DE2534049B2 - Schlagfeste Formmassen auf Basis von Polyvinylchlorid - Google Patents

Schlagfeste Formmassen auf Basis von Polyvinylchlorid

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Description

Die Verbesserung der Schlagzähigkeit von Polyvinylchlorid wird üblicherweise durch Zumischen von Elastomeren aus Äthylen-Vinylacetat bzw. durch Pfropfpolymere von Vinylchlorid auf Äthylen-Vinylacetat-Copolymere gelöst. Als Nachteil dieser Formmassen sind aber immer wieder Verarbeitungsschwierigkeiten zu verzeichnen, insbesondere dann, wenn beispielsweise auf Extrudern Produkte mit K-Werten über 65 verarbeitet werden sollen. Bezeichnend sind in diesen Fällen mangelnde HomogL-niiäi sowie Oberflächenrauhigkeit der Produkte.
Eine ganze Reihe von Verarbeitungshilfen beseitigen diese Schwierigkeiten nicht. Bei Erhöhung der Verarbeitungstemperaturen oder verstärkter mechanischer Scherung während der Plastifizierung tritt eine thermische Schädigung der Formmassen auf, die einen Abfall der Kerbschlagzähigkeit der Fertigteile nach sich zieht. In der DE-OS 23 35 734 wird die Verarbeitung der Polymermischungen dadurch begünstigt, daß als Verarbeitungshilfe ein Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres mit hohem Vinylacetatgehalt verwendet wird, allerdings sind hierbei insbesondere bei niedrigem Polymerisationsgrad, hin und wieder Probleme des Trockenvermischens aufgetreten.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und eine bessere Homogenität der Verarbeitungshilfe in der Pulvermischung zu erreichen.
Gegenstand der Ei findung sind schlagfeste Formmassen auf der Basis von Polyvinylchlorid und von mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, bestehend aus
A) 20 bis 80Gew.-% Polyvinylchlorid mit einem K-Wert von 55 bis 75
B) 19,5 bis 75 Gew.-% eines mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymcren mit einem K-Wert von 55 bis 80, mit 30 bis 55Gew.-% Vinylacetat, wobei als Pfropfpolymergrundlage 5 bis 60 Ge\v.-% Äthylen-Vinylacetat-Copolymer verwendet wird, und die Mischung aus A und B insgesamt zwischen 3 und 11,7 Gew.-% Äthylen-Vinvlacetat enthält und
C) 0,5 bis 10Gew.-°/o eines mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit 5 bis 60 Gew.-% Äthylen-Vinylacetat, vorzugsweise 40 bis 55 Gew.-% Äthylen-Vinylacetat, mit einem Vinylacetatgehalt von 60 bis 90 Gew.-%.
Durch die Verwendung der Komponente C wird es ermöglicht. Polymere mit noch höheren K-Werten als bisher zu verarbeiten, d. h. die Gelier- und Fließeigenschäften der Formmassen so günstig zu beeinflussen, daß die Formkörper bessere Homogenität und Zähigkeit aufweisen. Die Verwendung der neuen Komponente C ermöglicht die Einarbeitung der Verarbeitungshilfe vorzugsweise in Kaltmischern, wogegen bisher die Einmischung der Äthylen-Vinylacetat-Copolymer-Verarbeitungshilfe vorzugsweise im Heißmischer erfolgte.
Durch die Verwendung niedrigerer mit Vinylchlorid gepfropfter Äthylen-Vinylacetat-Copolymerer der Komponente B wird außerdem die Phasenstruktur der Fertigprodukte günstig beeinflußt und damit die Verteilung der Äthylen-Vinylacetat-Polymerphase in der Polyvinylchloridphase verbessert.
Als Komponente A kann jedes Polyvinylchlorid, beispielsweise Suspensions-, Emulsions- und Blockpolyvinylchlorid mit K-Werten zwischen 55 und 75, gemessen in Cyclohexan (1%ige Lösung) eingesetzt werden. Meistenteils wird Suspensionspolyvinylchlorid verwendet. Vorzugsweise enthalten die Formmassen 40 bis 70 Gew.-% an Polyvinylchlorid.
Die Komponente B wird durch Aufpfropfen von Vinylchlorid auf copolymeres Äthylen-Vinylacetat hergestellt. Das Copolymere enthält 30 bis 55Gew.-% Vinylacetat und weist eine Mooney-Viskosität von 20 bis 50, bestimmt nach DIN 53 523, auf. Das Aufpfropfen erfolgt nach bekannten Verfahren, z. B. durch Lösen der Copolymeren in monomerem Vinylchlorid, Dispergieren in wäßrigor Phase und Polymerisieren mit Hilfe von Radikalbildnern, oder durch Pfropfen des Vinylchlorids auf einen Copolymerlatex. Das Pfropfprodukt enthält 5 bis 60Gew.-% Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres und weist einen K-Wert von 55 bis 80 auf, bestimmt in Cyclohexan (l°/oige Lösung). Zur Verbesserung der Schlagzähigkeit reicht eine Zugabe der Komponente B in der Menge aus, daß die Mischung aus A und B insgesamt zwischen 3 und ll,7Gew.-% an Äthylen-Vinylacetat enthält.
Ein höherer K-Wert einer Pfropfcopolymerkomponente ergibt sich bei niedrigem Vinylchloridpfropfungsgrad. Dem Fachmann ist bekannt, daß beispielsweise ein mit 50 Gew.-°/o Vinylchlorid gepfropftes Äthylen-Vinylacetat einen höheren K-Wert besitzt als ein 90%ig gepfropftes des gleichen Äthylen-Vinylacetats.
Auch die Verwendung einer mit Vinylchlorid hochgepfropften Komponente B ohne Abmischung mit Komponente A wäre in manchen Fällen denkbar.
Die Komponente C ist ein mit Vinylchlorid gepfropftes Älhylen-Vinylacetat-Copolymeres mit 5 bis 60 Gew.-% Äthylen-Vinylacetat, vorzugsweise 40 bis 55 Gew.-% Äth>lcn-Vinylacetat, mit einem Vinylacetatgehalt von 60 bis 90 Gew.-%. Die Komponente C muß in solchen Mengen angewandt werden, daß I bis 4 Gewichtsteile des Äthylen-Vinylacetat-Copolymers mit hohem Vinylacetatgehalt im Vinylciilorid-Pfropfpolymeren in der Gesamtmischung enthalten ist. Diese Polymeren werden in ähnlicher Weise wie die in der DE-OS 23 35 734 beschriebenen hergestellt.
Die Mischung der pulverförmigen Komponenten kann einfachheitshalber in Kaltmischern erfolgen.
Den Formmassen werden die für die Verarbeitung üblichen Hilfsstoffe zugegeben, wie beispielsweise Stabilisatoren in Mengen von 0,5 bis 3Gew.-%, Gleitmitteln in Mengen von 0,1 bis 3Gew.-%, Chelatoren, Pigmente und Farbstoffe. Ebenso ist es möglich, Füllstoffe einzuarbeiten. Als Stabilisatoren und Verarbeitungshilfen kommen die in der DE-OS 23 35 734 genannten in Frage. Auch lassen sich die Formmassen für die in der DE-OS 23 35 734 genannten Zwecke mit gleichem bzw. besserem Erfolg verwenden.
Beispiel 1
Aus den folgenden Komponenten wurde durch lOminütiges Mischen in einem Mischer eine homogene Pulvermischung hergestellt: '
A) 50Gew.-Teile Suspensions-PVC mit K-Wert 60
B) 50 Gew.-Teüe Pfropfcopolymer aus Vinylchlorid
mit lOGew.-Teilen Äthylen-Vinylacetat-Copolymerem, mit
45 Gew.-°/o Vinylacetat und einem K-Wert von 68
C) 4Gew.-Teile Pfropfcopolyrnerisat mit Vinyl
chlorid auf Äthylen-Vinylacetat-Copolymergrundlage mit
50 Gew.-% Äthylen-Vinylacetat, welches 60 Gew.-% Vinylacetat enthält sowie
2,5 Gew.-Teile fester Barium-Cadmium-Stabilisator
0,5 Gew.-Teile Chelator(Organophosphit)
2 Gew.-Teile epoxidiertes Sojaöl
1 Gew.-Teil Gleitmittel auf der Basis Hydroxistearinsäure, langkettige Dicarbonsäureester und Polyäthylenwachs
2,5 Gew.-Teile Verarbeitungshilfe modifizierter Acrylate
3 Gew.-Teile Titandioxid.
Während die Gelierzeit der Pulver und das Extrudieren von Platten vergleichbar vorteilhaft zu erreichen ist, wie in Beispiel 1 mit Pulvermischung A der DE-OS 23 35 734, ist die Wärmestabilität der Mischung entsprechend Beispiel 1 dieser Anmeldung weiter verbessert. Erste Verfärbungen der Prüfplatten treten erst nach 60minütiger Ofenlagerung bei 190°C ein.
Die Kerbschlagzähigkeit wird weiter gegenüber Beispiel 1 der Hauptanmeldung verbessert. Es ergaben sich bei 23°C Kerbschlagzähigkeiten von 28,9 (angebrochen) und 3,5 bei -200C.
Beispiel 2
Aus den folgenden Komponenten wurde wie in Beispiel 1 eine homogene Pulvermischurig hergestellt:
A) 50 Gew.-Teile Suspensions-PVC K-Wertvon70
mit
einem
B) 50 Gew.-Teile Pfropfpolymer wie in Beispiel 1
C) 4 Gew.-Teile wie in Beispiel 1 sowie Hilfs- und Verarbeitungsstoffe wie in Beispiel 1, ?.ber 2 Gew.-Teile Verarbeitungshilfe auf der Basis modifizierter Acrylate.
Auf einem Prüfmeßextruder der Firma Göttfert,
ίο Buchen, wurden die Mischungen I, II und III auf ihre Fließ- und Geliereigenschaften geprüft. Es ist dies ein Einschneckenextruder, mit dem die Fließ- und Geliereigenschaften von Polyvinylchloridmassen bestimmt werden können. Als Maßeinheit wird die spezifische Leistungseinleitung
Drehmoment · Drehzahl
~ Ausstoß in kg
Newton · Meter \
kg
verwendet.
Als spezifische Leistungseinleitungen ergaben sich bei Verwendung der Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (I) bzw. der Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren nach Beispiel 2 (II) bzw. ohne Komponente C (111) die folgenden Werte bei verschiedenen Drehzahlen:
lO(Upm) 20 (Upm) 30 (Upm) 40 (Upm)
I 53,5X10' 69,2XlO3
II 45,2XlO3 65,5XlO3
III 63,0XlO3 80,9XIO3
81,1 103 88,2XlO3 79,6XlO3 86,8X103 88,4XlO3 99,8XlO3
Jj Diese Ergebnisse zeigen, daß die spezifische Leistungseinleitung bei der Verarbeitung der erfindungsgemäßen Mischung (II) bei allen Umdrehungszahlen der Extruderschnecke am geringsten ist und damit die Formmasse bei erfindungsgemäßer Verarbeitung am wenigsten beansprucht wird. Die erfindungsgemäße Formmasse zeigt beim Vergleich den geringsten Verarbeitungswiderstand. Der Vergleich der Oberflächen ergab keine Unterschiede.
Ebenso vorteilhaft entwickelt sich dei Kerbschlagzä-
4-, higkeit gegenüber dem Beispiel 1 der DE-OS 23 35 734. Die Kerbschlagzähigkeit der erfindungsgemäßen Mischung ergibt sich zu 45,7 (angebrochen) bei 230C und 9,0 bei -20° C.
Die Wärmestabilität wird ebenso weiter verbessert,
■>o so daß erst bei 60minütiger Ofenlagerung bei 1900C erste Braunverfärbung eintritt.
Bei der Plattenextrusion zeigen die erfindungsgemäßen Formmassen gleichmäßigere Wandstärkenverteilung und glattere Oberflächen.

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Schlagfeste Formmassen auf der Basis von Polyvinylchlorid und mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, bestehend aus:
    A) 20 bis 80Gew.-% Polyvinylchlorid mit einem K-Wert von 55 bis 75
    B) 19,5 bis 75 Gew.-% eines mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem K-Wert von 55 bis 80, mit 30 bis 55 Gew.-% Vinylacetat, wobei als Pfropfpolymergrundlage 5 bis 60Gew.-% Äthylen-Vinylacetat-Copolymer verwendet wird, und die Mischung aus A und B insgesamt zwischen 3 und ll,7Gew.-% Äthylen-Vinylacetat enthält, und
    C) 0,5 bis 10 Gew.-% eines mit Vinylchlorid gepfropften Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit 5 bis 60 Gew.-% Äthylen-Vinylacetat mit einem Vinylacetatgehalt von 60 bis 90 Gew.-%.
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