DE2533422A1 - Verfahren zur herstellung von schaumstoffen aus epoxidharzen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von schaumstoffen aus epoxidharzen

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DE2533422A1
DE2533422A1 DE19752533422 DE2533422A DE2533422A1 DE 2533422 A1 DE2533422 A1 DE 2533422A1 DE 19752533422 DE19752533422 DE 19752533422 DE 2533422 A DE2533422 A DE 2533422A DE 2533422 A1 DE2533422 A1 DE 2533422A1
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Wolfgang Dr Seiz
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Description

Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus Epoxidharzen
Es ist bekannt, besonders aus der französischen Patentschrift 2 011 957, dass man Epoxidharze zusammen mit cycloaliphatischen Amin-Härtern zur Herstellung von Schaumstoffen verwenden kann, wenn man Halogenkohlenwasserstoffe oder Azoisobuttersäuredinitril als Treibmittel verwendet. In dieser Patentschrift wird besonders der Einsatz von phenolischen Verbindungen als Beschleuniger der Harz/ Härter-Reaktion beansprucht.
In der US-Patentschrift 3,057,809 werden flexible Schaumstoffe beschrieben, welche durch Einwirkung von Hitze auf Stickstoff abspaltende Verbindungen erhalten werden. In anderen Patentschriften, wie US-Patent 2,831,820 oder US-Patent 2,739,134, werden Hilfstreibmittel beschrieben und verwendet, welche Halogenkohlenwasserstoffe darstellen. Aus dem französischen Patent 1,276,872 sowie US-Patent 2,739,134 werden Sulfohydrazide als Treibmittel eingesetzt. Ueber die Notwendigkeit der Anpassung Schäumung/ Härtung wird nicht eingegangen.
509887/Ü966
70.01.334
a 2533A22
Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist nun ein Verfahren, nach welchem Schaumstoffe mit einer Dichte von 0,2 - 0,8 g/cm ,
3
vorzugsweise 0,3 bis 0,5 g/cm , mit gleichmässiger und feiner Porenstruktur in geschlossenen Formen erhalten werden können. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man das zu härtende und zu verschäumende Gemisch in Gegenwart eines organischen Sulfohydrazids als Treibmittel, einer organischen amidgruppenhaltigen Verbindung und eines Salzes eines Metalles der Gruppe Ha oder Hb des Periodischen Systems erwärmt. Die Mischung wird vorzugsweise in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25° bis 140°C erwärmt
Zur Herstellung von nichtintegralen , bezüglich der Dichte homogenen Schaumstoff en. erwärmt man das Gemisch in einer geschlossener Form auf eine Temperatur zwischen 70 und 90°C, zur Herstellung von integralen Schaumstoffen erwärmt man das Gemisch in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25 bis 700C.
Zur Durchführung des erfindungsgemessen Verfahrens erwärmt man im allgemeinen eine Mischung, welche
(A) ein Epoxidharz,
(B) ein Polyamin als Härtungsmittel,
(C) einen Katalysator für die Härtungsreaktion,
(D) ein organisches Sulfohydrazid als Treibmittel,
(E) eine amidgruppenhaltige organische Verbindung,
(F) ein Salz eines Metalls der Gruppe Ha oder Hb des Periodischen Systems und
(G) einen Schaumstabilisator
enthält, in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25 bis 1400C.
§03887/096$
-Dr-.
Obwohl organische Sulfohydrazide als Treibmittel in Epoxidschaumstoffen bereits Verwendung gefunden haben, war es bisher nicht möglich, damit bei Härtungstemperaturen unterhalb von 1200C regelmässige und somit brauchbare Schaumstoffe zu erhalten.
Zur Beschleunigung der Zersetzung von organischen Sulfohydraziden wurden bisher folgende Verbindungen (Kicker) eingesetzt:
Tertiäre Amine, Glykole, organische Säuren, Harnstoff, Foraaldehyd-Kondensationsprodukte.
Es zeigte sich, dass diese Verbindungen zwar eine gewisse Wirkung zeigen, jedoch mit Epoxid-Amin-Kombinationen ungenügende Gasausbeute durch frühzeitiges Gelieren bewirken. Die Gasentwicklung ist zu langsam. Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird die Temperatur, bei der sich das Treibmittel zersetzt, sehr stark heruntergesetzt und die Zersetzung gleichzeitig beschleunigt. Gute Schaumstoffe können mit Hilfe des neuen Kicker-Systems bereits mit bei Raumtemperatur härtenden Formulierungen erzielt werden, auch wenn die Härtungsreaktion sehr stark beschleunigt ist. Das neue in Epoxidschaumstoffen verwendbare Kicker-System gewährleistet somit, dass die Schäumung des Systems mit der Härtungsreaktion in einem solchen zeitlichen Zusammenhang steht, dass die Schäumungsreaktion ganz abläuft, bevor die Vernetzung stattfindet.
Als Epoxidharze eignen sich besonders solche, welche bei Raumtemperatur flüssig sind, wie solche aus 4,4'-Dihydroxydiphenylpropan, welche ein Epoxidäquivalentgewicht von 190 - 250 besitzen.
509887/0966
Sie entsprechen z.B. folgender Formel I:
CH0 -CH-CH0 4-0-<ö>—C-Zo)-O-CH0 -CH-CH0 4-0-®
worin η 0 oder eine Zahl von 1 bis 3 bedeutet.
Weiter kommen aliphatische Polyglycidylether in Frage, wie sie durch Umsetzung eines aliphatischen Polyols mit Epichlorhydrin in Gegenwart von Alkali zugänglich sind.
Ferner kommen Polyesterglycide in Frage, wie sie z.B. durch Um Setzung einer Dicarbonsäure oder eines zwei endständige Carboxylgruppen aufweisenden Polyesters mit Epoxidharzen auf Basis von 4,4'-Dihydroxydiphenylpropan erhalten werden.
Besonders günstige Eigenschaften können durch Mischungen der oben erwähnten Epoxidharze oder solche Harze mit festen Epoxidharzen erhalten werden, wie z.B. mit Bisphenol-A-Harzen mit einem Epoxid-Aequivalentgewicht von 400-600, epoxidgruppenhaltigen Polyestern mit einem Aequivalentgewicht von 300-1500 oder aliphatischen Polyclycidyläther mit einem Aequivalentgewicht von 100 1000.
Als Härter kommen die für Epoxidharze üblichen Polyamine in Frage. Es handelt sich dabei besonders um aus aliphatischen, cycloaliphatischen, heterocyclischen oder aromatischen Verbindungen, welche wenigstens eine primäre Aminogruppe enthalten und/oder eine sekundäre Aminogruppe enthalten. Besondere. Eigenschaften können hier auch wieder durch Mischungen von aliphatischen mit aromatischen und/oder cycloaliphatischen Aminen erreicht werden oder auch Mischungen von heterocyclischen mit cycloaliphatischen und/odei
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aromatischen, cycloaliphatischen Aminen erreicht werden oder auch Mischungen von heterocyclischen mit cycloaliphatischen, aromatischen Aminen. Als Beispiele seien 4,4'-Diarninophenylmethan, Dicyclohexylaminomethan, Trimethy!hexamethylendiamin und N-Aminoäthyl-piperazin genannt.
Es ist von grosser wirtschaftlicher Bedeutung, dass die Härtungsreaktion stark beschleunigt wird.
Zu diesem Zweck werden Katalysatoren, wie z.B. Toluol-4-sulfosäure, Phenole, Novolake, Salicylsäure, Benzylalkohol. Triphenylphosphit oder auch Mischungen davon, eingesetzt. Die Menge der
einzusetzenden Katalysatoren ist abhängig von der Wirksamkeit derselben. Sie variiert jedoch gewöhnlich zwischen 1 - 8 %, bezogen auf das zu verschäumende Gemisch.
Als wichtigste Vertreter der als Treibmittel verwendbaren Sulfohydrazide können genannt werden:
Verbindungen der Formel II
SO2-NH-NH0 j ' (II)
worin R Wasserstoff, die Hydroxygruppe, eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1-8 Kohlenstoffatomen bedeutet und η gleich 1 ist oder R die Sauerstoff- oder SulfonbrUcke bedeutet und η gleich ist, wie z.B. Diphenyloxid-4,41-disulfohydrazid der Formel III
H2N-NH-SO HX )>-O-<( )>-S0o-NH-NHo (III)
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-S-
oder Diphenylsulfon-3,3'-disulfohydrazid der Formel IV ·
SO,
H2N-NH-SO2-((J1) \\J/— SO0-NH-NH0 (IV)
Als bevorzugte Verbindungen kommen in Frage:
• -
Benzolsulfohydrazid, Toluolsulfohydrazid.
Die einzusetzende Menge kann von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das zu verschäumende Gemisch, betragen.
Als Metallsalz der Gruppe Ha und Hb kommen vor allem solche von Zink in Frage, insbesondere Zinkacetat, welches in Mengen von 0,8 bis 8 Gew.-X, bezogen auf die Gesamtmenge des zu verschäumenden Gemisches, verwendet werden kann.
Als amidgruppenhaltige Verbindungen kommen z.B. solche in Frage, welche durch Umsetzung einer Carbonsäure mit einem Amin erhalten werden.
Bevorzugte Verbindungen sind besonders Reaktionsprodukte von dioder trimerisierten Fettsäuren mit Diaminen, vorzugsweise Reaktionsprodukte aus di- oder trimerisierten Fettsäuren mit Diäthylen triamin oder Triäthylentetramin. Bevorzugt werden Polyaminoamide, die zugleich als Härter wirken, eingesetzt.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann so durchgeführt werden, dass man ein festes Treibmittel-Kicker-System, bestehend aus einem Gemisch von festem organischem SuIfohydrazid, fester organischen amidgruppenhaltigen Verbindung und festem Salz eines Metalls der Gruppe Ila und Hb des Periodischen Systems, verwendet und dem Harz oder dem Härter vor deren Mischung zugibt.
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Man kann auch dem Harz (A) zunächst ein organisches Sulfohydrazid (D) und ein Salz (F) zusetzen, den Härter (B) mit einer amidgruppenhaltigen Verbindung (E) vermischen und die beiden Vormischungen zusammenmischen, wobei in einer und/oder der andern Vormischung der Katalysator (C) und der Schaumstabilisator (G) enthalten sind.
Vorzugsweise verwendet man als amidgruppenhaltige organische Verbindung ein flüssiges Polyaminoamid.
Die erhaltenen Schaumstoffe weisen sehr feine Porenstrukturen auf. Es ist möglich, bei einer Härtungstemperatur von 25-120°C mit den Härtungszeiten bis auf 10 Minuten herunterzukommen und die gehärteten Produkte warm aus den Formen zu entnehmen.
Je nach Prozessflihrung und Formenmaterial kb'nnen die Schaumstoffe integral oder nichtintegral erhalten werden. Die Formkörper zeichnen sich meist durch eine sehr schöne Oberfläche aus, welche frei von Schlieren und Luftblasen ist. Als Integral-Schaumstoffe können diese in der Möbel-, Geräte-oder Elektrogeräte-Industrie Verwendung finden.
Beim Verschäumen der Harze zusammen mit Glasfasern, synthetischen Fasern oder Naturfasern, oder nach dem Imprägnieren von Vliesen oder Geweben können verstärkte Materialien oder "Composite Material" mit hoher Biegesteifigkeit erhalten werden.
Besonders hervorzuheben ist, dass man mit dem erfindungsgemässen Verfahren Sandwich-Materialien mit Deckschichten aus Aluminium oder Glasfaserlaminaten herstellen kann. Lie Schaumstoffe zeichnen sich durch sehr gute Klebeigenschaften aus. Sie ergeben auch gute Haftungen auf Holz und Metallen.
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Beispiele Beispiel 1
Teile eines Harzgemisches bestehend aus:
Teilen flüssigem Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A
mit einem Epoxidgehalt von 5,2 Aequivalenten pro kg, Teilen Polypropylenglykoldiglycidyläther mit einem Epoxidgehalt von 2,3 Aequivalenten pro kg, Teilen eines halbfesten Epoxidharzes auf Basis von Bis-
phenol A mit einem Epoxidgehalt von 2,2 Aequivalenten pro kg, und
Teilen eines Adduktes aus einem sauren halbfesten Polyester auf Basis von Adipinsäure und Neopentylglykcl und einem flüssigen Epoxidharz, das einen Epoxidgehalt von 1,5 Aequivalenten pro kg aufweist,
werden mit
Teilen eines Schaumstabilisators auf Basis eines Silicon-Glykol-Copolymeren ("Rhodorsil Huile 3193" der Firma RHODIA S.A.) etwas erwärmt und innig vermischt.
Teile eines Gemisches, bestehend aus
Teilen Toluolsulfohydrazid,
Teilen Zinkacetatdihydrat und
Teilen Russ,
werden im Harz bei Raumtemperatur gut dispergiert. Die so erhaltene Dispersion ist gut lagerfähig bei Raumtemperatur.
Zu dieser Dispersion werden mittels eines Schnellrlihrers Teile einer Mischung, bestehend aus
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180 Teilen Di- (methyl-amino-cyc lohexyl) -methan 50 Teilen Trimethylhexamethylendiamin 20 Teilen Toluol-4-sulfosäure
25 Teilen Triphenylphosphit
25 Teilen Polyaminoamid mit einer Aminzahl von ca.425 welches durch Kondensation eines Tallöl-Fettsäure-Gemisches mit Triäthylentetramin erhalten wird (Polyamid C-129,Schering), eingerührt.
Die so erhaltene Mischung besitzt bei Raumtemperatur eine Startzeit von 20 Minuten.
Sie wird in eine auf 900C vorgewärmte Aluminiumform eingegossen, Nach einer Härtung von 30 Minuten wird ein Schaumstoff mit sehr feiner Porenstruktur erhalten, welcher keinerlei Hautverdichtun; aufweist und folgende Eigenschaften besitzt,
Dichte (DIN 53420) 0,540 g/cm3
Biegefestigkeit (DIN 53423) 293,6 kg/cm2
Durchbiegung (DIN 53423) 5,2 mm
Ε-Modul (DIN 53423) 7072 kg/cm2
Härtet man die Mischung nur 15 Minuten bei 900C, so wird ein Schaumstoff mit ähnlicher feiner und einheitlicher Porenstruktur erhalten. Er weist folgende Eigenschaften auf:
Dichte · 0,511 g/cm
Biegefestigkeit 232,6 kg/cm ■ . . . .
Durchbiegung 4,3 mm
E-Modul 6154 kg/cm2
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_ 10 -
Vergleichsbeispiele a) - d) .
a) Erhitzt man das Gemisch des Beispiels 1, in welchem man jedoch das Zinkacetat weggelassen hat, so erhält man nach einer Härtung von 30 Minuten bei 900C eine Schaumstoffplatte, welche eine ungleichmässige Dichteverteilung besitzt und ein bedeutender Mangel an Fluss zeigt. Das Gemisch geliert bevor die Schäumung vollendet ist.
b) Geht man vor wie unter a) beschrieben, verwendet jedoch anstelle der 300 Teile Härter gemäss Beispiel 1 255 Teile eines Härter bestehend aus
180 Teilen Di-(methyl-amino-cyclohexyl)-methan,
50 Teilen Trimethylhexamethylendiamin und - 25 Teilen Polyaminoamid gemäss Beispiel 1
so wird nach 30 Minuten Härtung bei 900C ein Schaumstoff erhalten, welcher an der unteren Seite "Blumen" zeigt.
Dieser Fehler ist auf eine verspätete Gelierung zurückzuführen. Das Treibmittel übt nicht den nötigen Druck aus, damit ein einwandfreier Schaumstoff gebildet werden kann.
c) Verwendet man das Harz/Treibmittel/Härter-Gemisch des Beispiels 1 ohne den Polyaminoamid-Zusatz,so erhält man nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 einen Schaumstoff, der zwar ausgeschäumt ist, aber "Löcher" im Schaum aufx^eist. Diese "Löcher" sind auf eine schlechte Anpassung Schäumung 'Härtung zurückzuführen.
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d) Verwendet man das Harz-Treibmittel/Härter-Gemisch des Beispiels 1 ohne den Polyaminoamid-Zusatz und ohne die Beschleunigerkomponenten
Toluol-4-sulfosäure und
Triphenylphosphit,
so wird nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 ein Schaumstoff erhalten, welcher "Blumen" auf der unteren Seite aufweist.
Hier ist wiederum bei der Härtungstemperatur von 90°C sogar in Anwesenheit des Zinkacetats der Druck des Treibmittels zu klein.
Beispiel 2
Ein Harzgemisch aus
400 Teilen flüssigem Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidgehalt von 5,2 Aequivalenten pro kg,
260 Teilen Polypropylenglykoldiglycidyläther mit einem Epoxidgehalt von 2,3 Aequivalenten pro kg und
340 Teilen eines halbfesten Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidgehalt von 2,2 Aequivalenten pro kg wird mit
2 Teilen eines Schaumstabilisators auf Siliconbasis leicht aufgewärmt und innig vermischt.
60 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Treibmittels werden anschliessend in dem Harzgemisch gut dispergiert.
Der so erhaltenen Dispersion werden 260 Teile'des im Beispiel 1 verwendeten Härtergemisches zugesetzt und mittels eines Schnellrlihrers gut eingemischt.
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Man giesst diese Mischung in eine auf 90°C vorgewärmte Form.
Nach einer Härtung von 30 Minuten bei 900C wird ein feinporiger nichtintegraler Schaumstoffkörper erhalten, welcher folgende mechanische Eigenschaften besitzt (Messungen nach DIN wie Beispiel 1):
Dichte 0,416 g/cm
Biegefestigkeit 160,7 kg/cm"
Durchbiegung 4,65 mm ... .
E-Modul 4702 kg/cm2
Beispiel 3
Ein Harz wird hergestellt, indem man 300 Teile eines flüssigen Epoxidharzes mit 15 Teilen eines Novolakes bei 120°C gut vermischt. 0,5 Teile eines Schaumstabilisators auf Silikon-Basis werden dazugegeben. 12 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Treibmittels werden in diesem Harz dispergiert. Die so erhaltene Dispersion wird mit 112 Teilen eines Härters, bestehend aus:
90 Teilen DiOnethyl-amino-cyclohexyl)-methan, 50 Teilen N-Aethylaminopiperazin,
10 Teilen Toluol-4-sulfosäure,
12,5 Teilen eines Polyätherdiamins vom Molekulargewicht 400 und
12,5 Teilen eines Polyaminoamids,.welches ein Umsetzungsprodukt von Diäthylentriamin mit monomeren Fettsäuren darstellt und eine Aminzahl von ca. 425 aufweise während einer Minute gut gemischt. Die erhaltene Mischung wird sogleich in eine Aluminiumform gegossen. 3 Minuten nach Beginn des Mischens setzt die Schäumung ein. Nach 4 Minuten ist sie beendigt. Nach 20 Minuten Härtung wird entformt. Es wird ein
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Schaumkörper erhalten, welcher eine Randzonenverdichtung aufweist. Der Schaumstoff besitzt eine Dichte von 0,3 und eine Glasumwandlungstemperatur von 1000C, gemessen mit einem DTA-Gerät.
2 Die Biegefestigkeit beträgt 99 kg/cm .
Verarbeitet man "dieselbe Mischung bei 700C, so erhält man einen bedingtintegralen Schaumstoff, welcher bei einer Dichte von
3 2
0,287 g/cm eine Biegefestigkeit von 106 kg/cm besitzt.
Wird das Gemisch während 30 Minuten bei 90°C ausgehärtet, so
3 wird ein Schaumkörper erhalten, der bei einer Dichte von 0,5 g/cm nur noch eine ganz leichte Randzonenverdichtung aufweist.
Beispiel 4 '
Zu 160 Teilen der im Beispiel 1 verwendeten Harz/Treibmittel-Dispersion werden 45 Teile im Beispiel 1 verwendeten Härtergemisches zugegeben und innig vermischt. Es werden noch 15 Teile Glasfasern (25 mm lang) dazugegeben. Das so erhaltene Gemisch wird in eine Aluminiumform, welche auf 900C vorgewärmt ist, gegossen. Nach einer Härtung von 30 Minuten bei 900C wird ein Schaumk'drper aus der Form entnommen, welcher eine sehr hohe Bieae-
9 · "■
festigkeit von 319 kg/cm besitzt bei einer Dichte von 0,5 g/ctrf*. Nach dem Aufsägen der BiegeprUfkörper zeigt es sich,dass die Glasfasern in der Schaumstoffmatrize gleichmässig verteilt waren.
Setzt man anstelle der 25 mm langen Glasfasern 20 Teile Glasfasern von 3mm Länge zu der Mischung, wird der Form eine Schaumplatte entnommen, welche eine ähnlich hohe Steifigkeit besitzt bei einer Dichte von 0,5 g/cm . Die Biegefestigkeit beträgt 216 kg/cm2.
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Beispiel 5
147 Teile eines Harzgemisches, bestehend aus 600 Teilen flüssigem Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A
mit einem Epoxidgehalt von 5,2 Aequivalenten pro kg, 195 Teilen Polypropylenglycoldiglycidyläther mit einem
Epoxidgehalt von 2,3 Aequivalenten pro kg, 105 Teilen eines halbfesten Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A mit einem Epoxidgehalt von 2,2 Aequivalenten pro kg und
100 Teilen eines Adduktes aus einem sauren halbfesten Polyester auf Basis von Adipinsäure und Neopentylglycol und einem flüssigen Epoxidharz, das einen Epoxidgehalt von 1,5 Aequivalenten pro kg aufweist, werden mit 2 Teilen eines Schaumstabilisators auf Basis eines Silicon-Glycol-Copolymeren ("Rhodersil Huile 3193" der Firma Rhodial S.A.) etwas erwärmt und gut durchgemischt; 9 Teile eines pulverförmigen Treibmittel, bestehend aus 15 Teile Toluolsulfohydrazid,
12,5 Teile Magnesiumacetat-hydrat und
2,5 Teile Russ,
werden mit dem Harz gut vermischt.
Die so erhaltene Dispersion ist gut lagerfähig bei Raumtemperatur. Dieser Dispersion werden mittels eines Schnellrührer
44 Teile eines Härters, bestehend aus 180 Teilen Di-[methyl-amino-cyclohexyl)-methan 50 Teilen Trimethylhexamethylendiamin 20 Teilen Toluol-4-sulfonsäure
25 Teilen Triphenylphosphit
25 Teilen PοIyaminoamid mit einer Aminzahl von ca.425 zugegeben.
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Die so erhaltene Mischung wird in eine auf 900C vorgewärmte Metallform gegossen.
Die Form wird sogleich verschlossen. Nach einer Härtung während 30 Minuten bei 900C und nach Abkühlung wird der Form ein Schaumstoff entnommen, welcher eine Gesamtdichte von 0,44 g/cm und eine feine Porenstruktur besitzt.
Beispiel 6
Es wird wie in Beispiel 5 verfahren, jedoch werden die 9 Teile des dort verwendeten Treibmittels durch 9 Teile des folgenden ersetzt:
15 Teile Toluolsulfolyhydrazid,
12,5 Teile Cadmiumacetat-dihydrat und 2,5 Teile Russ.
Nach einer Härtung von 30 Minuten bei 900C wird der Metallform ein Schaumkörper entnommen, welcher eine Dichte von 0,51 g/cm besitzt.
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Claims (14)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen mit einer Dichte
    3 3
    von 0,2 bis 0,8 g/cm , vorzugsweise 0,3 bis 0,5 g/cm aus Epoxidharzen und Aminhärtern, dadurch gekennzeichnet, dass man das zu härtende und zu verschäumende Gemisch in Gegenwart eines organischen Sulfohydrazids als Treibmittel, einer organischen amidgruppenhaltigen Verbindung und eines Salzes eines Metalles der Gruppe Ha oder Hb des Periodischen Systems erwärmt.
  2. 2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mischung in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25 bis 14O0C erwärmt.
  3. 3. Verfahren gemäss Anspruch 1 zur Herstellung von nichtintegralen, bezüglich der Dichte homogenen Schaumstoffen,dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur zwischen 70 und 900C erwärmt.
  4. 4. Verfahren gemäss Anspruch 1 zur Herstellung von integralen Schaumstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gemisch in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25 bis 700C erwärmt.
    509887/U966
  5. 5. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Mischung, welche
    (A) ein Epoxidharz,
    (B) ein Polyamin als Härtungsmittel,
    (C) einen Katalysator für die Härtungsreaktion,
    (D) ein organisches Sulfohydrazid als Treibmittel,
    (E) eine amidgruppenhaltige organische Verbindung,
    (F) ein Salz eines Metalls der Gruppe Ha oder Hb des Periodischen Systems und
    (G) einen Schaumstabilisator
    enthält, in einer geschlossenen Form auf eine Temperatur von 25 bis 1400C erwärmt.
  6. 6. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als organische amidgruppenhaltige Verbindung (E) ein Polyamin amid eingesetzt wird, .welches zugleich als Härtungsmittel (B) dient.
  7. 7. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ir.sv das zu härtende und verschäumende Gemisch in Gegenwart eines festen Gemisches, bestehend aus festem organischem Sulfohydrazid, fester organischen amidgruppenhaltigen Verbindung und festem Salz eines Metalls der Gruppe Ha und Hb des Periodischen Systems, erwärmt.
    SÜÖ88 7/U966
    - 13 -
  8. 8. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man dem Harz (A) zunächst ein organisches Sulfohydrazid (D) und ein Salz (F) zusetzt, den Härter (B) mit einer amidgruppenhaltigen Verbindung (E) vermischt und die beiden Vormischungen zusammenmischt, wobei in einer und/oder der andern Vormischung der Katalysator (C) und der Schaumstabilisator (G' enthalten sind.
  9. 9. Verfahren gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als amidgruppenhaltige organische Verbindung ein flüssiges Polyaminoamid verwendet.
  10. 10. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Treibmittel Toluolsulfohydrazid oder Benzolsulfohydrazid verwendet.
  11. 11. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Salz eines Metalls der Gruppe Ha oder TIb des Periodischen Systems Zinkacetat verwendet.
  12. 12. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als Epoxidharz (A) ein solches auf Bisphenol A-Basis mit einem Epoxid-Aequivalentgewicht von 190 bis 250 verwendet .
    i>ü9887/U966
  13. 13. Verfahren geraäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man als Epoxidharz (A) ein solches auf Bisphenol A-Basis
    mit einem Epoxid-Aequivalentgewicht von 190 bis 250 im
    Gemisch mit einem oder mehreren weiteren Epoxidharzen verwendet .
  14. 14. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    man als Katalysator (C) Toluol-4-sulfosäure und Triphenylphosphit verwendet.
DE19752533422 1974-07-29 1975-07-25 Verfahren zur herstellung von schaumstoffen aus epoxidharzen Withdrawn DE2533422A1 (de)

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