DE1504200B2

DE1504200B2 - Verfahren zur Herstellung transparen ter Polyolefmfolienbahnen

Info

Publication number: DE1504200B2
Application number: DE19621504200
Authority: DE
Inventors: Rochester N Y Williams jun . Robert Franklin Morrison Edward Dixon (V St A)
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1961-07-24
Filing date: 1962-06-23
Publication date: 1971-02-11
Also published as: US3194863A; DE1504200A1; JPS5239073B1; GB1011545A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung transparenter Polyolefinfolienbahnen, insbesondere aus Polyäthylen oder Polypropylen, bei dem ein Polyolefin zu einer klaren Schmelze aufgeschmolzen, aus der Schmelze Bahnen der 2- bis lOfachen Dicke der gewünschten Folienbahnen geformt werden, die nach Aufbringen eines Gleitmittels durch ein Walzenpaar auf die gewünschte Dicke ausgewalzt werden.

Für Folien aus Polyolefinen ist ein weites Anwendungsgebiet erschlossen worden. In großem Umfang werden sie beispielsweise als Verpackungsmaterialien, beim Bauen zum Schutz vor Feuchtigkeit oder in der Landwirtschaft zum Abdecken des Bodens verwendet. Die Verwendbarkeit von Polyolefinen, insbesondere von Polyäthylen und Polypropylen, als Verpackungsmaterialien ist jedoch auf Grund der Schlaffheit und der milchigen Natur der Folien, insbesondere dickerer Folien, begrenzt. Andererseits haben Polyolefinfolien, z. B. gegenüber Folien aus Zellglas den Vorteil, daß sie, wie insbesondere Polyäthylen, aus leicht und billig zugänglichen Ausgangsmaterialien hergestellt werden können und viele vorteilhafte Eigenschaften, wie beispielsweise eine hohe Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Feuchtigkeit, besitzen.

Es ist bereits bekannt, Polyolefinbahnen unter Verwendung eines Gleitmittels in einer einzigen Verfahrensstufe auf die Hälfte bis ein Zehntel der ursprünglichen Stärke auszuwalzen. Erfolgt das Auswalzen der Polyolefinbahnen in Abwesenheit eines Gleitmittels, so muß, um die gleiche Verminderung der Bahnstärke zu erzielen, ein größerer Druck angewandt werden.

Es ist ferner bekannt, nicht orientierte Polyäthylenfolien bei Temperaturen innerhalb des Bereiches der Kristallauflösung, vorzugsweise bei etwa 7O⁰C, in einer Richtung in wenigstens drei aufeinanderfolgenden Stufen unter zunehmender Verringerung der Folienstärke auszuwalzen.

Den bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß dabei jeweils nur eine Bahn oder Folie ausgewalzt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung transparenter Polyolefinfolienbahnen zu schaffen, bei dem in einfacher Weise gleichmäßigere, dünnere Folien als bisher von hoher Glätte und Transparenz erhalten werden können.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß mindestens zwei Bahnen übereinanderliegend ausgewalzt und danach wieder voneinander getrennt werden.

Das Verfahren nach der Erfindung, bei dem somit gleichzeitig mindestens zwei Folienbahnen ausgewalzt werden und bei dem ein Walzenpaar ausreicht, ermöglicht die Herstellung großer Folienmengen ausgezeichneter Qualität innerhalb kurzer Zeit unter Verwendung einer einfachen Vorrichtung.

Durch das gemeinsame Auswalzen von mindestens zwei Folienbahnen wird folgendes erreicht: Wenn, wie bei den bisher bekannten Verfahren, nur eine Folienbahn ausgewalzt wird, dann wirkt sich die Exzentrizität der Walzen auf diese einzige Folienbahn aus, d. h., je nach dem Grad der Exzentrizität der Walzen kann die Dicke der Folienbahn von Punkt zu Punkt sehr verschieden sein. Die Exzentrizität der Walzen ist auch der Grund dafür, daß zum Auswalzen der Folienbahnen mehrere hintereinandergeschaltete Walzenpaare verwendet werden. Wenn jedoch, wie beim Verfahren nach der Erfindung, mehrere Bahnen gemeinsam ausgewalzt werden, so wird damit die Exzentrizität der Walzen nicht nur von einer Bahn aufgefangen, sondern von mehreren, d. h., die Wirkung der Exzentrizität der Walzen verteilt sich auf mehrere Bahnen, so daß im Endeffekt Bahnen erhalten werden, deren Dicke von Punkt zu Punkt annähernd gleichförmig ist.

Das dabei verwendete Gleitmittel soll die aus der Schmelze abgezogenen Bahnen dann bedecken, wenn diese in den von den Walzen gebildeten Walzenspalt eingeführt werden. Wenn die gemeinsam auszuwalzenden Bahnen aus einander ähnlichen oder gleichen Grundstoffen bestehen, soll das Gleitmittel auch die Oberflächen der beiden sich berührenden Bahnseiten bedecken. Wenn jedoch das Grundmaterial verschiedener, gemeinsam auszuwalzender Bahnen verschieden genug ist, z. B., wenn eine Polyäthylenbahn gemeinsam mit einer Polypropylenbahn ausgewalzt wird, ist die Beschichtung der einander berührenden Oberflächen der Bahnen mit einem Gleitmittel nicht erforderlich.

Als Gleit- oder Schmiermittel sind Flüssigkeiten, Fette oder feste Stoffe, z. B. Natriumstearat und Graphit, geeignet. Für den Fall, daß Wasser als Gleitmittel verwendet wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, diesem ein Netzmittel zuzusetzen. Dabei wird eine solche Menge des Gleitmittels verwendet, daß die Oberflächen der Polyolefinbahnen bei Durchgang durch die Walzen bedeckt sind. Die Aufbringung des Gleitmittels kann z. B. durch Aufsprühen, mittels eines Dochtes, durch Eintauchen oder Beschichten erfolgen. Zur Überwachung der Oberflächenbeschichtung können Kontrollvorrichtungen, wie Luftmesser oder Streichschienen, verwendet werden, um überschüssiges Gleitmittel zu entfernen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Polyolefinfolien durch Abschrecken eines aufgeschmolzenen Polyolefins herzustellen. Das Polyolefin wird zu diesem Zweck durch Erhitzen in eine klare Schmelze übergeführt und anschließend durch eine Düse oder Öffnung zu einer Folie geeigneter Schichtstärke extrudiert. Die Folie kann dann durch Einführen in kaltes Wasser oder durch Aufbringen auf eine kalte Walze abgeschreckt werden, so daß sich das Polymer verfestigt und innerhalb von 60 Sekunden nach Verlassen des Extruders auf eine Temperatur von mindestens etwa 88° C unterhalb seiner Einfriergrenztemperatur abkühlt. Unter Einfriergrenztemperatur ist dabei die Temperatur zu verstehen, bei der eine aus der Polyolefinschmelze gegossene Folie infolge Bildung von Kristallen oder Sphärolithen plötzlich undurchsichtig bzw. getrübt wird oder eine merkliche Abnahme der Transparenz zeigt.

Die Abkühlungsgeschwindigkeit muß groß genug sein, um die Bildung von Sphärolithen in Grenzen zu halten.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zum Abkühlen der Walze, auf die das geschmolzene Polyolefin extrudiert wird, Wasser von etwa 65,5⁰C verwendet. Während der Extrusion zur Abschreckung erfolgt in der Regel kein bemerkenswerter Abzug der Bahn. Je nach Schmelztemperatur des Polyolefins und Menge des Kühlmediums kann die Kühlflüssigkeit Temperaturen von +60 bis etwa — 54°C aufweisen.

Nach dem Auswalzen können die Polyolefinfolien, insbesondere in den Fällen, in denen sie für photographische Zwecke verwendet werden sollen, unter Spannung erhitzt werden, um Formveränderungen zu vermeiden und die Formstabilität zu erhalten.

Damit solche Folien zur Verwendung als Filmträger

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geeignet sind, ist es beispielsweise erforderlich, daß schenwalze 5 (Fig. 1) und die Führungswalzen 10

sie bei 24stündiger Aufbewahrung bei 71° C um weni- (F i g. 2) erleichtern den Übergang der Polyolefin-

ger als 0,01 °/₀ schrumpfen. bahnen ohne wesentliche Faltenbildung. Jedoch kön-

Die Hitzebehandlung der Polyolefmfolien kann in nen sie aus Gründen der Raumersparnis auch wegverschiedener Weise erfolgen, beispielsweise durch 5 gelassen werden. Die Arbeitsweise, nach der Schläuche Aufwickeln auf eine Walze und Erhitzen der Walze hergestellt werden, kann auch so ausgestaltet sein, in einem Ofen. Die Erhitzungsdauer hängt dabei von daß die Innenflächen und die Außenflächen des Schlauder angewendeten Temperatur ab. Bei höherer Tem- ches während des Auswalzens mit einem Gleitmittel peratur werden die Folien innerhalb kürzerer Zeit bedeckt sind. Außerdem kann die Vorrichtung derart entspannt. io aufgebaut werden, daß mehr als zwei Bahnen zu

Zusammen mit dem Gleit- oder Schmiermittel gleicher Zeit ausgewalzt werden können,

können auch Lösungen oder Emulsionen von Anti- Für den Fall, daß mehr als zwei Bahnen gleichzeitig

Oxydationsmitteln und Antibackmitteln auf die Be- ausgewalzt werden, kann eine Vorrichtung verwendet

rührungsfiächen der Polyolefinbahnen aufgebracht werden, bei der das Gleitmittel durch Eintauchen der

werden. 15 Bahnen auf diese aufgebracht wird. Eine dafür geeig-

Die Geschwindigkeit, mit welcher die Bahnen aus- nete, einfache Vorrichtung besteht beispielsweise aus

gewalzt werden, ist nicht kritisch. Folien geeigneter einer in einem Tank angebrachten Walze, unter der

Qualität werden z. B. bei Geschwindigkeiten von 1,25 die Bahnen hindurchgeführt werden, so daß das Gleit-

bis etwa 850 cm/sec erhalten. mittel auf beide Bahnenseiten gelangen kann. Das

Das Verfahren der Erfindung eignet sich insbeson- 20 Gleitmittel kann jedoch auch durch Aufsprühen auf-

dere zum Auswalzen von Schläuchen, die beim Zu- gebracht werden.

sammenpressen zwei aufeinanderliegende Bahnen bil- Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der

den. Diese Schläuche können nach verschiedenen be- Erfindung näher erläutern:
kannten Verfahren hergestellt werden. So können

beispielsweise nahtlose Polypropylenschläuche durch 25 B e i s ρ i e 1 1
Extrudieren von Polypropylen in ein Wasserbad hergestellt werden, in dem die Schläuche durch Füllen Zwei Bahnen aus Polyäthylen mit einer Dichte von mit einer Flüssigkeit, deren Dichte größer als die- 0,965 g/cm³ und mit einer Dicke von 0,12 bis 0,13 mm jenige von Wasser ist, vor dem Durchführen durch wurden durch ein Gleitmittelbad geführt, das aus die Quetschwalzen aufgebläht werden. Der Durch- 30 Wasser mit 0,15 °/₀ Natriumdioctylsulfosuccinat bemesser des Schlauches wird durch den Flüssigkeits- stand. Anschließend wurden die Bahnen durch zwei spiegel innerhalb des Schlauches, die Dichte der Flüs- Quetschwalzen geführt, welche die notwendige Spansigkeit und die Abzugsweise zwischen Extruderöffnung nung und den notwendigen Druck ausübten, um die und Quetschwalzen bestimmt. Bei Anwendung dieses beiden Bahnen vor der Einführung in die Druckwalzen Verfahrens wird ein besonders vorteilhaftes Material 35 einer Walzvorrichtung auszurichten. Die Druckwalzen erhalten, da das seitliche Strecken des Polypropylens der Walzvorrichtung wurden auf etwa 76,7° C erhitzt beim Abschrecken erfolgt. und liefen mit einer Geschwindigkeit von 3,75 cm/sec

Die Zeichnung dient der näheren Erläuterung des um. Nach dem Verlassen der Druckwalzen wurden

Verfahrens nach der Erfindung. die ausgewalzten Bahnen voneinander getrennt und

F i g. 1 zeigt das Extrudieren einer Polyolefinbahn 40 auf getrennte Rollen aufgespult. Dabei wurden Folien

aus einem dem Extruder 1 durch eine Öffnung 2 auf mit einer Dicke von 1,6 bis 1,7 mm erhalten. Die

eine Abschreckwalze 4, von wo die Bahn um eine Wasserdampfdurchlässigkeit dieser Folien betrug etwa

Zwischenwalze 5 herum durch Spannwalzen 6 und 7 0,017 g/100 cm² in 24 Stunden,

geführt wird. . .

F i g. 2 zeigt das Auswalzen unter Druck von zwei 45 b e 1 s ρ 1 e /

Polyolefinbahnen 3. Die Bahnen 3 werden an Gleit- Zwei Bahnen aus Polyäthylen mit einer Dichte von

oder Schmiermitteldüsen 15 vorbeigeführt, die über 0,960 g/cm³, von denen die eine 0,05 mm und die

Leitung 16 an einen Gleit- oder Schmiermittelbehälter andere 0,13 mm dick war, wurden gemeinsam über

angeschlossen sind. Die Bahnen 3 gelangen dann zwi- eine Stahlwalze geführt. Dabei wurde mittels eines

sehen Druckwalzen 8 und 9, wo sie auf eine Dicke 5° Hochspannungsgenerators über der Walze ein magne-

von der Hälfte bis einem Zehntel ihrer ursprünglichen tisches Feld erzeugt, wodurch die Bahnen straff auf

Dicke ausgewalzt werden. Die ausgewalzten Bahnen 3 der Walze auflagen. Die Bahnen wurden durch Be-

werden dann um Führungswalzen 10 zu einer Auf- tätigung einer Bremse an der Welle der Stahlwalze

wickelwalze 14 geführt. Alle Walzen sind in gleicher unter Spannung gesetzt. Die ausgerichteten Bahnen

Weise gelagert. Lediglich die Druckwalzen 8 und 9 55 wurden dann durch ein Gleitmittelbad geführt, das

erfordern besonders schwere Träger. aus Wasser mit 0,15 % Natrium-dioctylsulfosuccinat

F i g. 3 zeigt die Herstellung von Schläuchen, die bestand. Unter der Wasseroberfläche wurden die Bahbeim Zusammenpressen zwei aufeinanderliegende Bah- nen durch eine Leitwalze voneinander getrennt, so nen bilden. Der aus einem Extruder 17 durch die Öff- daß beide Seiten der Bahnen mit Gleitmittel versehen nung 18 in ein flüssiges Abschreckbad 19 extrudierte 60 wurden. Nach Verlassen des Gleitmittelbades wurden Polyolefinschlauch 3 wird um eine Führung 20 zu die Bahnen zwischen zwei Stahlwalzen ausgewalzt, Abquetschwalzen 21 geführt und gelangt von dort zu die auf etwa 82° C erhitzt waren und mit einer Geeiner Aufspulrolle 22. Innerhalb des Schlauches 3 be- schwindigkeit von etwa 3,5 cm/sec umliefen. Die ausfindet sich eine Flüssigkeit 23 mit einer größeren gewalzten Bahnen wurden voneinander getrennt und Dichte als Wasser. ■ 65 aufgespult. Dabei wurden Folienbahnen mit einer

Die Walzen zum Auswalzen der Folienbahnen Dicke von 0,01 mm und 0,03 mm erhalten. Beide

können in verschiedenen Lagen zueinander, beispiels- Folienbahnen schrumpften beim Erhitzen auf 61,7⁰C

weise in S- oder Z-Form, angeordnet sein. Die Zwi- in der Laufrichtung um 1,7 %.

Beispiel 3

Zwei 0,13 mm dicke Bahnen aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,965 g/cm³ wurden nach dem Aufbringen einer Emulsion aus 2% Carnaubawachs, 0,3 °/o Natrium-dioctylsülfosuccinat und 97,97 °/₀ destilliertem Wasser gemeinsam ausgewalzt. Die Walzen wurden auf etwa 93,3° C erhitzt. Sie übten auf die Bahnen einen Druck von 453 kg pro 2,54 cm aus und liefen mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/sec um. Die ausgewalzten Foliehbahnen wurden voneinander getrennt und auf verschiedene Rollen aufgespult. Die dabei erhaltenen Folien besaßen eine Dicke von 0,03 mm.

Beispiel4

Eine 0,03 mm dicke Bahn aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,920 g/cm³ und eine 0,14 mm dicke Bahn aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,962 g/cm³ wurden wie im Beispiel 2 beschrieben über eine Stahlwalze mit einem magnetischen Feld geführt. Die Bahnen Wurden durch eine Bremsvorrichtung an der Welle der Stahlwalze unter Spannung gehalten. Vor Einführung in den von den Druckwalzen gebildeten Walzenspalt wurde auf beide Seiten jeder Bahn Gleitmittel aufgebracht. Von den Druckwalzen wurde diejenige, die mit der Bahn aus dem Polyäthylen der geringeren Dichte in Kontakt stand, auf etwa 43° C und die Walze, die mit der Bahn aus dem Polyäthylen der höheren Dichte in Kontakt stand, auf etwa 71⁰C erhitzt. Nach dem Auswalzen wurden die Bahnen voneinander getrennt. Die Bahn aus dem Polyäthylen der geringeren Dichte war nunmehr nur noch 0,008 mm dick und besaß einen Schleier von 1,2%. Die Bahn aus dem Polyäthylen der höheren Dichte war noch 0,03 mm dick und besaß einen Schleier von 2,3 %.

Die Schleierwerte wurden nach der Testmethode D-1003-53 der »American Society of Testing Materials« bestimmt.

Beispiel 5

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Zwei 0,13 mm dicke Bahnen aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,965 g/cm³ wurden, wie im Beispiel 2 beschrieben, über eine Stahlwalze, über der ein magnetisches Feld erzeugt würde, geführt. Der Antrieb der Stahlwalze wurde so eingestellt, daß die Bahnen in den Spalt der Druckwalzenvorrichtung mit einer Geschwindigkeit von 1 cm/sec eingeführt wurden. Eine Walze der Warnvorrichtung wurde auf etwa 93⁰C und die andere Walze auf etwa 46 ⁰C aufgeheizt. Nach dem Verlassen der Druckwalzen wurden die ausgewalzten Folienbahnen voneinander getrennt und einzeln aufgespult. Die erhaltenen Folien besaßen eine Dicke von 0,03 mm. Sie wurden mit einer Geschwindigkeit von 5 cm/sec hergestellt.

Beispiel 6

Aus einem Extruder wurde ein Schlauch aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,915 g/cm³ in ein Wasserbad extrudiert. Der Wasserfilm, der an der Innenseite des Schlauches haftete, wurde nicht entfernt. Der zusammengelegte Schlauch, der eine Breite von etwa 8,9 cm besaß, wurde mit Natrium-dioctylsulfosuccinat enthaltendem Wasser gleitfähig gemacht und zwischen auf S5°C erhitzten Walzen ausgewalzt. Nach dem Walzen wurde der Schlauch an einer Seite aufgeschnitten und geöffnet. Auf diese Weise wurde eine Folie mit einer Breite von etwa 17,2 cm erhalten.

Beispiel 7

Der Abstand zwischen den Walzen einer Walzvorrichtung wurde so eingestellt, daß eine geglättete Bahn aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0,965 g/cm³ in einem Durchgang von 0,13 mm auf 0,04 mm ausgewalzt wurde. Der Schleier der erhaltenen Folie war nach dem Auswalzen beträchtlich geringer, jedoch konnte die Folie nicht in die Klasse der durchsichtigen transparenten Folien eingestuft werden.

Es wurden nun zwei Bahnen des gleichen Polyäthylens ausgerichtet, geglättet und zwischen den Walzen unter genau den gleichen Bedingungen wie im Falle der einzelnen Bahn hindurchgeführt. Die Bahnen besaßen nach der Trennung eine Dicke von 0,03 mm und konnten in die Klasse der durchsichtigen transparenten Folien eingestuft werden.

Ferner wurden drei Bahnen aus demselben Polyäthylen ausgerichtet, mit Gleitmitteln versehen und, ohne den Walzenspalt zu verändern, ausgewalzt. Nach dem Auswalzen und Trennen wurden drei Folienbahnen mit einer Dicke von 0,02 mm erhalten, die ebenfalls in die Klasse der durchsichtigen Folien eingestuft werden konnten.

Die Herstellung der Schläuche, die beim Zusammenpressen zwei aufeinanderliegende Bahnen ergeben, kann unter folgenden Bedingungen erfolgen:

A. Ein Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 1,7 und einem Molekulargewicht von 30 000 wurde aus einem Dreizonedextruder mit einem inneren Durchmesser von 3,8 cm in Form eines Schlauches extrudiert. Die Temperaturen der Zonen des Extruders waren folgende: Einführungszone 102°C; Vorheizzone 195°C; Schmelzzone 216°C. Die Form- oder Gießtemperatur betrug 230° C am Extruderhals und 260° C an den Extruderlippen. Der extrudierte Schlauch wurde dann von den Lippen bis zur Oberfläche des auf 25° C gehaltenen Wasserbades etwa 10 cm durch Luft gezogen. Der Schlauch wurde teilweise mit Wasser gefüllt, während er durch das Bad geführt wurde, um das Zusammenfallen der Schlauchwände zu verhindern. Nachdem der Schlauch die Abquetschwalzen passiert hatte, würde er aufgeschnitten. Der Wasserspiegel stieg im Schlauch, bis der Durchmesser des Schlauches auf etwa 14 cm ausgedehnt war. Der Schlauch wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 27,7 cm/min extrudiert und mit einer Geschwindigkeit von etwa 101,6 cm/min abgezogen.

B. Ein Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 7 und einem mittleren Molekulargewicht von 23 000 wurde in Form eines Schlauches mit einem inneren Durchmesser von 3,8 cm mit einer Geschwindigkeit von 30,48 cm/min aus einem Extruder unter den folgenden Bedingungen extrudiert: Temperatur der Einführungszone 90°C; Temperatur der Vorheizzone 185°C; Temperatur der Schmelzzone 210°C; Temperatur des Extruderhalses 200° C; Temperatur der Extruderlippen 21O⁰C. Der Schlauch wurde 20 Sekunden lang der umgebenden Atmosphäre ausgesetzt und dann in ein Wasserbad von 20° C eingetaucht. Das Innere des Schlauches wurde mit Äthylenglykol gefüllt, und zwar mit einer solchen Menge, daß der Schlauch auf einen inneren Durchmesser von etwa 11,4 cm ausgedehnt wurde. Die Geschwindigkeit des Umlaufes der Abquetschwalzen wurde derart eingestellt, daß der Schlauch mit einer Geschwindigkeit

von 1,5 cm/sec abgezogen wurde. Die Dicke der Wand des fertigen Schlauches war ausgeglichen. Die Transparenz des Schlauches war ausgezeichnet.

C. Es wurde wie unter B beschrieben verfahren, jedoch mit der Ausnahme, daß der Schlauch mittels einer Lösung von 1,0% eines Silicons, 1% Magnesiumstearat und 98% Wasser gedehnt wurde. Die Blockierungstendenz des Schlauches wurde durch das während der Ausdehnung am Schlauch haftende Magnesiumstearat und Silicon gebremst. Andere als die Blockierungseigenschaften des Schlauches wurden durch diese Verbindungen nicht beeinflußt.

Das Verfahren der Erfindung ist insbesondere bei Verwendung von Polyolefinen, die mindestens 65% kristallines Polyolefin enthalten, sehr vorteilhaft. Von den Polyäthylenen werden vorzugsweise solche mit einer Dichte von 0,910 bis 0,970 g/cm³ verwendet.

In gewissen Fällen können die nach dem Verfahren der Erfindung ausgewalzten Schläuche oder Folien noch weiter verbessert werden, indem die Folien nach der Extrusion und Abschreckung (falls eine solche erfolgt ist) gestreckt oder gespannt werden. Das Strecken erfolgt senkrecht zur Richtung des Auswalzens. Das Strecken kann in bekannten Spannrahmen oder durch Extrusion eines plastischen Schlauches, welcher, wie oben gezeigt wurde, nach den Seiten gedehnt wird oder durch Füllen des Schlauches mit einem fließenden Medium, wie beispielsweise Luft, erfolgen.

Als Ausgangsmaterialien zur Herstellung der Folienbahnen können «-Olefine mit 2 bis 10 C-Atomen, Gemische dieser Olefine und Mischpolymerisate verwendet werden. Die Bahnen, die gemeinsam ausgewalzt werden, können aus den gleichen oder verschiedenen Polyolefinen bestehen.

Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Folien können nach bekannten Verfahren beschichtet werden. Beispielsweise können die Oberflächen der Folien auch durch Oxydation nach dem Flammverfahren, durch Behandlung mit einer Schwefelsäure-Dichromat-Mischung, Peroxyden oder Salpetersäure hydrophil gemacht werden. Die Folien können ferner mit Chlorgas behandelt oder mit Elektronen bestrahlt werden, wozu beispielsweise eine Koronaentladung verwendet werden kann. Die Folien können zu vielen Zwecken verwendet werden, beispielsweise als Träger für photographische Filme. Sie können mit einer photographischen Silberhalogenidemulsion beschichtet oder zur Herstellung von magnetischen Bändern verwendet werden.

Bei der Herstellung der Folienbahnen können ferner verschiedene Gleit- oder Schmiermittel und/oder Additive auf verschiedene Oberflächen aufgebracht werden. Beispielsweise kann ein Schleifmittel, wie z. B. Kieselsäure, auf den Oberflächen, die einander berühren, verwendet werden, da sonst die Oberflächen der Walzen beschädigt würden.

In dem Verfahren der Erfindung wird durch Verwendung eines Gleit- oder Schmiermittels die Anwendung eines hohen Walzdruckes vermieden. Jedoch können zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung auch Hochdruckwalzvorrichtungen verwendet werden, mit denen kaltwalzbare Metalle, wie beispielsweise Aluminium, ausgewalzt werden. Die Anzahl der Bahnen, die gemeinsam ausgewalzt werden kann, hängt beispielsweise von der verwendeten Vorrichtung, der Dicke der Ausgangsbahnen, der Dicke der gewünschten Endfolien und der Art des verwendeten Polyolefins ab. Es können jedoch ohne weiteres zehn oder mehr Bahnen ausgewalzt werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung transparenter PoIyolefinfolienbahnen, insbesondere aus Polyäthylen oder Polypropylen, bei dem ein Polyolefin zu einer klaren Schmelze aufgeschmolzen, aus der Schmelze Bahnen der 2- bis lOfachen Dicke der gewünschten Folienbahnen geformt werden, die nach Aufbringen eines Gleitmittels durch ein Walzenpaar auf die gewünschte Dicke ausgewalzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Bahnen übereinanderliegend ausgewalzt und danach wieder voneinander getrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Bahnen aus voneinander verschiedenen Polyolefinen übereinanderliegend ausgewalzt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 009 587/331