DE2553693C2 - Verfahren zur Herstellung einer durchscheinenden, auf einer Seite eine netzartige Oberfläche aufweisende Folie aus Polypropylen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer durchscheinenden, auf einer Seite eine netzartige Oberfläche aufweisende Folie aus Polypropylen

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DE2553693C2
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Hiroshi Nakatsui
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Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer durchscheinenden, auf einer Seite eine netzartige Oberfläche aufweisende Folie aus Polypropylen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Durchscheinende Polypropylenfolien sind bereits für viele Verpackungszwecke verwendet worden. Dabei dient die aufgerauhte Oberfläche einerseits einer besseren Bedruckbafkeit und verhindert andererseits ein Anhaften der Folien aneinander, z. B. wenn diese in aufgewickelter Form vorliegt
Lichtdurchlässige Polypropylenfolien mit einer rauhen Oberfläche hat man hergestellt durch Zugabe von anorganischen Füllstoffen oder von Schaummitteln zu der Schmelze des Polymeren, worauf man dann die Schmelze durch Extrusion ;:u einer Folie verformte. Die bekannten Verfahren weisen viele Nachteile auf, weil die Einstellung der aufgerauhten Oberfläche schwierig und von der Substanz, die man zugibt, abhängig ist. Lichtdurchlässige Polypropylenfolien können weiterhin durch Zugabe von Kristallisationsfördernden Mitteln zu Polypropylen hergestellt werden, wobei man Folien mit einer ß-artigen Kristallstruktur erhält und die daraus erhaltenen verstreckteri Folien dann feine Hohlräume, die sich bis an die Oberfläche erstrecken, aufweisen. Aber so hergestellte Folien enthalten die ß-Kristallisation fördernde Mittel und durch Zugabe solcher Mittel wird die chemische Beständigkeit der Folie beeinflußt.
Biaxial verstreckte Polypropylenfolien weisen sehr gute Isoliereigenschaften auf und werden deshalb auch als Dielektrika in elektrischen Kabeln, Kondensatoren, Transformatoren und dergleichen verwendet. Solche Polypropylenfolien sind an der Oberfläche weich, so daß sie bei der Herstellung von Kondensatorelementen durch Aufwickeln der Folie zusammen mit einer Elektrodenfolie leicht zusammenkleben. Werden Kondensatorelemente im Vakuum getrocknet, so können Luft oder Wasser, die in den Zwischenräumen eingeschlossen sind, nicht ausreichend entfernt werden. Dies stört die anschließende Imprägnierung mit einem Isolieröl und verschlechtert insgesamt die Eigenschaften von so hergestellten elektrischen Gegenständen.
Aus der DE-AS 12 64 746 ist es bekannt, Polypropylen-Folie mit rauher Oberfläche herzustellen, indem man die Folien bei erhöhter Temperatur in zwei getrennten Streckvorgängen biaxial molekular orientiert und an der Oberfläche unter Wärmeeinwirkung eine Aufrauhung bewirkt. Dabei wird beim zweiten Streckvorgang eine sehr dünne Oberflächenschicht auf einer oder auf beiden Folienseiten auf niedrigere Temperatur als das Folieninnere gehalten. Bei dem bekannten Verfahren wird die Folie nicht gleichmäßig gestreckt, sondern einer relativen Scherwirkung unterworfen, wodurch sich in der Oberfläche Risse bilden und dadurch die Aufrauhung der Folie erfolgt. Versuche haben gezeigt, daß die Aufrauhung der Folie noch nicht ausreicht, um eine gute ölimprägnierbarkeit bei der Verwendung der Folien in Kondensatoren zu erzielen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine lichtdurchläslige Folie aus Polypropylen mit einer netzartigen Oberflächenstruktur auf einer Seite zu schaffen, die aufgrund einer speziellen Ausbilduni!, der Oberflächenrauheit besonders geeignet ist, um als dielektrische Folie für ölgetränkte Wickeükondensatoren verwendet zu werden.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Vorfolie auf einer Seite einer Ober-
flächenschicht mit einem X-Wert (Menge der ß-Kristalle im Bereich von der Oberfläche bis zu einer Dicke von lO°/o in der dickwandigen Richtung) von mindestens 0,1 aufweist, daß das Erwärmen der Vorfolie auf Strecktemperatur in einer Zeit von weniger als 150 Sekungen und auf eine Temperatur zwischen 145 und 176 0C erfolgt und daß das Streckverhältnis in einer Richtung jeweils mindestens das l,2fache und weniger als das 8fache beträgt.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung werden in den Unteransprüchen 2 bis 5 beschrieben.
Die Größe des Netzwerkes, die die Netzwerkstruktur der Oberflächenschicht der erfindungsgemäß erhaltenen durchscheinenden Polypropylenfolie bilden, kann in einem weiten Bereich variieren, Vorzugsweise im Bereich von 10 bis 300 μΐη. Auch die Dichteverteilung dieser Netzwerkelemente beträgt mindestens 1000, vorzugsweise mindestens 5000 pro m2 der Filmoberfläche. Die Dichteverteilung der Netzwerkelemente kann durch Zählen der Anzahl der Netzwerkelemente in einem bestimmten Bezirk bestimmt werden, wie dies mittels eines Bildabtaster-Elektronenmikroskops von 100- bis 300facher Vergrößerung möglich ist.
Das Polypropylen, das bei der Herstellung des erfindungsgemäßen lichtdurchlässigen Polypropylenfilmes verwendet wird, umfaßt nicht nur Homopolymere des Propylens, sondern auch Copolymere des Polypropylens mit geringen Anteilen anderer u-Olefine und ist ein isotaktisches Polypropylen mit 90 % oder mehr des Rückstandes, der mit siedendein n-Heptan während 8 Stunden extrahiert wird, wobei dieser prozentuale Anteil die Isotaktizität des Polypropylens angibt. Das Polypropylen kann jeden Polymerisationsgrad annehmen, sofern es nur schmelzformbar ist und einen Schmelzindex von 0,3 bis 30, vorzugsweise 0,5 bis 20, gemessen bei 230 0C unter einer Belastung von 2,16 kg, gemäß der Methode ASTM D 1238-57 T, aufweist.
Ein weiteres Charakteristikum der Erfindung besteht darin, daß die Vorfolie auf einer Seite eine Oberflächenschicht mit einem K-Wert von mindestens 0,! aufweist, wobei der K-Wert die Menge der ß-Kristalle im Bereich von der Oberfläche bis zu einer Dicke von 10 % in der dickwandigen Richtung angibt.
Dieser K-Wert, der die Menge der ß-artigen Kristalle in der Oberflächenschicht des obengenannten, nicht verstreckten Polypropylen-Formkörpers angibt, wird gemäß der Methode in Makromolekulare Chemie, Band 75 (1964), S. 135—137 berechnet. Die Probe, die zur Messung des /^-Wertes verwendet wird, wird durch Einfrieren der Vorfolie präpariert, wobei mit einem Mikrotom die Oberflächenschicht der eingefrorenen Vorfolie in einer Dicke von lO°/o in der dickwandigen Richtung von der Oberfläche abgeschnitten wurde.
Bei der Erfindung wird die Vorfolie mit einer Oberflächenschicht, die die oben genannte spezifische Kristallstruktur aufweist, gemäß einem Verfahren erhalten, bei dem ein krisnallines Polypropylen, das keine ß-artigen, die Kristallbildung fördernden Keimbildungsmittel enthält, durch eine ringartige oder flache öffnung schmelzextrudiert wird, wobei die Spitze eines thermoplastischen Schmelzextruders eine röhrenartige oder bogenartige Schmelze ergibt, die dann mittels einer Haltewalze auf Benommen wird, wobei mindestens eine Seite dieser Schmelze mit verschiedenen Medien, entsprechend den verschiedenen, im folgenden genannten Verfahren, in Kontakt gebracht wird. Es ist wünschenswert, daß die durchschnittliche lineare Extrusionsgeschwindigkeit des Harzes beim Extrudieren aus der Formöffnung, die Temperatur der verschiedenen Medien und die Dicke der Vorfolie unter spezifischen Bedingungen kontrolliert werden, um die entsprechenden Vorfolien herzustellen.
Die Durchführung des Verfahrens mit verschiedenen Vorrichtungen wird anhand der Zeichnung näher erläutert.
F i g. 1 zeigt eine Vorrichtung, die sich zum erfindungsgemäßen Verfahren eignet;
F i g. 2 zeigt eine weitere Vorrichtung zum Kühlen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren;
F i g. 3 und 4 zeigen zwei weitere Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 5 und 6 zeigen zwei weitere Vorrichtungen zum Kühlen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Bei einer Vorrichtung nach Fig. 1 wird zuerst ein kristallines Polypropylen in einen Extruder eingegeben und durch einen ringförmigen Spalt 2 einer Ringform 1 zur Bildung einer schlauchförmigen Schmelze 3 schmelzextrudiert. Anschließend wird komprimierte Luft durch ein Rohr 7 eingeleitet, um die schlauchförmige Schmelze 3 auf einen Durchmesser, der gleich oder höher ist als der äußere Durchmesser eines zylindrischen Körpers 4, der auf einer Temperatur im Bereich von 30 bis 1100C gehalten wird, zu expandieren. Dabei gleitet die innere Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 3 in Kontakt mit der Oberfläche des zylindrischen Körpers 4. Zu gleicher Zeit wird die äußere Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 3 mit einer Kühlflüssigkeit 13 abgekühlt, deren Temperatur unterhalb der Temperatur des zylindrischen Teils ist, das sich in einem vertikal bewegbaren äußeren Tank 11 für eine Kühlflüssigkeit 13 befindet, wobei sich die Flüssigkeit auf einem fixierten Flüssigkeitsspiegel im Tank befindet — vorzugsweise 5 mm bis 30 cm unterhalb des ersten Kontaktpunktes zwischen Schmelze und zylindrischem Körper 4 —, wobei die Flüssigkeit durch ein Überfließrohr 12 überfließen kann, und wobei das sich ergebende röhrenförmige Material abgelegt wird. Wenn die Kühlflüssigkeit 13 im Zeitpunkt des Abkühlens des röhrenförmigen Materials in Richtung der Pfeile in der Zeichnung gezwungen wird, oder mittels eines Wasserrings 9, mit dem der zylindrische Körper 4 versehen ist. in der entgegengesetzten Richtung, so kann die Wirkung des Abkühlens des röhrenförmigen Materials in einem äußerst stabilen Zustand beibehalten werden. Deshalb wird dieses Verfahren bevorzugt.
Als Material für den zylindrischen Körper 4 können übliche metallische, keramische, glasartige, kohlenstoffartige oder polymere Substanzen verwendet werden.
Das Innere des zylindrischen Körpers 4 ist mit eine;r. die Kühlflüssigkeit 13 einleitenden Rohr 5 und mit einem die Kühlflüssigkeit 13 abführenden Rohr 6 versehen. Das Rohr 6 durchdringt die Ringform 1 und wird mittels der Kühlflüssigkeit 13 immer auf einer Temperatur im genannten Bereich gehalten.
Anschließend wird das röhrenförmige Material,
das den zylindrischen Körper verlassen hat, abwärts geleitet, wobei es mit komprimierter Luft durch ein die komprimierte Luft zuleitendes Rohr 8 gefüllt wird. Das Rohr 8 ist am unteren Teil des zylindrischen Körpers 4 angebracht, so daß es mit der Kühlflüssigkeit im äußeren Tank 11 nicht zusammentrifft. Das Material wird durch Haltewalzen 10 aufgenommen.
Bei einer Vorrichtung nach F i g. 2 wird zuerst ein kristallines Polypropylen in einen Extruder gegeben und durch einen ringförmigen Spalt 15 einer Ringform 14 schmelzextrudiert, wobei man eine schlauchförmige Schmelze 16 erhält. Danach wird die innere Oberfläche dieser Schmelze, während diese auf einer Temperatur von 130 bis 200 "C gehalten wird, sofort gleitend in Kontakt gebracht mit der äußeren Peripherie eines scheibenförmigen Körpers 17, bzw. intermittierend mit mehreren solchen Körpern. Zu gleicher Zeit wird die äußere Oberfläche dieser Schmelze durch Kühlwasser 19 in einem Kühlwassertank 18 abgekühlt und der erhaltene Schlauch durch Aufrollwalzen aufgenommen.
Als Material für die scheibenförmigen Körper kann übliches Metall, Keramik, Glas oder Polytetrafluoräthylen. das mit Kohlenstoff, Asbest oder ahnlichem verstärkt sein kann, verwendet werden. Im allgemeinen gilt, je schärfer die Rundung der äußeren Peripherie des besagten scheibenförmigen Körpers ist, desto größer ist die Gleitwirkung der Schmelze in Kontakt mit dem scheibenförmigen Körper und desto besser ist die Möglichkeit, eine Vorfolie mit einem höheren als dem vorgenannten K-Wert zu erhalten. Andererseits wird dadurch die Verarbeitungs-(Fließ-)stabilität der schlauchförmigen Schmelze herabgesetzt. Es ist deshalb wünschenswert, daß die äußere Peripherie des scheibenförmigen Körpers eine Rundung von 0,05 bis 10 mm, vorzugsweise 0,1 bis 3 mm, in bezug auf den Radius der Rundung, aufweist. Weiterhin gilt, je höher die Anzahl der scheibenförmigen Körper ist, um so größer die Wirkung der Schmelze in Kontakt mit dem scheibenförmigen Körper. Andererseits wird die Verarbeitungs-(Fließ-)stabilität der Schmelze herabgesetzt. Demgemäß ist die Anzahl der scheibenförmigen Körper 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 7.
Die Stellung, bei der der oder die scheibenförmigen Körper eingerichtet werden, um die Temperatur der inneren Oberfläche der Schmelze auf eine Temperatur innerhalb des vorgenannten Bereiches zu bringen, variiert in Abhängigkeit von verschiedenen Foriii-iPico-)bedingungen und der Art des äußeren kühlenden Mediums.
Anstelle von Kühlwasser 19, das bei der Herstellung der nicht verstreckten Polypropylen-Formkörper bevorzugt verwendet wird, kann auch ein Gas wie Luft oder Stickstoff oder eine Flüssigkeit, wie Quecksilber oder Äthylenglykol verwendet werden.
Bei Verwendung von Wasser als äußeres Kühlmedium ist der Teil von dem scheibenförmigen Körper, der die Schmelze zuerst kontaktiert, in einer Stellung bis 500 mm unterhalb der Wasseroberfläche, vorzugsweise jedoch 10 mm bis 200 mm.
Die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Schmelze beim ersten Kontakt mit dem scheibenförmigen Körper 17 beträgt rund 15 mm/sec, vorzugsweise mindestens 40 mm/sec.
Bei einer Vorrichtung nach F i g. 3 wird zuerst ein kristallines Polypropylen in einen Extruder eingegeben und durch einen ringförmigen Spalt 21 einer Ringform 20 unter solchen Bedingungen schmelzextrudiert, daß die Harztemperatur im Zeitpunkt der Extrusion aus der Formmündung 230 0C oder weniger, vorzugsweise 2100C oder weniger beträgt und die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit beim Extrudieren des Harzes an der Harzmündung 1,5 cm/sec oder mehr, vorzugsweise 2,5 cm/sec oder mehr zur Bildung einer schlauchförmigen Schmelze 22 beträgt.
Die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit V (cm/sec) beim Extrudieren des Harzes aus der Form wird bestimmt durch die Gleichung
η
0,75/1
wobei Q das Gewicht des Harzes bedeutet, das pro Zeiteinheit (g/sec) extrudiert wird; A den Querschnitt der Formmündung (cm2) und der Wert »0,75« die Dichte (g/cm3) der Harzschmelze bedeuten. Das heißt, daß es unerläßlich ist, auf die Harzschmelze im Zeitpunkt der Extrusion aus der Formmündung eine Scherkraft einwirken zu lassen, die höher ist als ein bestimmter Grad. Wenn die Harztemperatur im Zeitpunkt der Extrusion an der Formmündung und die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit beim Extrudieren des Harzes aus der Formmündung außerhalb des oben genannten Bereiches liegt, ist es unmöglich, eine Vorfolie mit einer Oberflächenschicht mit einem K-Wert von mindestens 0,1 zu erhalten.
Anschließend wird komprimierte Luft durch eine Röhre 26 geleitet, um die schlauchförmige Schmelze 22 auf einen Durchmesser zu expandieren, der gleich oder etwas höher ist als der äußere Durchmesser eines zylindrischen Körpers 23, der unterhalb der genannten Ringform 20 angebracht ist, und wobei die innere Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 22 in Kontakt mit der Oberfläche des zylindrischen Körpers 23 gleitet. Zu gleicher Zeit wird die äußere Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 22 mit einem flüssigen Medium, das zwischen 45°C und 13O0C, vorzugsweise mindestens 50 0C gehalten wird, in Kontakt gebracht und abgekühlt, wobei das Medium in einen vertikal bewegbaren Flüssigkeitsmediumtank 30 gebracht wird, der bei einem fixierten Flüssigkeitsspiegel durch eine Überflußleitung 31 gehalten wird, und wobei das sich ergebende röhrenförmige Material abwärts geführt wird. Im Falle, daß das Flüssigkeitsmedium in Pfeilrichtung in der Zeichnung gezwungen wird, oder in der entgegengesetzten Richtung mittels eines Wasserringes 28, mit dem der zylindrische Körper 23 versehen ist, wird die Wirkung des Kontaktes der genannten schlauchförmigen Schmelze 22 mit dem Flüssigkeitsmedium in einem extrem stabilen Zustand gehalten. Die Verwendung dieser Vorrichtung ist deshalb bevorzugt Das Innere des genannten zylindrischen Körpers 23 ist mit einem, das Medium mit der geringeren Temperatur einleitenden Rohr 24 und einem das Medium abführenden Rohr 25 ausgerüstet, das die Ringform 20 durchdringt und das stets auf weniger als 45 0C mittels des Mediums gehalten wird. Anschließend wird der Schlauch, der den zylindrischen Körper 23 verlassen hat, abgeleitet, wobei er mit komprimierter Luft, die durch ein Rohr 27 eingeleitet wird, so daß diese nicht mit dem äußeren Flüssigkeitsmedium zusammentrifft, bis zu seiner
Aufnahme durch Aufrollwalzen 29, aufgehalten wird.
Eine weitere Vorrichtung für das vorgenannte Verfahren wird nachfolgend unter Bezug auf F i g. 4 erläutert.
Kristallines Polypropylen wird in einen Extruder eingegeben und durch einen ringförmigen Spalt 33 einer Ringform 32 unter solchen Bedingungen schmelzextrudiert, daß die Harztemperatur im Zeitpunkt der Extrusion aus der Form 230 °C oder we- to niger und die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit 1,5 cm/sec oder mehr, zur Bildung einer schlauchförmigen Schmelze 34 beträgt. Anschließend wird die innere Oberfläche dieser schlauchförmigen Schmelze 34 mit einem flüssigen Medium in Kontakt gebracht, das auf weniger als 45 0C gehalten wird, das eingeleitet wird durch ein Rohr 36 und das durch ein Rohr 37 abgeleitet wird. Die Rohre sind durch die Ringform 32 geführt. Zur selben Zeit wird die äußere Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 34 abwärts geführt, während sie mit einem zylindrischen Körper 35 in Kontakt gebracht wird, der rund um die äußere Oberfläche angebracht ist. Das Innere des zylindrischen Körpers 35 wird auf eine Temperatur zwischen 45 °C und 130 °C durch Einleiten und Ableiten eines Mediums in Richtung der Pfeile der Zeichnung oder in die entgegengesetzte Richtung gehalten. Danach wird das schlauchförmige Material, das den zylindrischen Körper 35 verläßt, nach unten durch Führungsroilen 38 geleitet und dann durch Aufrollwalzen 39 aufgenommen.
Für die Herstellung einer Vorfolie kann man auch eine Vorrichtung gemäß Fig. 5 anwenden. Dabei wird eine Seite einer durch eine flache Form 40 schmelzextrudierten schlauchförmigen Schmelze 41 in Kontakt mit Heißwalzen 43 und 45 aus Siliconkautschuk gebracht, während die andere Seite derselben mit harten Chrom-plattierten Kühlwalzen 42 und 44 in Kontakt gebracht wird, deren Temperatur unterhalb der der Heißwalzen ist. Für die Herstellung von Vorfolien kann auch eine Wasserkühlungsvorrichtung gemäß F i g. 6 verwendet werden, wobei eine Seite einer durch eine flache Form 46 schmelzextrudierten Schmelze 47 in Kontakt mit einer heißen Walze 48 aus Polytetrafluoräthylen gebracht wird, während die andere Seite derselben durch Kontakt mit kühlendem Wasser 49 abgekühlt wird, dessen Temperatur unterhalb der Temperatur dieser heißen Walze 48 ist. Wenn die Temperatur des Wassers, das im oben genannten Verfahren verwendet wird, höher ist als die Heißwalze, so bilden sich Flecken auf der Oberfläche der erhaltenen Vorfolie und es wird unmöglich, einen homogenen, nicht verstreckten Formkörper herzustellen.
Die Dicke der Vorfolie, die nach einem der verschiedenen genannten Verfahren erhalten wird, beträgt zumindest 200 μΐη, vorzugsweise zumindest 350 um.
Die Verstreckungsbedingungen bei der biaxialen Verstreckung werden so eingestellt, daß die Verstreckungstemperatur am Verstreckungsausgangspunkt eine Temperatur im Bereich von 145 0C bis 176 0C ist, und das Verstreckungsverhältnis in einer Richtung mindestens das l,2fache und weniger als das 8f ache beträgt.
Beim biaxialen Verstrecken unter den vorgenannten Bedingungen wird die nicht verstreckte Polypropylen-Vorfolie vorerhitzt, wobei die Vorerhitzungszeit vom Ausgangspunkt des Vorerhitzens bis zum Verstreckungsausgangspunkt weniger als 150 Sekunden beträgt.
Im allgemeinen beträgt das Verstreckungsverhältnis in einer Richtung vorzugsweise das 3- bis 6fache.
Erfindungsgemäß hergestellte, lichtdurchlässige Polypropylenfolien weisen ausgezeichnete mechanische Eigenschaften auf, und haben eine vollkommen dichte innere Struktur und geringe Luftdurchlässigkeit. Die Oberfläche dieses Filmes weist eine aufgerauhte, feine, unebene oder fibrillartige Netzwerkstruktur auf, die aus den einzelnen erwähnten Netzwerkelementen zusammengesetzt ist. Darüber hinaus enthält die erfindungsgemäß hergestellte Polypropylenfolie keine die ß-Kristaliisation fördernden, keimbildenden Mittel und kann deshalb als Film für sanitäre Zwecke verwendet werden, z. B. zum Verpacken von Arzneimitteln, hygienischen Materialien und Nahrungsmitteln. Aufgrund der besonderen inneren Struktur läßt sich der erfindungsgemäße, lichtdurchlässige Polypropylenfilm mit Isolieröl imprägnieren und zeigt eine ausgezeichnete Imprägnierfähigkeit für das Isolieröl, die mit üblichen Polypropylenfolien nicht erreicht werden kann.
Die Erfindung wird durch die Beispiele erläutert.
B eispiel 1
Ein hochkristallines Polypropylen mit einem isotaktischen Index von 95 % und einem Schmeizindex von 3,0 wird gemäß Fig. 1 in einen Extruder eingegeben und durch eine Ringform 1 bei 230 0C abwärts schmelzextrudiert, wobei von der Spitze des Extruders eine schlauchförmige Schmelze 3 gebildet wird. Vor der Verfestigung der Schmelze 3 gleitet die innere Oberfläche dieser Schmelze 3 in Kontakt mit einem Chrom-plattierten, polierten zylindrischen Körper 4, der auf 70 0C mittels einem Erhitzungsmedium gehalten wird. Zu gleicher Zeit wird die Schmelze 3 abgelegt, wobei die äußere Oberfläche derselben mit Wasser als Kühlflüssigkeit 13 auf 8 0C abgekühlt wird, das sich in einem äußeren Tank 11 befindet, und das mittels Aufrollwalzen 10 zu einem nicht verstreckten, schlauchförmigen Formkörper von 600 μΐη Dicke aufgenommen wird. In diesem Falle wird der Wasserspiegel 30 mm niedriger als der Ausgangspunkt des Kontaktes der Schmelze 3 mit dem zylindrischen Körper 4 gehalten. Der K-Wert im Bereich der inneren Oberfläche dieser Vorfolie bis zu einer Dicke von 60 μΐη wird gemäß der obengenannten Methode bestimmt, wobei der Wert 0,2 erhalten wird. Andererseits betrug der Ä-Wert in einem Bereich der äußeren Oberfläche der Vorfolie bis zu einer Dicke von 550 μΐη und betrug 0,02.
Die Vorfolie wurde biaxial mittels eines Schlauchverstreckungsverfahrens unter solchen Bedingungen verstreckt, daß die Temperatur am Verstreckungsausgangspunkt 153 0C und die Verstreckungsverhältnisse in beiden Längs- und Querrichtungen das öfache betrugen. Dann erfolgte während 30 Sekunden eine Hitzebehandlung bei 140°C. Man erhielt eine biaxial verstreckte Polypropylenfolie mit einer Dicke von 18 um. Auf einer Seite dieser biaxial verstreckten Folie wurde eine Oberflächenschicht geschaffen, die eine Netzwerkstruktur aufweist, die sich aus Netzwerkelementen zusammensetzt und aus fibrillenartigem, faltigem und filmartigem Material
besteht. Die Dichteverteilung dieser Netzwerkelemente betrug 70 000 bis 90 000 pro cm2 der Folienoberfläche und die Größe der Netzwerkelemente betrug 10 bis 150 μΓΠ.
Beispiel 2
Unter Verwendung desselben, w:e in Beispiel 1 beschriebenen hochkristallinen Polypropylens wird eine Vorfolie mit einer Dicke von 600 μΐη unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Maßgabe, daß die Temperatur des zylindrischen Körpers 4 entsprechend Tabelle 1 variiert wird. Die X-Werte im Bereich (A) der inneren Oberfläche der Vorfolie, bis zu einer Dicke von 10 % in der dick-
Tabelle 1
10
15 wandigen Richtung, und diejenigen des verbleibenden Bereichs (B) werden gemessen und man erhält die in Tabelle 1 gezeigten Ergebnisse. Anschließend werden die Vorfolien biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt und anschließend bei 1400C während 30 Sekunden hitzebehandelt, wobei man biaxial verstreckte Polypropylenfolien einer Dicke von 18 μΐη erhält. Unter diesen weist die Folie gemäß Versuch Nr. 1 eine weiche Oberfläche auf, während auf einer Seite eines jeden der anderen Filme eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur war, die sich aus einer Häufung von Netzwerkelementen fibrillenartigen, faltigen und filmartigen Materials zusammensetzt. Die Dichteverteilungen und die Größen dieser Netzwerkelemente dieser Filme werden in Tabelle 1 gezeigt.
Versuch
Temperatur des
zylindrischen
Körpers 4 (0C)
K-Wert im
Bereich (A)
K-Wert im Bereich (B) Dichte-Verteilung
der Netzwerkelemente
(Anzahl'cm2)
Größe der
Netzvverkelemente
(μιη)
25 0,05
30 0,1
80 0,25
92 0,34
10 0,45
Beispiel 3
0,01 0,01 0,03 0,05 0,05
30
80000- 100000 10-100
60000- 80000 10-150
50000- 70000 10-200
30000- 50000 10-200
Unter Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen hochkristallinen Polypropylens werden Vorfolien einer Dicke von 600 μΐη unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Maßgäbe, daß das Oberflächenmaterial und die Temperatur des zylindrischen Teils 4 gemäß Tabelle 2 variiert wurden. Die K-Werte des Bereichs (A) der inneren Oberfläche dieser Vorfolien bis zu Dicken von 100/o in der dickwandigen Richtung und diejenigen des verbleibenden Bereichs (S) werden gemessen und man erhält die in Tabelle 2 aufgeführten Ergebnisse.
Anschließend werden die Vorfolien biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt und anschließend bei 140°C während 30 Sekunden lien einer Dicke von 18 μιη erhält. Unter diesen wiesen die der Versuche 1 und 5 eine wirklich weiche sen die der Versuche 1 und 5 eine wirklih weiche Oberfläche auf, doch war auf einer Seite einer jeden weiteren Folie eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die sich aus einer Häufung von Netzwerkelementen zusammensetzt, die aus fibrillenartigem, faltigem und filmartigem Material besteht. Die Dichteverteilung und die Größen der Netzwerkelemente dieser Folien werden in Tabelle 2 aufgezeigt.
Tabelle 2
Versuch Oberflächen- Temperatur K-Wert des tf-Wert des
Nr. material des des zylindri- Bereichs (A) Bereichs (ß)
zylindrischen sehen Körpers 4
Körpers (C)
Dichteverteilung Größe der
der Netzwerk- Metzwerkelemente
elemente Him)
(Anzahl/cm2)
Gewebe* 20
Gewebe 50
Gewebe 82
Polytetra- 50
fluoräthylen
Glaswolle 25
Glaswolle 52
0,05 0.19 0,27 0,20
0,06 0,17 υ,υι
50000-70000 10-200 30000-50000 10-200 50000-70000 10-200
50000-70000 10-200
* Mascheneinheit 0,15 mm
B e i s ρ i e 1 4 des Extruders angebracht ist, schmelzextrudiert, wo
bei sich eine schlauchförmige Schmelze 16 bildet.
Das in Beispiel 1 beschriebene, hochkristalline 65 Diese Schmelze 16 wird mittels Aufnahmewalzen bei
einer Aufnahmegeschwindigkeit von 4 mm/min aufgenommen, währenddessen die äußere Oberfläche
Polypropylen wird in einen Extruder gemäß F i g. 2 gegeben und dann abwärts durch eine Ringform 14, die auf 210 °C gehalten wird, und die an der Spitze derselben mit Kühlwasser 19 bei 1O0C abgekühlt
wird, wobei der Kühlwassertank 18 unterhalb der Ringform 14 angebracht ist, und die innere Oberfläche der Schmelze in Kontakt mit fünf scheibenförmigen Körpern 17 gebracht wird, wobei ein nicht verstreckter, schlauchförmiger Formkörper einer Dicke von 640 μΐη erhalten wird.
Die scheibenförmigen Körper bestanden aus Polytetrafluoräthylen, in das Kohlenstoff eingearbeitet wurde, und die Rundung der äußeren Peripherie derse'ben betrug 0,5 mm in bezug auf den Radius der Rundung. Die Stellung der äußeren Peripherie des obersten scheibenförmigen Körpers betrug 20 mm unterhalb der Wasseroberfläche des Kühlwassertanks 18, während sich der niedrigste scheibenförmige Körper 110 mm unterhalb der Wasseroberfläche des besagten Tanks sich befand. Die Temperatur der inneren Oberfläche der Schmelze 16 am Punkt des Inkontaktbringens mit der Spitze der fünf scheibenförmigen Körper 17 betrug 218 0C, die Temperatur der inneren Oberfläche der Schmelze am Punkt des Inkontaktbringens mit dem tiefsten Teil betrug 171 0C und die Temperatur der inneren Oberfläche der Schmelze an den Punkten, an denen sie mit den übrigen vier scheibenförmigen Körpern 17 zusammengebracht wird, lag im Bereich von 1300C bis 200 0C. Der K-Wert des Bereiches der inneren Oberfläche der nicht verstreckten Vorfolie bis zu einer Dicke von 64 μΐη betrug 0,15, während der K-Wert des Bereiches der äußeren Oberfläche bis zu einer Dicke von 576 μΐη 0.03 betrug.
Anschließend wurde die Vorfolie biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt, und anschließend einer Hitzebehandlung bei 140 0C während 30 Sekunden unterworfen, wobei man eine biaxial verstreckte Folie einer Dicke von 20 μηι erhielt. Auf einer Seite der biaxial verstreckten Folie wurde eine Oberflächenschicht erhalten, die eine Netzwerkstruktur einer Häufung von Netzwerkelementen aufweist, die aus fibrillenartigem, faltigem und filmartigem Material besteht. Die Dichteverteilung dieser Netzwerk elemente betrug 80 000 bis 100 000 pro cm2 der Filmoberfläche und die Größe der Netzwerkelemente betrug 10 bis 100 μπι.
Beispiel 5
Eine Vorfolie einer Dicke von 450 um wurde entsprechend Beispiel 4 hergestellt, mit der Maßgabe, daß die Temperatur der Ringform 14 auf 230 0C variiert wurde und die Temperatur des Kühlwassers 19 im Kühlwassertank 18 auf 70 °C geändert wurde, und die Aufwickelgeschwindigkeit bei 5,5 mm/min lag. Die Temperatur der inneren Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 16 beim Punkte des Inkontaktbringens mit der Spitze der fünf scheibenförmigen Körper 17 betrug 236 0C und die Temperatur der inneren Oberfläche der Schmelze am Punkte des Inkontaktbringens mit dem tiefsten Teil betrug 163 0C und die Temperaturen der inneren Oberfläche der Schmelze am Punkte des Kontaktierens mit den übrigen vier Körpern lagen im Bereich von 130 bis 200 0C.
Der K-Wert des Bereiches der inneren Oberfläche dieser Vorfolie bis zu einer Dicke von 45 μπι betrug 0,24, während der X-Wert des Teils der äußeren Oberfläche bis zu einer Dicke von 405 μηι 0,06 betrug.
Anschließend wird die Vorfolie biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt und anschließend einer Hitzebehandlung bei 1400C während 30 Sekunden unterzogen, wobei man einen biaxial verstreckten Polypropylenfolie einer Dicke von 15 um erhält. Auf einer Seite dieser Folie ergab sich eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die aus einer Häufung von Netzwerkelementen von kraterartigem Material besteht. Die
ίο Dichteverteilung dieser Netzwerkelemente betrug 50 000 bis 70 000 pro cm2 der Filmoberfläche und die Größe der Netzwerkelemente betrug 50 bis 200 μπι.
Beispiel 6
Dasselbe hochkristalline Polypropylen wie in Beispiel 1 wird in einen Extruder eingegeben und wie in F i g. 3 gezeigt wird durch eine Ringform 20, unter solchen Bedingungen abwärts schmelzextrudiert, daß die Temperatur des Harzes im Zeitpunkt der Extrusion aus der Formöffnung 205 0C betrug und die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit von der Formmündung 2,9cm/sec betrug, wobei man eine schlauchförmige Schmelze 22 erhält. Die äußere Oberfläche dieser schlauchförmigen Schmelze 22 wird mit heißem Wasser von 80 0C in Kontakt gebracht und zu gleicher Zeit wird die innere Oberfläche mit einem Chrom-plattierten, polierten zylindrischen Körper 23, der stets bei einer Temperatur von 5 0C durch Einleiten und Ausleiten eines Mediums durch ein das Medium einleitendes Rohr 24 und ein das Medium abführendes Rohr 26 gehalten wird, und das die Ringform 20 durchdringt, abgekühlt. Die so behandelte schlauchförmige Schmelze 22 wird mittels Aufwalzrollen 29 aufgenommen, wobei man eine Vorfolie mit einer Dicke von 600 um erhält.
Der Ä-Wert des Bereiches der äußeren Oberfläche dieser Vorfolie bis zu einer Dicke von 60 μπι betrug 0,15, während der X-Wert des Teils der inneren Oberfläche bis zu einer Dicke von 540 μΐη 0,02 betrug.
Anschließend wird die Vorfolie biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt und anschließend bei 14O0C während 30 Sekunden hitzebehandelt, wobei man eine biaxial verstreckte Polypropylenfolie von 18 μΐη Dicke erhält. Auf einer Seite dieser biaxial verstreckten Folie war eineOberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die sich aus einer Häufung von Netzwerkelementen zusammensetzt, die aus fibrillenartigem, faltigem und filmartigem Material besteht. Die Dichteverteilung dieser Netzwerkelemente betrug 80 00O bis 100 000 pro
cm2 der Oberfläche, und die Größe der Netzwerkelemente betrug 10 bis 100 μΐη.
Beispiel 7
Vorfolien verschiedener Dicke werden unter den Bedingungen entsprechend Beispiel 6 hergestellt, mit der Maßgabe, daß die Harztemperatur im Zeitpunkt der Extrusion aus der Formöffnung und die durchschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit an der Formöffnung entsprechend Tabelle 3 variiert wurden. Die X-Werte des Bereiches der äußeren
Oberflächen der Vorfolien bis zu einer Dicke von lO°/o in der dickwandigen Richtung werden in Tabelle 3 aufgezeigt.
Anschließend werden die Vorfolien biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt, und anschließend einer Hitzebehandlung bei 1400C während 30 Sekungen unterworfen, wobei man biaxial verstreckte Polypropylenfolien verschiedener Dicke, wie in Tabelle 3 aufgezeigt, erhält Unter
Tabelle 3
diesen weisen die biaxial verstreckten Folien der Versuche Nr. 1 und 3 wirklich weiche Oberflächen auf, und die übrigen Folien zeigen auf jeweils einer Seite eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die aus einer Häufung von Netzwerkelementen besteht, die sich aus fibrillenartigem, faltigem und filmartigem Material zusammensetzt. Die Dichteverteilungen und die Größen der Netzwerkelemente dieser Folien werden in Tabelle 3 eezeiet.
Versuch Harztempe Durch Dicke tf-Wert Dicke Dichteverteilung Größe
Nr. ratur im schnittliche der im Bereich der der Netzwerk der Netzwerk
Zeitpunkt Extrusions- Vorfolien der äußeren verstreckten elemente elemente
der I.inear- (μηι) Oberfläche Folien (Anzahl/cm2) (μπι)
Extrusion geschwindig- der (μΐη)
aus der keit aus der Vorfolien
Form- Form
öffnunz öffnung
(C) (cm see)
232
225
205
205
2.9
2.9
1.3
1.8
600
600
270
370
0,07 0,12 0,08 0,12 18
18
12
SOOOO-100000
100000-110000
10-100
10-100
Beispiel 8
Vorfolien einer Dicke von 600 μπι werden unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Maßgabe, daß die Temperatur des Wassers, das mit der äußeren Oberfläche der schlauchförmigen Schmelze 22 in Kontakt gebracht wird, entsprechend Tabelle 4 variiert wurde.
Die K-Werte im Bereich der äußeren Oberfläche dieser nicht verstreckten Formkörper bis zu einer Dicke von 60 um werden ebenfalls in Tabelle 4 aufgezeigt.
Tabelle 4
40
Versuch
Temperatur
des Wassers
CC)
K-Wert
40
50
0,08
0,12
45
Anschließend werden die Vorfolien biaxial unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt und anschließend einer Hitzebehandlung bei 1400C während 30 Sekunden unterworfen, wobei man biaxial verstreckte Polypropylenfolien einer Dicke von 15 μΐη erhält. Die biaxial verstreckten Folien nach Versuch Nr. 1 hatten eine weiche Oberfläche, während auf einer Seite der biaxial verstrecken Folie entsprechen Versuch Nr. 2 eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur war, die aus einer Häufung von Netzwerkelementen besteht, die fibrillenartige, faltige und filmartige Materialien aufweisen. Die Verteilungsdichte dieser Netzwerkelemente betrug 100 000 bis 110 000 pro cm* der Folienoberfläche und die Größe derselben betrug 10 bis ΙΟΟμίτι.
Beispiel 9
Dasselbe hochkristalline Polypropylen wie in Beispiel 1 wird, wie in Fig. 5 gezeigt, in einen Extruder eingegeben, der einen Schneckendurchmesser
65 von 40 mm aufweist und dann durch eine flache Form 40 (Spaltöffnung 1,0 mm, Spaltbreite 30 cm) schmelzextrudiert, wobei die flache Form an der Spitze des Extruders angebracht ist, und wobei sich eine Schmelze 41 bildet. Diese Schmelze 41 wird aufgenommen, während eine Seite derselben mit Siliconkautschuk-Heißwalzen 43 und 45 bei 65 0C in Kontakt gebracht wird, und wobei die andere Seite derselben mit Hartchrom-plattierten Kühlwalzen 42 und 44 bei 10 0C in Kontakt gebracht wird, und wobei man eine Vorfolie mit einer Dicke von 500 μΐη erhält.
Der K-Wert des Bereiches der Seite des Formkörpers, der mit den Heißwalzen 43 und 45 in Kontakt gebracht wurde, bis zu einer Dicke von 5 μΐη betrug 0,18, während der K-Wert des Teils der anderen Seite des Formkörpers, der mit den kühlenden Walzen 42 und 44 in Kontakt gebracht wurde, bis zu einer Dicke von 450 μπι 0,04 betrug.
Anschließend wird die Vorfolie in Teststücke von 6 χ 6 cm Größe zerschnitten und diese Testsiücke werden in eine Vorrichtung eingegeben, die zum sukzessiven biaxialen flachen Verstrecken dient, und wobei die Stücke biaxial unter denselben Verstrekkungsbedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt werden und anschließend einer Hitzebehandlung bei 14O0C während 30 Sekunden unterzogen werden, wobei man eine biaxial verstreckte Polypropylenfolie einer Dicke von 15 μΐη erhält. Auf einer Seite dieser biaxial verstreckten Folie war eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die sich aus einer Häufung von Netzwerkelementen zusammensetzt, die ihrerseits aus fibrillenartigen, faltigen und filmartigen Materialien besteht. Die Verteilungsdichte dieser Netzwerkelemente betrug 10 000 bis 20 000 pro cm2 der Filmoberfläche und die Größe derselben betrug 10 bis 250 μΐη.
Beispiel 10
Dasselbe hochkristalline Polypropylen wie in Beispiel 1 wird, wie in F i g. 6 gezeigt, in einen Extru-
der eingegeben, der einen Schneckendurchmesser von 25 mm aufweist, und dann durch eine flache Form 46 schmelzextrudiert (Spaltabstand 1,0 mm, Spaltweite 15 cm), wobei die flache Form an der Spitze dieses Extruders angebracht ist, und wobei sich eine Schmelze 47 ausbildet Diese Schmelze 47 wird aufgenommen, wobei eine Seite derselben mit einer heißen Heißwalze 48 aus Polytetrafluoräthylen in Kontakt gebracht wird, und zwar bei Temperaturen, die in Tabelle 5 angegeben sind, und wobei die andere Seite mit Wasser 49 einer Temperatur von 5 0C in Kontakt gebracht wird, wobei man Vorfolien einer Dicke von 600 μΐη erhält. Die Relation zwischen den Temperaturen der Heißwalzen und den JC-Werten der so erhaltenen Vorfolien wird ebenfalls in Tabelle 5 aufgezeigt.
Anschließend werden die Vorfolien in Teststücke
einer Größe von 6 χ 6 cm geschnitten und diese Teststücke werden einzeln in eine Vorrichtung für ein Flach-Verfahren zum flachen simultanen biaxialen Verstrecken eingegeben, biaxial unter denselben Verstreckungsbedingungen wie in Beispiel 1 verstreckt, und anschließend einer Hitzebehandlung bei 1400C während 30 Sekunden unterzogen, wobei man biaxial verstreckte Polypropylenfolien einer Dicke von 18 μχα erhält. Unter diesen hatte die biaxial verstreckte Folie entsprechend Versuch Nr. 1 eine wirklich weiche Oberfläche, während auf einer Seite der übrigen Folien eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur, die aus einer Häufung von Netzwerkelementen besteht, die ihrerseits fibrillenartige, faltige und filmartige Materialien enthalten. Die Verteilungsdichte und die Größe der Netzwerkelemente dieser Filme werden in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5
Versuch Temperatur der K-Wert des Be K-Wert des ver Verteilungsdichte Größe der
Nr. Heißwalze 48 reiches der Ober bleibenden der Netzwerkelemente Netzwerkelemente
(0C) fläche, der mit Bereichs (Anzahl/cm2) (μπι)
der Heißwalze
in Kontakt ge
bracht wird.
bis zu einer Dicke
von 10%
25
35
60
90
0,07
0,11
0,19
0,30
0,03 0,03 0,06 0,08 10000-20000
10000-20000
7000-15000
10-250
10-250
10-250
Beispiel 11
Ein Polypropylen mit einem isotaktischen Index von 95 °/o, einem Aschegehalt von 25 (p. p. m.), und einem Schmelzindex von 3,3 wird, wie in Fig. 1 gezeigt ist, in einen Extruder eingegeben und dann durch eine Ringform 1 (Abstand der Lippen 1,0 mm) schmelzextrudiert, und zwar unter solchen Bedingungen, daß die Harztemperatur im Zeitpunkt der Extrusion aus der Formöffnung 2100C betrug und die durchsschnittliche Extrusions-Lineargeschwindigkeit aus der Formöffnung 3,6 cm/sec betrug, und wobei sich eine schlauchförmige Schmelze 3 ergab. Die innere Oberfläche dieser Schmelze 3 gleitet in Kontakt mit einem harten, aus Chrom hergestellten zylindrischen Körper 4 mit polierter Oberfläche, die auf 70 0C erwärmt wurde. Zu gleicher Zeit wird die äußere Oberfläche dieser Schmelze 3 rasch mit Wasser als Kühlflüssigkeit 13 abgekühlt. Anschließend wird die Schmelze 3 mit einer Geschwindigkeit von 4,4 m/min aufgenommen. Diese Vorfolie wird im Bereich der inneren Oberfläche bis zu einer Dicke von 10 % in der dickwandigen Richtung geschnitten und der K-Wert derselben wird mit einem Wert von 0,18 gemessen. Der K-Wert des nach dem Schneiden verbleibenden Bereiches betrug 0,03.
Anschließend wird die Vorfolie biaxial unter solchen Bedingungen verstreckt, daß das Verstrekkungsverhältnis sowohl in der Längsrichtung als auch in der Querrichtung das 6fache betrug und die Verstreckungstemperatur des Verstreckungsausgangspunktes und die Verstreckungszeit entsprechend Tabelle 6 variiert wurden, und die Folie wurde anschließend einer Hitzebehandlung bei 1400C während 30 Sekunden unterworfen, wobei man biaxial verstreckte Polypropylenfolien mit einer Dicke von 15 um erhielt. Unter diesen zeigten die biaxial verstreckten Folien der Versuche Nr. 1 und 5 in Tabelle 6 eine weiche Oberfläche, während auf einer Seite jeder der übrigen Folien sich eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur aus einer Häufung von Netzwerkelementen befand, die aus fibrillenartigen, faltigen und filmartigen Materialien bestehen. Die Verteilungsdichte und die Größe der Netzwerkelemente dieser Folien werden in Tabelle 6 gezeigt.
Die öldurchdringung dieser Folien in öldunst wird anhand der öldurchdringung beim Eintauchen in Öl gemessen. Die Ergebnisse werden ebenfalls in Tabelle 6 aufgezeigt. Das Dunstverhalten wird gemäß JISK-6714 gemessen. Die Messung der Größe der öldurchdringung wird in der Weise durchgeführt, daß die Oberflächen einer jeden Folie in aufgerauhtem Zustand übereinander geschichtet werden, und die so behandelten Folien um ein Glasrohr eines Durchmessers von 50 mm gewickelt werden, und die auf das Glas aufgewundenen Folien in eine Petrischale, die ein Öl enthält (KIS 500, hergestellt von Kureha Kagaku Co.), gegeben werden, so daß die Höhe des Öles 5 mm am unteren Ende des Glasrohres beträgt und wobei dann die Höhe dieses Öles zwischen den Folienoberflächen durch Kapillarerscheinung bei 25 0C während 6 Stunden steigt und gemessen wird.
Tabelle 6
17
140
148
156
156
156
80
80
80
130
180 70000-90000 10-150
70000-90000 10-150
70000-90000 10-150
4,1
19,2
22,7
18,6
5,0
Versuch Verstreckungs- Vorerhitzungs Dichte-Vertei Größe der Dunst Höhe der
Nr. temperatur zeit lung der Netzwerk <%) Öldurchdringung
beim Ver- (see) Netzwerk elemente (mm)
streckungs- elemente (um) (mm)
ausgangspunkt (Anzahl/cm2)
CC)
20 69 73 61
25
Beispiel 12
Biaxial verstreckte Polypropylenfolien werden in derselben Weise wie im Falle der Folie nach Versuch Nr. 3 in Beispiel 11 hergestellt, mit der Maßgäbe, daß das Verstreckungsverhältnis entsprechend Tabelle 7 variiert wurde. Die biaxial verstreckte Folie nach Versuch Nr. 2 in Tabelle 7 hatte eine weiche Oberfläche, während auf einer Seite der biaxial verstreckten Folie nach Versuch Nr. 1 in Tabelle 7 sich eine Oberflächenschicht mit einer Netzwerkstruktur befand, die aus einer Häufung von Netzwerkelementen von fibrillenartigen, faltigen und filmartigen Materialien besteht. Die Verteilungsdichte und die Größe der Netzwerkelemente dieser Folien werden in Tabelle 7 gezeigt. Die Dunst- und Öl-Durchdringungsgröße dieser Filme wurde in ähnlicher Weise wie in Beispiel 11 gemessen und die Resultate in Tabelle? aufgezeigt.
Tabelle 7
Versuch
Nr.
Verstreckungsverhältnis (längs χ quer)
Verteilungsdichte Größe der Dunst
der Netzwerkelemente Netzwerkelemenle (%)
(Anzahl/cm2)
(μπι)
Höhe der
Öldurchdringung
(mm)
7x7 8x8
50000-70000 10-200
13,4
2,8
49 18
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer durchscheinenden, auf einer Seite eine netzartige Oberfläche aufweisende Folie aus Polypropylen, bei dem eine Fonnmasse aus Polypropylen ohne die ß-Kristallisation fördernde Keimbildner zu einer Vorfolie extrudiert wird, die nach Abkühlung auf Strecktemperatur erwärmt und unmittelbar danach biaxial verstreckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorfolie auf einer Seite eine Oberflächenschicht mit einem X-Wert (Menge der ß-Kristalle im Bereich von der Oberfläche bis zu einer Dicke von lO°/o in der dickwandigen Richtung) von mindestens 0,1 aufweist, daß das Erwärmen der Vorfolie auf Strecktemperatur in einer Zeit von weniger als 150 Sekunden und auf eine Temperatur zwischen 145 und 176 0C erfolgt und daß das Streckverhältnis in einer Riehtung jeweils mindestens das l,2fache und weniger als das 8fache beträgt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorfolie durch eine Ringschlitzdüse ausgeformt wird, wobei die Innenoberfläche des Schmelzstranges auf einem bei einer Temperatur zwischen 30 und 110 0C gehaltenen zylindrischen Körper gleitet und die Außenoberfläche des Schmelzstranges gleichzeitig mit einem Kühlmedium auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur des zylindrischen Körpers abgekühlt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kühlmedium eine Kühlflüssigkeit verwendet wird, wobei die Kühlung unterhalb der Kontaktstelle beginnt, an der die Innenoberfläche des Schmelzstranges mit dem zylindrischen Körper in Berührung kommt.
4. Verfahren gemäß Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorfolie durch eine Ringschlitzdüse ausgeformt wird, wobei die Innenoberfläche des Schmelzstranges auf dem Außenumfang eines oder mehrerer scheibenförmiger Körper gleitet, während die InnRnoberfläche des Schmelzstranges bei einer Temperatur zwischen 130 und 2000C gehalten wird und gleichzeitig die Außenoberfläche des Schmelzstranges mit einem Kühlmedium abgekühlt wird.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorfolie durch eine Ringschlitzdüse ausgeformt wird, wobei die Harztemperatur beim Austritt aus der Düsenöffnung 230 0C oder weniger und die mittlere lineare Extrudiergeschwindigkeit aus der Düsenöffnung 1,5 cm/s oder mehr beträgt, und daß die Außenoberfläche des Schmelzstranges mit einem ersten Medium mit einer Temperatur zwischen 45 0C und 13O0C und gleichzeitig die Innenoberfläche des Schmelzstranges mit einem zweiten Medium mit einer niedrigeren Temperatur als die des ersten Mediums in Berührung gebracht wird.
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