Wäschen]
Polyester/
Baumwolle
(65/35)
Beispiel 3
Polyamidteppiche werden (sofern nicht anders angegeben) mit wäßrigen Flotten bei Raumtemperatur
foulardiert. Die Flottenaufnahme beträgt 100%. Anschließend werden sie 10 Minuten bei 1500C getrocknet.
In Tabelle VI sind die Ergebnisse angegeben. Zubereitungen:
1. 50 g/l Emulsion aus 100 Teilen der Verbindung der Formel (109), 35 Teilen der Verbindung der Formel (119), 140 Teile des Copolymeren nach Vorschrift 9 c).
2. 30 g/l wie Zubereitung 1.
3. 50 g/l Emulsion aus 10 Teilen der Verbindung der Formel (114), 128 Teilen des Copolymeren hergestellt nach Vorschrift 9 b).
4. 50 g/l Emulsion aus 10 Teilen der Verbindung
der Formel (109), 10 Teilen der Verbindung der Formel (119), 136 Teilen des Copolymeren hergestellt nach Vorschrift 9e).
5. 50 g/l Emulsion aus 10 Teilen der Verbindung der Formel (109), 136 Teilen des Copolymeren hergestellt nach Vorschrift 91).
6. 50 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 g).
7. 68,4 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 h).
8. 62,4 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 i).
9. 78,8 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 k).
10. 100 g/l Emulsion nach Vorschrift 91).
11. 74,6 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 m).
12. 74,6 g/l Emulsion nach Vorschrift 9n).
13. 72,4 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 o).
14. 72,8 g/l Emulsion nach Vorschrift 9 p).
Tabelle VI Reibechtheit
trocken		 naß Farbe Griff
(im Vergleich mit unbehandeltem Material)		 weich Verschmutzungs
neigung		 Elektrostatisches Verhalten
Wider- max. Auf
stand Ω ladung (Volt)		 2 bis 332
Zu
berei
tung		 4 4 weiß weich geringer 1,7 - 10" 139 bis 297
1 4 3 bis 4 weiß wie unbehandelt gleich 1,5 ■ 10" 810 bis 1600
2 5 4 bis 5 weiß wie unbehandelt wie unbehandelt 8,2 · ΙΟ11 200 bis 780
3 4 bis 5 4 weiß wie unbehandelt wie unbehandelt 5,9 · 10·° 270 bis 800
4 4 bis 5 3 wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt 4,4 · 10·° 360 bis 899
5 4,5 4 wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt 2,2 · ΙΟ11 70 bis 460
6 4,5 4,5 wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt 1,2 ■ ΙΟ11 300 bis 1095
7 4,5 4 wie unbehandelt etwas stärker wie unbehandelt 7,0 ■ 10·° 750 bis 1430
8 5 4 wie unbehandelt wie unbehandelt etwas härter 1,8 · ΙΟ11 10
9 5 5 wie unbehandelt weicher etwas stärker 1,1 · 1010 10
10 4,5 4,5 wie unbehandelt wie unbehandelt etwas stärker 3,5 · 10·° 38 bis 440
11 5 4,5 wie unbehandelt weicher etwas stärker 9,6 · ΙΟ10 570 bis 1380
12 5 4,5 wie unbehandelt wie unbehandelt etwas stärker 2,5 · 10" 10 bis 200
13 5 5 wie unbehandelt etwas stärker 2,9 · 10·°
14 Widerstand [ß] für unbehandeltes Material beträgt 1013, die maximale Aufladung beträgt etwa 10000 Volt.
Der
Beispiel 4
Mit den Mischungen von Herstellungsvorschrift 29 (jeweils 50 g/l der Mischungen; für 29d 80 g/l), werden wie in Beispiel 3 angegeben, Polyamidteppiche behandelt.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle VII zusammengefaßt: Tabelle VII
Zubereitung
20a
29 b
29 c
29 d
29 e
Reibechtheit:
trocken 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5
naß 4 4 4 4^5 4
Farbe wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt Griff etwas weicher wie unbehandelt wie unbehandelt wie unbehandelt weicher
Verschmutzungs- wie unbehandelt geringer wie unbehandelt geringer wie unbehandelt neigung
709521/439
Fortsetzung 20a 33 29 b 10"
bis 		25 56 500 29d 101
bis 		34 29 c
Zubereitung 1,3
115 		2,2·
1940 		29 c 1,0-
950 		6,4 · 1010
40 bis 360
Elektrostatisches
Verhalten:
Widerstand
max. Auf
ladung (Volt) 		■10"
bis 380 		3420 1,8- 1011
820 bis 1590 		I
1590
Farbe, Griff und Verschmutzungsneigung sind im Vergleich mit unbehandeltem Material angegeben.
15 g Polyglykoläther der Formel
C1RH„— O — (CH2CH2O)18H
18"3T
Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel)
und 6 g technische Ölsäure bei einer Temperatur von 800C zusammen geschmolzen und die klare Schmelze mit 69 g entsalztem Wasser von 300C Polyamidteppiche werden mit wäßrigen Flotten 20 versetzt. Die erhaltene Lösung wird sodann in die
ypp g
bei Raumtemperaturfoulardiert. Die Flottenaufnahme beträgt 100%. Anschließend werden sie 10 Minuten bei 120° C getrocknet.
Zubereitungen:
1. 66 g/I Emulsion des Copolymeren nach Vorschrift 9e (15%ig),
2. 50 g/l Emulsion des Präparates nach Beispiel 1 der schweizerischen Patentschrift 535316 (20%ig).
In Tabelle VIII sind die Ergebnisse zusammengestellt.
Das Präparat der zitierten Patentschrift wird wie folgt hergestellt:
In einem Kolben werden 160 g entsalztes Wasser vorgelegt und unter Rühren mit 1,86 g eines Polyglykoläthers der Formel
C18H37-O(CH2CH2O)18H und 80 g eines Fettsäureamids der Formel
CH2CH2OH C17H35-CON
CH2CH2OH
versetzt. Unter langsamem Erwärmen der Mischung auf etwa 6O0C erhält man eine homogene Paste, die anschließend mit 0,67 g eines Polyglykoläthers der Formel
obengenannte Paste eingerührt, wobei sich die Reaktionsmasse zunächst verflüssigt. Sobald eine rührbare Paste vorliegt, versetzt man das Reaktionsgemisch vorsichtig mit 53,5 g der Verbindung der Formel
Ci η H35 C
N-CH,
-17 "35
N-CH2
CH2
CH2-NH-COC17H35
gelöst in 251,85 g entsalztem Wasser, und 8,65 g Essigsäure, 80%ig, 1 g einer 15%igen wäßrigen Silicon-Emulsion und 150 g einer 40%igen wäßrigen Polystyrolemulsion. Man rührt dann noch etwa 60 Minuten weiter, wobei ein flüssiges, direkt gebrauchsfertiges Präparat erhalten wird, das auf einen Trockensubstanzgenalt von 20% eingestellt wird.
Tabelle VIII
C9H19-
0(CH2CH2O)9H
und 7,25 g 80%iger Essigsäure versetzt wird. Man rührt bei 600C noch 30 Minuten weiter und läßt dann das Reaktionsgemisch auf eine Temperatur von etwa 3O0C abkühlen, worauf 42 g o-Phosphorsäure, 80%ig, gelöst in 143,22 ml Wasser, eingerührt werden. In einem separaten Gefäß werden unter Rühren IO g der antimikrobicllen Verbindung der Formel
HO
Zubereitung I 2
(erfindungsgemäß) (CH-PS 5 35 316)
Elektrostatisches Verhalten:
Widerstand 3,1 · 10" 5,4-1010
(Ohm)
max. Aufladung 880 bis 1200 200 bis 660 (Volt)
Verschmutzungs- wie unbehandelt deutlich stärker neigung
Stabilität der kein Sediment starker Applikations- Bodensatz
flotten bei (sedimentiert)
Raumtemperatur (nach 10 Tagen)
Aus den Vergleichswerten geht die deutliche Verschlechterung des Anschmutzverhaltens von Tcppichmaterial hervor, daß mit dem Präparat des zitierten
35 36
Standes der Technik ausgerüstet ist. Das übrige mehr Ohm und eine maximale Aufladung von etwa elektrostatische Verhalten ist gut und liegt in der 10000 Volt auf. Die gute Stabilität der erfindungsauch mit der erfindungsgemäßen Ausrüstung erreich- gemäß verwendeten Zubereitungen erleichtert außerbaren Größenanordnung. Zum Vergleich weist unbe- dem die Applikation und Führt zu egaleren Aushandeltes Material einen Widerstand von 1013 oder S rüstungen.

Claims (11)

  1. Patentansprüche:
    I. Verfahren zum Antistatischmachen und gleichzeitigen Verbessern der Schmutzabweisung von synthetischen organischen Fasermatcrialien durch Behandlung mit wäßrigen oder organischen Lösungen oder Emulsionen von (Meth)acrylsäurederivat-Copolymerisalen, dadurch gekennzeichnet, daß man a) als (Meth)acrylsäuredcrivat-Copolymerisate mindestens ein Copolymerisat aus mindestens zwei der folgenden Monomeren der allgemeinen Formeln
    O \R, (HOCH2CH2)2NCH2NHCO—C=CH2
    (RO)2 PCHJCHCO^ NH(CH2NH)^1COC=CH2
    (D
    R1
    R1
    R2O(CH2CH2O)n,-CO—C=CH2
    R1
    (2)
    (3)
    20
    worin R geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, m eine ganze Zahl von 6 bis 15 ist und r und 5 je 1 oder 2 sind, oder ein Copolymerisat aus diesen angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren einsetzt, und gegebenenfalls b) im Gemisch mit mindestens einer der Komponenten
    b,) einem Homopolymerisat aus den Monomeren der Formeln a(1) bis (3), b2) einem weiteren Homo- oder Copolymerisat, b3) einer Verbindung der allgemeinen Formel
    25
    30
    (RO)2PCH2CHCONHCH2-N-CnH2n 0 R1 R2
    + 1
    40
    worin R' geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit I bis 18 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Wasserstoff oder CnH2n+, und η eine ganze Zahl von I bis 24 ist, und b4) einer Verbindung der Formel
    R CH7N C-Hin + I
    worin R"
    Il c
    A N-
    Il ο
    C=O
    (CH2J5 hl>.u
    N—
    A =-CH2CH2- -CH=CH-
    55
    60
    ('S
    Rj Wasserstoff oder CnH2n+1— und π eine ganze Zahl von 1 bis 24 ist, verwendet.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Lösungen oder Emulsionen
    a) mindestens ein Copolymerisat aus mindestens zwei der Monomeren der Formeln
    (RO)2PCH2CHCONHCH2NHCO-C=Ch2
    O R1 R1
    (HOCH2CH2J2NCH2NHCOC=Ch2
    R2O(CH2CH2OL1CO-C=CH2
    worin R, R1 und R2 die in Anspruch 1 angegebene Bedeutung haben und Wi1 eine ganze Zahl von 6 bis 10 ist, oder ein Copolymerisat aus diesen angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren,
    b) gegebenenfalls im Gemisch mit mindestens einem Homopolymerisat aus den unter a) angegebenen Monomeren oder mit mindestens einer Verbindung (b4 nach Anspruch 1) der Formel
    R-CH2NCnH2n+1
    R3
    worin R", R'3 und η die in Ansruch 1 angegebene Bedeutung haben, sowie gegebenenfalls weiteren Homo- und Copolymerisaten (b2 nach Anspruch 1), enthalten.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Lösungen oder Emulsionen
    a) mindestens ein Copolymerisat aus mindestens zwei der Monomeren der Formeln
    (RO)2PCH2CHCONHCH2NHCO-C=Ch2
    O R1
    R.
    (HOCH2Ch2J2NCH2NHCO-C=CH2
    R2O(CH2CH2O)miCO—C=CH2
    worin R, R1 und R2 die in Anspruch I angegebene Bedeutung haben und m, eine ganze Zahl von 6 bis 10 ist,
    b) im Gemisch mit mindestens einer Verbindung der Formel (b3 nach Anspruch 1)
    (RO)2PCH2CHCONHCH2-N-CnH2n + 1 O R1 R2"
    worin R', R1, R2 und η die in Anspruch 1 angegebene Bedeutung haben, und gegebenenfalls weiteren Homo- oder Copolymerisation (b2 nach Anspruch 1) enthalten.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Lösungen oder Emulsionen verwendeten Copolymerisate aus mindestens zwei der Monomeren der Formeln
    (R3O)2PCH2NHCO-C=CH2
    O R1
    (HOCH2CH2)2NCH2NHCO—C=CH2
    R1
    R4O(CH2CH2O)1nCO-CH=CH2
    R1
    4n
    worin R Wasserstoff oder Methyl, R3 und R4 Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl oder Äthyl und m eine ganze Zahl von 6 bis 15 ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Mischungen von Copolymerisaten a) aus den Monomeren der Formeln (1) und (2) im Gemisch mit Copolymerisaten aus den Monomeren der Formeln (1) und (3) oder (2) und (3) oder Copolymerisate aus den Monomeren der Formeln (1) und (3) im Gemisch mit Copolymerisaten aus den Monomeren der Formeln (2) und (3), gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren Homo- oder Copolymerisaten, appliziert.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsverhältnis der beiden Copolymerisate aus Monomeren der Formeln (1) bis (3) I : IO bis 10: 1 beträgt.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den Copolymerisaten a) mit weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren und in den weiteren Homo- und Copolymerisaten b2als Monomerbestandteil Acryl- und Methacrylsäure und deren Ester mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen im Esterteil oder Acrylamid und Methacrylamid und deren N-Methylol- oder N-Methylolätherderivate enthalten ist.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Homo- und Copolymerisate b2 aus Acrylsäure, Methyl-methacrylat, Isobutylacrylat, Methacrylamid - N - methylolmonomethyläther, 2 - Äthylhexylacrylat, 3-ToIyI-2(1) - hydroxypropyl - 1(2) - methacrylat oder 2(1) - Phenylphenolsulfon - 1(2) - hydroxypropylmethacrylat aufgebaut sind.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die wäßrigen oder organischen Lösungen oder Emulsionen bei Temperaturen von 20 bis 40° C auf die Fasermaterialien appliziert.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß man das ausgerüstete Textilmaterial bei 80 bis 200° C, vorzugsweise bei 120 bis 160° C, trocknet.
  11. 11. Zubereitungen zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus wäßrigen oder organischen Lösungen oder Emulsionen von (Meth)acrylsäurederivate - Copolymerisaten, dadurch gekennzeichnet, daß sie 1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zubereitung,
    a) mindestens eines Copolymerisates aus mindestens zwei der folgenden Monomeren der allgemeinen Formeln
    (RO)2 PCH2/CHCO\NH(CH2NH)S_1COC=CH2
    o Ir1 JL r,
    (HOCH2CH2)2NCH2NHCO—C=CH2 (2)
    R.
    55
    R2O(CH2CH2O)1nCO- C=CH2 (3)
    I
    R.
    worin R geradkettiges oder verzweigtes Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff oder Methyl, R2 Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, m eine ganze Zahl von 6 bis 15 ist und r und s je 1 oder 2 sind, oder eines Copolymerisates aus den angegebenen Monomeren und weiteren äthylenisch ungesättigten Monomeren, gegebenenfalls b) im Gemisch mit mindestens einer der Komponenten :
    (bj einem Homopolymerisat aus den Monomeren der Formeln a (1) bis (3),
    (b2) einem weiteren Homo- oder Copolymcrisai.
    (b3) einer Verbindung der Formel
    (RO)2PCH2CHCONHCH2-N-CnH2n + 1
    O R1 R^
    worin R' geradkettiges* oder verzweigtes Alkyl mit I bis 18 Kohlenstoffatomen, R1 Wasserstoff
    oder Methyl, R'2 Wasserstoff oder CnH211+,' und η cine ganze Zahl von I bis 24 ist, und (I)4) einer Verbindung der Formel
    IVCH2N-CnH
    worin R
    nH2n
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