DE2527620A1

DE2527620A1 - Schneideblattaufbau

Info

Publication number: DE2527620A1
Application number: DE19752527620
Authority: DE
Inventors: John William Hood; Dee Lavern Irvin; Hubert Earl Tobey
Original assignee: Deutsche ITT Industries GmbH
Current assignee: TDK Micronas GmbH
Priority date: 1974-06-25
Filing date: 1975-06-20
Publication date: 1976-01-15
Also published as: GB1508026A; US3921485A; JPS5127176A; CA1024047A; JPS5411550B2

Description

DEUTSCHE ITT INDUSTRIES GESELLSCHAFT MIT BESCHRANKTER HAFTUNG

FREIBURG I. BR.

Schneideblattaufbau

Die Priorität der Anmeldung Nr. 482 924 vom 25. 6. 1974 in den Vereinigten Staaten von Amerika wird beansprucht.

Die Erfindung betrifft einen Schneideblattaufbau und insbesondere ein rotierendes Schneideblatt zum Schneiden von Speck und dergleichen.

Die in der DT-OS 24 40 838 beschriebene Schneidemaschine bzw. das Schneideblatt ist durch eine Messerschneide mit spiralförmiger Schneidkante-gekennzeichnet. Die rotierende Messerschneide ist an einer Welle befestigt, so daß es mit dieser in einer bestimmten Weise rotiert. Die spiralförmige Messerschneide entspricht der Stärke der Scheiben, in die der Speck geschnitten werden soll, und gestattet eine Zuführung des Materials entsprechend der Stärke der von dem Messer geschnittenen Scheiben. Diese spiralförmige Messer-

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schneide ist ein Industrieprodukt und findet sich in zahlreichen Patenten, wie z. B. in dem US-Patent 3 642 046, bei dem in Fig. 2 dieses typische scheibenförmige Schneideblatt gezeigt ist mit einer spiralförmigen Schneidkante, so daß mit einer Umdrehung eine vollständige Speckscheibe oder ein anderes Produkt geschnitten werden kann.

Die Schneidblätter rotieren normalerweise mit ca. 1200 bis 1400 Umdrehungen pro Minute, dabei 1200 bis 1400 Speckscheiben oder andere Produkte erzeugend. Da ungeschnittene Speckseiten oder andere Produkte für gewöhnlich im halbgefrorenen Zustand, d. h. im Bereich von -4 bis + 1,6 , verarbeitet werden, ist es wichtig, daß die Oberflächen der Scheiben sauber, glatt und frei von rauhen Ecken sind. Um die Qualität und die Produktionsgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten, ist es erforderlich, daß das Blatt mit 1200 bis 1400 Umdrehungen pro Minute läuft, um den erforderlichen Ausstoß zu erzeugen, aber es besteht auch die Notwendigkeit, das Blatt periodisch zum Schleifen der spiralförmigen Schneidkante abzubauen.

Das Blatt muß aus der Vorrichtung herausgenommen werden, da. die spiralförmige Schneidkante eine gleichförmige Kante ist und eine besondere Behandlung beim Schleifen der spiralförmigen Oberfläche erfordert, d. h. es ist eine ungleichmäßige spiralförmige Oberfläche und keine Oberfläche mit einem konstanten Durchmesser- Die Lebensdauer der Schneidkante kann durch Verringerung der Rotationsgeschwindigkeit der Klinge vergrößert werden, doch würde dies zu einem verringerten Ausstoß pro Zeiteinheit führen* Deshalb bestehen Probleme, bei der Verwendung einer spiralförmigen Schneid-kante nach dem Stand der Technik. Die Lebensdauer der spiralförmigen Schneidkante ist nicht so lang wie sie sein sollte und erfordert periodische Unterbrechungen zum Schärfen und das Messer muß abmontiert werden,, damit die Messerschneide in einer Werkstatt geschärft werden kann.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Messerschneidkante mit spiralförmiger Linienführung und niedriger Rotationsgeschwindigkeit, die in größeren Abständen der Wartung und Schärfung bedarfj- zu schaffen.

Die Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.

Das angestrebte Ziel wird aufgrund der vorliegenden Erfindung durch einen neuen Typ eines rotierenden Schneideblattes erreicht, das eine längere Lebensdauer der Schneidkante zwischen den einzelnen Schärfzyklen besitzt, wobei der gleiche Ausstoß pro Zeiteinheit gegeben ist, und das ferner ein Schärfen der Oberfläche der Messerkante ermöglicht, ohne daß das Schneideblatt aus der Schneidemaschine ausgebaut werden muß.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird ein Schneideblattaufbau geschaffen, der zwei Schneideblätter enthält, die in der Lage sind, sich in einer spiralförmigen Bahn zu bewegen, um Speckseiten und dergleichen zu schneiden. Die Vorrichtung nach der Erfindung gestattet die Erzeugung zweier Scheiben bei einer vollständigen Umdrehung der Schneideanordnung. Der Aufbau erlaubt das Schärfen der peripheren Kante der Schneideblätter auf dem Umfang eines Kreises, bevor die spiralförmige Ausbildung sich beim Schneiden we i te rb ewe g t.

Ein Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das Schärfen der Schneidkante an der Schneidemaschine ohne Ausbau des Schneideblattes durch Einstellung einer Reihe von Kopfschrauben geschieht, die das Schneideblatt während des Schneidens und Schärfens in einer bestimmten Stellung halten.

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Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Befestigung der Schneideblätter an dem Gerät so ausgebildet ist, daß man die Kopfschrauben zum Ausgleichen beim Schärfen einstellen kann, so daß die maximale Lebensdauer des Schneideblattes durch die Einstellung desselben ermöglicht wird.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das Schneidemesser zum Schneiden einzelner oder zusammengepackter Lebensmittel bei Einzeleingabe wie auch bei kontinuierlicher Zuführung auf einem Förderband geeignet ist.

Die Merkmale der Erfindung lassen sich in Verbindung mit den Zeichnungen anhand der folgenden Beschreibung derselben besser verstehen. In den Zeichnungen stellen dar:

Fig. 1a und 1b die Front- und Seitenansicht des Schneideblattaufbaus nach der Erfindung,

Fig. 2a bis 2c Einzelheiten der Schneideblätter, Fig. 3a bis 3d Einzelheiten der Befestigungsplatten,

Fig. 4a und 4b Einzelheiten der vorderen und rückwärtigen

Nabenscheiben,

Fig. 5 zeigt den Schneideblattaufbau, montiert in

einer Schneidemaschine in Schneidestellung,

Fig.'6 zeigt den Schneioteblattaufbau in der Schleif-

stellung montiert und

Fig. 7 ■ zeigt den Schneideblattaufbau in Schneidestellung und ausgedehnt, um den Abschliff aus zugleichen.

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In den Flg. 1a und 1b zeigt Flg. 1a die Frontansicht des Schneideblattaufbaus und Fig. 1b die Seitenansicht des Aufbaus nach Fj,g. 1a. Der Gesarataufbau besteht aus zwei Schneideblättern 2a und 2b, die fest an den Trageplatten 3a und 3b befestigt sind. Die Trageplatten sind zwischen der vorderen Nabenscheibe 4a und der rückwärtigen Nabenscheibe 4b angeordnet. Die Nabenscheiben 4a und 4b sind an einer Nabe 5 befestigt,- die einen Keilnutschlitz 5a zur Fixierung des Schneideblattes an der Antriebswelle der Schneidemaschine besitzt.

Die ausgezogenen Linien in Fig. 1a zeigen die Schneidestellung 9 ohne Einstellung. An jederder Trageplatten 3a und 3b sind Stellschrauben 8a und 8b, die in einer Paßstellung durch die Sechskantmuttern 8a¹ und 8b¹ feststellbar sind. Das obere Schneideblatt 2a ist an der oberen Trageplatte 3a mittels fünf Kopfschrauben 7a befestigt, die den gezeigten Abstand voneinander besitzen. Genauso ist das untere Schneideblatt 2b an der unteren Trageplatte 3b mit Hilfe von fünf Sechskantkopfschrauben 7b befestigt. Die oberen und unteren Trageplatten 3a und 3b sind jeweils an der vorderen und rückwärtigen Nabenscheibe 4a und 4b durch die fünf Kopfschrauben U, R_f T,- C, S und ü¹, R¹, T¹, C, S¹ angebracht. Die Schrauben sind so, wie in der Zeichnung durch die ausgezogenen Linien gezeigt wird, eingesetzt, damit das Schneideblatt die normale Schneidestellung 9 einnimmt. Die Schrauben U, R, T, S können entfernt werden und die Trageplatte 3b mit dem Schneideblatt 2b dreht sich dann um C in Richtung des Pfeils 11' in die Schleifposition 10 in einer Weise, wie sie durch die gestrichelten Linien angezeigt wird. Das Schneideblatt bewegt sich in dem Winkel, der durch den Pfeil 11 angezeigt wird, indem sich die Trageplatte und der Schneideblattaufbau um den Drehpunkt C bewegt. Man erkennt, daß der Einfachheit halber nur die untere Trageplatte 3b und das Schneideblatt 2b in der Schleifposition gezeigt werden, wohingegen sowohl der Oberteil wie der

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Unterteil sich um C und C¹ drehen, um die Schleifposition einzunehmen. Man erkennt in Fig. 1, daß die Schneidkanten 2a¹ und 2b¹ der Spiralform des Schneidegeräts nach dem Stand der Technik folgen. Die Schneideblätter können auch eine Schlei fs teilung 10 einnehmen durch Lösen und Entfernen der Schrauben und Einsetzen der Schrauben in die" fluchtenden Löcher A.. , A₂, A ' , A₂'. Die Schneidkanten 2a' und 2b¹ liegen dann auf dem Umfang eines Kreises, wodurch ein Schärfen der Schneidkante auf einen echten Kreis anstatt auf einer schraubenförmigen Kurve möglich ist. Deshalb erfordert das Schärfen nicht den Aufwand an Werkzeug, der erforderlich ist, um die spiralförmige Kante der Schneidestellung zu schärfen.

Die Drehrichtung des Schneideblattaufbaus liegt in Richtung des Pfeiles 12 und entsprechend dem wiederholten Schleifen der Kanten 2a¹ und 2b¹ ist für einen Ausgleich in die maximale Ausgleichs teilung, angezeigt durch die gestrichelten Linien 14, vorgesehen, um eine Einstellung der oberen Trageplatte oder unteren Trageplatte auf den durch den Pfeil angezeigten Winkel zu ermöglichen. Wiederum wird nur eine Trageplatte und ein Schneideblattaufbau in gestrichelten Linien gezeigt, wohingegen gemäß der. Anordnung sowohl die untere wie die obere Trageplatte in komplementärer Weise verschoben werden und die Stellschrauben 8a und 8b zum Ausgleichen des Abstandes zwischen der oberen und unteren Trageplatte eingestellt werden. Die Drehbewegung wird durch Entfernung der Schraube C, Lösen der Schrauben S, T und U und Drehen um R in Richtung des Pfeiles 13' in die angestrebte Ausgleichstellung bewirkt. Die Schrauben werden dann angezogen und der SchneideVorgang erneut begonnen. Die drei Stellungen lassen sich aus dem fertigen Aufbau nach den Fig. 5_r 6 und 7 besser erkennen, die auch einen Vergleich ermöglichen. Die Einzelheiten der Trageplatten für die Schneideblätter und die Nabenscheiben werden in Verbindung mit den Fig. 2 bis 4 noch näher beschrieben, um die Erfindung besser zu verstehen und ihre Bedeutung zu erkennen.

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In den Fig. 2a bis 2c zeigt Fig. 2a das obere Schneideblatt 21a
und die Fig. 2b das untere Schneideblatt 21b. Jedes Schneideblatt ist aus gehärtetem Stahl von der Stärke 0,06 cm gefertigt
mit einer Bogenlänge 24 von ca.. 13O₁. bezogen auf das gemeinsame
Zentrum 23. Fünf Löcher'25 sind im gleichen Abstand auf jedem Bogensegroent, das das Schneideblatt bildet, angeordnet. Der Außenradius 2G besitzt die charakteristische Größe von 35,6 cm und der Innenradius 27 eine Größe von 25,4 cm. Die fünf Löcher sitzen
im gleichen £±>atand und sind gleichmäßig ausgebohrt. Die Schneidkante wird in Fig. 2c im Detail gezeigt. Die Kante wird durch
einen 20° großen Winkel 28 und einen 30° großen Winkel 29 für den 1,6 mm breiten Steg 29' gebildet. Wie die Fig. 2 zeigen, sind die Schneideblätter selbst leicht anzufertigen, da sie Segmente eines Kreises sind und das Schleifen und Schneiden ist nicht von der
Art und der Schwierigkeit, die beim Schneiden einer Schraubenform oder Spirale nach dem Stand der Technik erforderlich ist. Auch
die Ansprüche an das Material zur Ausbildung der Schneidkante ist weit niedriger als bei der Ausbildung einer schraubenförmigen Konfiguration mit durchgehender Einzelkante.

In den Fig. 3a und 3b wird die obere Trageplatte 31a und die untere Trageplatte 31b gezeigt. Die Platten liegen um den Durchmesser auseinander, der dem Durchmesser der Antriebswelle an der gezeigten Mittellinie entspricht. Jede der Platten 31a und 31b besitzt
den Außenumfang 33a und 33b zur Befestigung der Schneideblätter auf dem Radius 34 über dem Kreisbogen 35 von ca. 130 , der dem des
Schneideblattes selbst ähnlich ist. Fünf Löcher 35a und 35b, die
einen Abstand zueinander haben ähnlich den Löchern auf dem Schneideblatt, befinden sich in den Trageplatten. In ähnlicher Weise sind die Exzenteroberflächen 36a und 36b an den Platten vorgesehen,
die zum Zentrum komplementär angeordnet sind, um eine Gleitbewegung der oberen Trageplatte und der unteren Trageplatte um die Nabe zu ermöglichen, damit die Platten die verschiedenen Positionen ein-

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nehmen können- Die Bezugslöcher C und C liegen im gleichen Abstand von der genannten Bezugslinie auf dem Durchmesser D und ermöglichen eine Drehbewegung der oberen und unteren Trageplatte um die Nabe, wie in Fig. 1a gezeigt wird.

Fig. 3c ist der Querschnitt und die Endansicht der Fig. 3a, eine Aussparung 37 ist mit unterschiedlicher Tiefe 38 an den 130 des Umfanges 33a und 33b der Trageplatten herausgeschnitten. Wenn z.B. das Schneideblatt eine Stärke von 1,27 cm besitzt, dann hat die Aussparung eine Weite 37 von ca. 2,54 cm und die Tiefe der Aussparung beginnt an der Fläche 39 bei einer Tiefe von ca. 0,3 cm und fällt allmählich auf 0 cm im Verlauf des 130° umfassenden Randes ab. Dies ergibt die erforderliche Abschrägung des Messears zum Ausgleich für die Vorwärtsbewegung der Speckseite während des Schneideprozesses und läßt sich leicht aus der Drehbewegung des Messers in der in Fig, 1 angezeigten Richtung verstehen.

In der Fig, 3d werden die obere und untere Trageplatte 31a und 31b in der Stellung um den Durchmesser 311 gezeigt, damit die erforderlichen Befestigungslöcher eine Einstellung der Schneideblätter aus der Schneidestellung in die Schleifstellung oder zu einer einstellbaren Ausgleichstellung ermöglichen. Die gezeigten Löcher C und R stehen im Abstand D voneinander in der Fig. 3b und die restlichen Löcher sind im entsprechenden Abstand, wie bereits angedeutet, angebracht. Von den Drehzapfenlöchern C und C¹ sind die Löcher A₁ ¹ und A~' sowie A₁ und A„ in einem bestimmten Abstand 312 ausgebohrt und liegen in bestimmten Abständen auf dem Bogen 313. Die genannten Löcher R und R¹ zum Drehen des Schneideblattes dienen zum Ausgleich beim Schleifen. Die Schlitze S und S¹ liegen im Abstand 314 bei einer Bogenlänge 315. Die Zeichnung gibt nur die .Referenzziffern 31b und 31a an, aber beide sind gleich gebaut. In Bezug auf die ausgebohrten Löcher R und R¹ liegen die Schlitze T und T¹ in einem Abstand 316 bei einer Bogen-

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länge 317. Die Schlitze U und U¹ liegen im Abstand 318 bei einer Bogenlänge 319. Mit dieser Anordnung von Löchern und Schlitzen, die in Bezug zueinander und in Bezug auf den Nabendurchiresser 311 ausgebohrt sind, können die Einstellungen leicht bewerkstelligt werden. Die Schneideblätter können die Schneidestellung einnehmen, die in der Fig. 5 klarer gezeigt wird. Das Schneideblatt dreht sich dann um C und C, wobei äie entsprechenden Schrauben entfernt sind_f damit die in Fig. 6 gezeigte Schleifsteilung konstanten Durchmessers erreicht wird, tmd damit nach Vollendung des Schleifens die notwendigen Einstellungen gemacht werden können durch eine Drehbewegung um R und R¹ und Anziehen der Stellschrauben in den Schlitzen S, T, ü und S'_f Ί" und U¹ bei Ausgleich der Schneidestellung, wie in der Fig. 7 gezeigt wird.

In den Fig. 4a und 4b werden die vordere Nabenscheibe 41a und die hintere Nabenscheibe 41b gezeigt* Der Innendurchmesser 42a der Nabenscheibe 41a und der Innendurchmesser 42b der Nabenscheibe 41b ist so groß, daß er auf den Außendurchmesser der Nabe 5 in Fig. 1 fest aufsitzt. Auf dem Radius 43 sitzen die gebohrten Löcher C, C, S_r S¹, D, D¹, A₁, A.^r und R, R¹ und auf dem etwas kleineren Radius 44 die Löcher U und U¹. Diese liegen auf dem gleichen Radius wie die entsprechenden Löcher in Fig. 3d. Die hintere Nabenscheibe 4b ist ähnlich ausgebildet.

In Fig. 5 wird die doppelt schraubenförmige Schneidkante gezeigt. Der Schneideblattaufbau ist dabei an dem Schneideblattschaft 51 befestigt, der fest an dem Schaft durch die Mutter 52 und einen herkömmlichen Splint gehalten wird. Das rückwärtige Gehäuse der Schneidemaschine 53 und der Schneidkante 54 werden bei rotierenden Schneideblättern gezeigt, die durch die Vorrichtung 55 in Richtung des Pfeiles 56 bewegt werden- Jedes Vorbeiführen der Schneidkante an der Schneidkante der Maschine ergibt eine Scheibe, so

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daß bei einer vollständigen Umdrehung des Schneideblattes zwei Scheiben erzeugt werden. Die Welle wird mit einer Geschwindigkeit von 600 bis 700 Umdrehungen angetrieben und erzeugt somit 1200 bis 1400 Scheiben pro Minute. Die verringerte Geschwindigkeit steigert die Lebensdauer der Schneidkante und erzeugt einheitlichere und scharfer abgegrenzte Scheiben. Es muß noch erwähnt werden,· daß die herkömmliche Zuführung 57 entweder kontinuierlich oder schubweise arbeitet.

Man erkennt in Fig. 6, daß die Kopfschrauben in den Löchern S, T, R, U und S'_f T', R¹ und U¹ sitzen, was der Platz für die Schneidestellung ist. Die Löcher C, C¹,. A₁, A₁ ¹ sind bei einem neuen Schneideblatt beliebig.

In Fig. 6 wird das gleiche Schneideblatt gezeigt mit den Schrauben entfernt und in die Löcher C und C¹ eingesetzt und den Drehpunkt wie in Fig. 1, und weitere Schrauben in A„, A„' eingesetzt, die ein Schleifen der Messerkante 62 ermöglichen durch die Schleifvorrichtung 63, die abnehmbar an dem Gehäuse 53 befestigt ist. Nach Vollendung des Schleifvorganges v/erden die Kopfschrauben von den Punkten A„, A₉ ¹ entfernt und das Schneideblatt in die in Fig. gezeigte Stellung zurückgebracht. Sobald die Kopfschrauben R durch U und R¹ durch U¹ wieder eingeführt sind, kann entsprechend den Schlei, bedingungen entschieden werden, ob eine Einstellung der Schneidkante bezüglich der Schneidkante des Gerätes gemacht werden muß. Wenn eine Erweiterung nötig ist, müssen die Schrauben S, T, U und S¹, T¹ und U' gelockert und C und C¹ notfalls entfernt werden und der Schneideblattaufbau um R und R* zur Erzielung der entsprechenden Einregulierung gedreht werden.

Nach der Abgleichung werden die Stellschrauben 8a und 8b soweit verstellt, bis die Schraube 8a auf die Oberfläche 71 und die Schraube 8b auf die Oberfläche 72 des Schneideblattaufbaus trifft. Das

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Schneideblatt ist nun für den Betriebsablauf fertig und ist bei einer minimalen Unterbrechung des Ablaufes in der Maschine geschliffen und eingestellt worden. Zusätzlich konnte die Stillstandzeit der Maschine weiter verringert werden, da durch die doppelten Schneideflachen die Maschine nun in der Lage ist, ohne Verlust der schraubenförmigen Schneidkante und beim gleichen Ausstoß gegenüber der Maschine nach dein Stand der Technik mit halber Geschwindigkeit zu laufen.

11 Patentanspräche
5 Blatt Zeichnungen
mit 7 Figuren

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

Schneideblattaufbau/ gekenn ze1ehrtet durch ein erstes Schneideblatt (2a), .eine Trageplatte (3a), ein zweites Schneideblatt (2b) und eine entsprechende Trageplatte (3b), Nabenscheiben (4a, 4b) zum Festhalten der genannten Teile in einer Vielzahl von Stellungen und einer Vorrichtung zur Befestigung der Nabenscheiben (4a, 4b) an einer Nabe (5), wobei in einer ersten Stellung die Schneidkanten der Schneideblätter eine Spiralbahn in einer Schneideebene durchkreuzen.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trageplatten (3a, 3b) in einer zweiten Stellung einstellbar sind, in der die Schneidkanten eine Kreisbahn durchkreuzen.
3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Stellung die Schleifstellung für die Schneideblätter (2a, 2b) ist.
4. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung gegeben ist zur Einstellung der Schneideblätter (2a, 2b) in eine dritte Stellung, in der diese um eine bestimmte Größe seitlich verschoben sind und daß die Schneidkanten eine Schraubenbahn in der dritten Stellung durchkreuzen.
5. Anordnung nach Anspruch 1_r dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideblätter (2a, 2b) aus einem Kreissegment bestehen.

6. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trageplatten (3a, 3b) eine Vielzahl von bestimmten Aussparungen und Löchern aufweisen.

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7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trageplatten zueinander komplementär liegende Aussparungen (36a, 36b) für die Nabe (5) aufweisen.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabenscheiben aus einer vorderen (4a) und einer rückwärtigen (4b) Nabenscheibe bestehen und daß die vordere Nabenscheibe und die rückwärtige Nabenscheibe Löcher enthält und daß diese in der vorderen Nabenscheibe (4a) und in der hinteren Nabenscheibe (4b) zueinander gleich und an einer bestimmten Stelle in Bezug auf die Trageplatten liegen.

9. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die .Trageplatten (3a, 3b) eine Nabe (5) enthalten, an der die Antriebswelle angreift.

10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trageplatten (3a, 3b) mit der Nockenfläche an der Nabe (5) angreifen.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Aufbau einen Drehpunkt für die Spiralbahn und einen anderen Drehpunkt für die Kreisbahn aufweist.

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