DE3217242C2

DE3217242C2 - Vorrichtung zum Schneiden einer unprofilierten Riemenhülse zur Herstellung eines endlosen Kraftübertragungsriemens

Info

Publication number: DE3217242C2
Application number: DE3217242A
Authority: DE
Inventors: G. Brian Springfield Mo. Hetz
Original assignee: Dayco Corp
Current assignee: Dayco Products LLC
Priority date: 1981-05-26
Filing date: 1982-05-07
Publication date: 1986-05-22
Also published as: NL193241B; NL8201887A; BE893134A; GB2098911B; DK157788B; IT8221024A0; SE447463B; GB2098911A; CA1223433A; AU545693B2; DE3217242A1; US4496269A; JPS57195642A; FR2506657B1; DK157788C; NL193241C; IT1214439B; JPS617945B2; AU8308182A; DK187982A

Abstract

Die Riemenschneidvorrichtung und das Verfahren sind zum Schneiden einer aus polymerem Material bestehenden Riemenhülse vorgesehen, aus der ein endloser Kraftübertragungsriemen hergestellt wird, der wenigstens ein Paar von einander gegenüberliegenden und winklig zueinander liegenden Seitenabschnitten aufweist. Die Vorrichtung hat ein rotierendes Schneidwerkzeug, das mit einem rotierenden Stützkörper mit einer zentralen Achse versehen ist, an dem wenigstens ein rechen- und stangenförmiger Schneidteilträger mit einer Längsachse befestigt ist. Der Schneidteilträger hat einstückig mit ihm ausgebildete Schneidteile, mit denen der Kraftübertragungsriemen geschnitten wird. Der Schneidteilträger ist derart am Stützkörper befestigt, daß seine Längsachse parallel und mit radialem Abstand von der zentralen Achse verläuft. Die Schneidteile erstrecken sich senkrecht zur Längsachse.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden einer unprofilierten Riemenhülse zur Herstellung eines endlosen Kraftübertragungsriemens nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der gattungsbildenden US-PS 38 91 405 sind zum Schneiden der unprofilierten Riemenhülse ein Schleifrad und eine Vielzahl von besonders gestalteten Schleifscheiben bekannt. Mit dem glatten Schleifrad wird die Riemenhülse zunächst auf eine vorgegebene Dicke abgeschliffen. Anschließend werden die Schleifscheiben mit der so vorbearbeiteten Riemenhülse in Eingriff gebracht. Die Schleifscheiben sind derart aneinanderliegend auf der Welle befestigt, daß benachbarte Schleifscheiben radial nach außen divergierende Schneidelemente aufweisen. Sie sind lediglich im Umfangsbereich der Schleifscheiben vorgesehen, die mit einem verdickten Mittelabschnitt versehen sind. Die Schleifscheiben liegen mit diesen Mittelabschnitten aneinander, welche den Schneidkopfträger bilden. Dieses Schneidwerkzeug ist kompliziert in der Ausbildung und läßt sich wegen der Vielzahl von Einzelteilen nur umständlich montieren. Es bereitet darüber hinaus erhebliche Schwierigkeiten, die Schleifscheiben genau gleich auszubilden, damit aus der Riemenhülse genau gleiche Kraftübertragungsriemen hergestellt werden können.

Bei einer anderen bekannten Schneidvorrichtung (DE-OS 27 18 787) ist der Schneidkopf mit einzelnen Schneidmessern versehen, die mit einem (Ceil in umfangsseitigen Ausnehmungen des Schneidkopfes festgeklemmt werden. Die Schneidmesser missen einzeln am Schneidkopf befestigt werden, so dab die Montage der Schneidvorrichtung ebenfalls aufwendig und kompliziert ist Die Schneidvorrichtung ist nicht zur gleichzeitigen Herstellung von untereinander gleichen Teilen voraußen divergierende Seitenwände 25 begrenzt, wie es bei 26 in F i g. 1 dargestellt ist Der Kraftübertragungsriemen 22 wird durch einen Schnitt mit einem Maschinenwerkzeug am rechten Teil 27 der Riemenhülse 21 hergestellt Die miteinander zusammenwirkenden Teile der Vorrichtung 20 können relativ zueinander bewegt werden, so daß der linke Abschnitt 28 der Riemenhülse auf ähnliche Weise gebildet und geschnitten werden kann, so daß die gesamte Riemenhülse 21 über ihre

gesehen, sondern nur zur Bearbeitung eines einzigen io axiale Länge abwechselnd angeordnete ringförmige Er

Werkstückes.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Vorrichtung so auszubilden, daß sie nur aus wenigen Bauteilen besteht, sich einfach montieren läßt und dennoch eine einfache Herstellung untereinander genau gleicher Kraftübertragungsriemen ermöglicht

Diese Aufgabe wird bei der gattungsgeniäßen Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der einzige Schneidteilträger einstückig mit den Schneidelementen ausgebildet Der Schneidteilträger läßt sich einfach und rasch am Schneidkopfträger montieren. Da sämtli-

höhungen und Vertiefungen aufweist

Die Vorrichtung 20 ist mit einem Dorn 30 versehen, auf den die Riemenhülse 21 aufgezogen und der um eine Achse 31 drehbar ist Der Dorn 30 und die Riemenhülse 21 sind mit einem Drehantrieb 32 um die Achse 31 drehbar. Als Drehantrieb 32 kann jede geeignete Vorrichtung eingesetzt werden. Im Ausführungsbeispiel hat der Drehantrieb 32 einen Elektromotor 33, der in geeigneter Weise über eine mechanische Verbindung 34 mit einer zentralen Welle 35 des Dorns 30 verbunden ist

Die Vorrichtung 20 hat einen drehbaren Schneidkopf 36 mit mit Abstand voneinander angeordneten vorstehenden Schneidteilen 37. Mit ihnen werden die ringförmigen Vertiefungen 24 in der Riemenhülse 21 geschnitche Schneidelemente einstückig mit dem Schneidteilträ- 25 ten. Der Schneidkopf 36 wird mit einem Antrieb 40 der ' ger ausgebildet sind, werden die Schneidelemente bei Vorrichtung 20 rotierend angetrieben. Im Ausführungsder Montage des Schneidteilträgers zwangsläufig in ih- beispiel weist der Drehantrieb 40 einen Antriebsmotor re genaue Position gebracht, so daß nachfolgende auf- 41 auf, der üblicherweise über eine mechanische Verbinwendige Justierarbeiten für die einzelnen Schneideh- dung 42 mit einer zentralen Welle 51 zum Drehen des mcnte entfallen. Mit der Stützeinrichtung läßt sich der 30 Schneidkopfes 36 antriebsverbunden ist. Jeder Schneidrechenförmig ausgebildete Schneidteilträger ohne teil 37 hat einstückig mit ihm ausgebildete Schneidelemente 44, mit denen ein zugehöriges Paar von symmetrischen Seitenwänden 25 der jeweiligen Vertiefung 24 geschnitten wird.

Die Vorrichtung 20 hat eine Verstelleinrichtung 45, mit welcher der Schneidkopf 36 relativ zur Riemenhülse 21 und seinem Dorn 30 bewegt werden kann. Die Verstelleinrichtung 45 weist einen an sich bekannten Verstellmechanismus 46 auf, mit dem insbesondere der Schneidkopf 36 quer zur Riemenhülse 21 bewegt werden kann. Der Verstellmechanismus 46 ist durch den Doppelpfeil in F i g. 1 angedeutet. Die Verstelleinrichtung 45 weist ferner einen weiteren, ebenfalls an sich bekannten Verstellmechanismus 47 auf, mit dem der Schneidkopf 36 parallel zur Drehachse 31 des Dorns 30 und der Riemenhülse 21 bewegt werden kann. Der Verstellmechanismus 47 ist in F i g. 1 durch den Doppelpfeil 47 schematisch dargestellt. Mit dem Verstellmechanismus 46 kann der Schneidkopf 36, während er durch den Antrieb 40 rotierend angetrieben wird, gegen die rotierende Riemenhülse 21 gedrückt werden, die durch den Drehantrieb 32 rotierend angetrieben wird. Dadurch wird der Kraftübertragungsriemen 22 mit seinen abwechselnden ringförmigen Erhöhungen 23 und Vertiefungen 24 gebildet.

Während des gesamten Betriebes der Vorrichtung 20 wird der Dorn 30 über die Welle 35 mittels des Drehantriebes 32 rotierend angetrieben. Im Ausführungsbeispiel werden der Dorn 30 und die Riemenhülse 21 in

führungsform eines Schneidteiles der erfindungsgemä- 60 Fig.2 entgegen Uhrzeigersinn gedreht. Der Schneidßen Vorrichtung. kopf 36 wird ebenfalls durch den Antrieb 40 entgegen

F i g. 1 zeigt eine Vorrichtung 20, die besonders zum Uhrzeigersinn gedreht, so daß ein wirksamer und mit Schneiden einer Riemenhülse 21 aus polymeren! Mate- großer Geschwindigkeit erfolgender Schnitt erzielt rial geeignet ist, aus der ein endloser Kraftübertra- wird, wenn der Schneidkopf 36 mit seinen Schneidteilen gungsriemen 22 hergestellt wird. Er ist mit einer Viel- 65 37 in Schneideingriff mit der Riemenhülse 21 gebracht zahl von abwechselnd angeordneten ringförmigen Er- wird.

höhungen 23 und Vertiefungen 24 versehen. Jede Ver- Der Schneidkopf 36 weist eine Vielzahl von Schneid-

tiefung 24 wird durch zwei symmetrisch und radial nach kopfträgern 50 auf. Im Ausführungsbeispiel sind zwei

Schwierigkeiten am Schneidkopfträger auswechselbar befestigen, so daß bei Bedarf der Schneidteilträger mühelos ausgewechselt werden kann.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert Es zeigen

Fig. 1 teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

F i g. 2 in vergrößerter Darstellung eine Ansicht längs der Linie2-2in Fig. 1,

Fig.3 teilweise in Ansicht und teilweise im Schnitt einen drehbaren Schneidkopf der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 1,

F i g. 4 einen Schnitt längs der Linie 4-4 in F i g. 3, F i g. 5 eine Ansicht längs der Linie 5-5 in F i g. 3,

F i g. 6 in vergrößerter Darstellung und im Schnitt die Befestigung eines Schneidteiles am Schneidkopfträger der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

F i g. 7 in perspektivischer Darstellung ein Spannelement der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.8 in vergrößerter Darstellung einen Teil des Schneidteiles der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß F ig. 1,

F i g. 9 in vergrößerter Darstellung eine zweite Aus-

Schneidkopfträger 50 vorgesehen. Der Schneidkopf 36 weist außerdem die zentrale Welle 51 und Befestigungsteile 52 (F i g. 3) auf, mit denen die Schneidkopfträger 50 in konzentrischer Anordnung um die Welle 51 und Seite an Seite liegend auf der Welle befestigt werden. Die Drehachsen 53 der Schneidkopfträger 50 fluchten miteinander. Mittels der Befestigungsteile 52 werden die Schneidkopfträger 50 nebeneinanderliegend auf der Welle 51 befestigt.

Wie die F i g. 1,3 und 4 zeigen, weist der Schneidkopf ι ο 36 im Ausführungsbeispiel zwei Schneidkopfträger 50 auf, die nebeneinanderliegend auf der zentralen Welle 51 befestigt sind. Der Schneidkopf 36 kann jedoch auch aus einem einzigen Schneidkopfträger 50 oder aus mehr als zwei Schneidkopfträgern bestehen. Wenn eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden Schneidkopfträgern 50 verwendet wird, ist sichergestellt, daß die auf jedem Schneidkopfträger vorgesehenen Schneidteile in dem Bereich, in dem die Schneidkopfträger aneinanderschließen, genaue und exakte Vertiefungen in die Riemenhülse 21 schneiden.

Die beiden Schneidkopfträger 50 des Schneidkopfes 36 sind im wesentlichen gleich ausgebildet und haben im wesentlichen gleiche Bauteile. Dementsprechend hat jeder Schneidkopfträger 50 die zentrale Achse 53 sowie eine Vielzahl von rechen- und stangenförmigen Schneidteilträgern 55, die auf ihm abgestützt sind.

Jeder Schneidteilträger 55 ist stangenförmig ausgebildet und hat einstückig mit ihm ausgebildete, mit Abstand und parallel zueinander liegende Zähne, welche die oben beschriebenen Schneidteile 37 bilden. Wie F i g. 8 zeigt, hat jeder Schneidteil 37 einstückig mit ihm ausgebildete, messerähnliche Seitenschneidkanten 57, die an einander gegenüberliegenden Seiten der Schneidteile 37 vorgesehen sind.

Der Schneidkopf 36 hat Stützeinrichtungen 60, mit denen jeder Schneidteilträger 55 am Schneidkopfträger 50 abgestützt wird (Fig.3). Die Stützeinrichtungen 60 stützen jeden stangeniörmigen Schneidteilträger 55 auf dem Schneidkopfträger 50 derart ab. daß die Längsachse parallel zur zentralen Achse 53 liegt und daß die Schneidteilträger auf einem gemeinsamen Zylindermantel liegen (F i g. 5). Die Stützeinrichtungen 60 stützen auch jeden Schneidteilträger 55 derart ab, daß jeder zahnförmige Schneidteil 37 des Schneidteilträgers in Umfangsrichtung mit den entsprechenden Schneidteilen der übrigen Schneidteilträger fluchtet Dies wird in Fig.3 durch die strichpunktierte Linie 61 an jedem Schneidkopfträger 50 verdeutlicht Auf diese Weise ist jeder Schneidteil 37 jedes rechen- und stangenförmigen Schneidteilträgers 55 in Umfangsrichtung zu den entsprechenden Schneidteilen derart ausgerichtet daß sämtliche Schneidteile zusammen die Seitenwände 25 der Vertiefung 24 schneiden.

Der Schneidkopf 36 weist acht stangenförmige Schneidteilträger 55 auf jedem Schneidkopfträger 50 auf, die längs des Mantels eines gedachten Zylinders angeordnet sind. Die Schneidteilträger 55 liegen in gleichen Winkelabständen von 45° zueinander. Die Schneidteile 37 sind in Umfangsrichtung zueinander ausgerichtet Wenn der Schneidkopf 36 in Schneideingriff mit der Riemenhülse 21 gebracht wird, wirken alle in Umfangsrichtung zueinander ausgerichteten Schneidteile 37 der Schneid teil träger 55 zusammen, um die jeweilige Riemenvertiefung 24 und insbesondere deren Seitenwände 25 zu bilden.

Die Schneidteilträger 55 der beiden Schneidkopfträger 50 sind in Umfangsrichtung derart versetzt zueinander angeordnet, daß die Schneidteilträger des einen Schneidkopfträgers, in Axialrichtung des Schneidkopl'cs 36 gesehen, mittig zwischen den Schneidteilträgern des anderen Schneidkopfträgers liegen, wie durch die strichpunktierte Radiallinie 62 in F i g. 5 angegeben. Alle Schneidteilträger 55 sind auf dem Mantel 64 eines gedachten Zylinders angeordnet, der in F i g. 5 durch eine strichpunktierte Linie über einen kurzen Bogenabschnitt 65 angedeutet ist.

Die Befestigungsteile 52 haben einen Anschlagteil 63 (F i g. 3 und 4), der an einem Ende der Welle 51 befestigt ist. Er kann in jeder herkömmlichen Weise mittels Gewinde auf der Welle 51 befestigt werden.

Wie Fig.4 zeigt, haben die Befestigungsteile 52 ein Gewinde 64Λ an dem vom Anschlagteil 63 abgewandten Ende der Welle 51. Auf das Gewinde MA der Welle 51 wird ein Ring 65/4 mit einem Innengewinde 66 so geschraubt, daß die beiden Schneidkopfträger 50 auf der Welle 51 aneinanderliegen. Die Befestigungsteile 52 weisen außerdem diametral einander gegenüberliegende Klemmschrauben 67 auf, die in Gewindebohrungen 68 in einem im Durchmesser verringerten Teil des Ringes 65/4 geschraubt sind. Die Klemmschrauben 67 greifen an der Welle 51 an und verhindern ein Abschrauben des Ringes 65A, wenn die Schneidkopfträger 50 aneinanderliegend auf der Welle angeordnet und zwischen dem Anschlagteil 63 und dem Ring 65/4 eingeklemmt sind.

Die Befestigungsteile 52 haben darüber hinaus einen zwischen den Schneidkopfträgern 50 und der zentralen Welle 51 liegenden Keil 70, der in miteinander zusammenwirkenden Keilnuten 71 und 72 angeordnet ist die in jedem Schneidkopfträger 50 und der zentralen Welle 51 (F i g. 5) angeordnet sind. Jeder Schneidkopfträger 50 ist mit einer Vielzahl von Keilnuten 71 versehen, die sich über seine Länge erstrecken und mit denen eine in Drehrichtung versetzte Anordnung des einen Schneidkopfträgers und seiner Bauteile in bezug auf den anderen Schneidkopfträger und dessen Bauteile möglich ist Dennoch wird der gleiche Keil 70 als Teil der Befestigungsteile 52 zwischen jedem Schneidkopfträger 50 und der Welle 51 verwendet der eine Relativverdrehung zwischen den Schneidkopf trägern und der zentralen Welle 51 verhindert.

Jeder Schneidkopfträger 50 hat eine Vielzahl von im wesentlichen gleichen Bohrungen 75 (F i g. 4 und 5), die sich parallel zueinander erstrecken und symmetrisch verteilt um die Drehachse 53 angeordnet ist Der Schneidkopfträger kann jede gewünschte Zahl von Bohrungen 75 aufweisen, die vorzugsweise auf einem gemeinsamen Kreis liegen. Die Bohrungen 75 sind zur Gewichtsverringerung des Schneidkopfträgers 50 und somit des gesamten Schneidkopfes 36 vorgesehen, wodurch die zum Betrieb des Schneidkopfes benötigte Antriebsleistung auf ein Minimum herabgesetzt wird.

Die Stützeinrichtungen 60 sind mit einer länglichen Aussparung in jedem Schneidkopfträger 50 versehen (F i g. 3 und 6). Jede Aussparung hat zusammenwirkende und aneinander anschließende Anschlagflächen 76, 77, die im Ausführungsbeispiel im wesentlichen rechtwinklig zueinander liegen und an ihrer Verbindungsstelle eine Hinterschneidung 80 aufweisen. Die Anschlagflächen 76, 77 wirken mit entsprechenden Gegenflächen 81, 82 des jeweiligen rechen- und stangenförmigen Schneidteilträgers 55 zusammen, so daß er in seiner Lage genau positioniert wird.

Die Stützeinrichtungen 60 haben keilförmige Spannelemente 83, die mit jedem Schneidteilträger 55 zusam-

menwirken und seine Gegenflächen 81, 82 gegen die Anschlagflächen 76, 77 drücken. Die Stützeinrichtungen 60 sind darüber hinaus zur lösbaren Befestigung der keilförmigen Spannelemente 83 am Schneidkopfträger 50 mit Befestigungsteilen versehen, die eine Vielzahl von Schrauben 85 aufweisen, mit denen jeweils ein Spannelement 83 befestigt werden kann.

Jede Schraube 85 ist als Kopfbolzen oder Kopfschraube ausgebildet und an einem Ende mit einem Bolzenkopf 86 versehen. Die Schrauben 85 werden mit ihrem Gewinde 87 in eine Gewindebohrung 90 in jedem Schneidkopfträger 50 geschraubt.

Wie F i g. 7 zeigt, hat jedes keilförmige Spannelement 83 einen hohlen zentralen Abschnitt 91 mit einer Rückwand 92 und einer mit Abstand zu ihr liegenden Vorderwand 93. In der Rückwand 92 ist eine U-förmige Ausnehmung 94 vorgesehen, während in der Vorderwand 93 eine senkrecht sie durchsetzende zylindrische Bohrung 95 angeordnet ist, die mit der Ausnehmung 94 fluchtet. Die Schrauben 85 können mit ihrem Kopf 86 in den hohlen zentralen Abschnitt 91 jedes keilförmigen Spannelementes 83 derart eingesetzt werden, daß der Schraubenschaft durch die U-förmige Aufnehmung ragt. Jede Schraube 85 kann mit einem (nicht dargestellten) Werkzeug, das durch die zylindrische Bohrung 95 des am zugehörigen Schneidteilträgers 55 anliegenden Spannelementes 83 gesteckt wird, in die Gewindebohrung 90 geschraubt und aus ihr herausgeschraubt werden, um den Schneidteilträger 55 am Schneidkopfträger 50 zu befestigen bzw. von ihm zu lösen.

Jeder Schneidteilträger 55 hat eine Keilfläche 96 (F i g. 6), die eine Haltefläche bildet und mit einer Keilfläche 97 des jeweiligen Spannelementes 83 zusammenwirkt. Die aneinanderliegenden Keilflächen 96, 97 gewährleisten eine feste Anlage des Schneidteilträgers 55 an den Anschlagflächen 76, 77 in der Einbaulage. Auf diese Weise wird jeder Schneidteilträger 55 mit hoher Kraft, die durch die Keilflächen 97 der Spannelemente 83 ausgeübt wird, fest in seiner Einbaulage gehalten. Die Keilflächen 97 wirken als Nockenflächen, die mit der Keilfläche % des Schneidteilträgers 55 zusammenwirken und sie hochgenau in Anlage an den zugehörigen AnschlagHächen 76,77 hält.

Im Ausführungsbeispiel wird jeder Schneidteilträger 55 durch zehn keilförmige Spannelemente 83 und zehn Schrauben 85 in seiner Einbaulage gehalten. Es kann jedoch jede gewünschte Zahl von Schrauben 85 und Spannelementen 83 verwendet werden.

Infolge der Anschlagflächen 76, 77, an die jeder Schneidteilträger 55 durch die Spannelemente 83 gedrückt und durch die Schrauben 85 festgehalten wird, wird jeder Schneidteilträger 55 mit hoher Genauigkeit axial in bezug auf den zugehörigen Schneidkopfträger 50 ausgerichtet. Dies kann während des Zusammenbaues des Schneidkopfes 36 in einfacher Weise dadurch erreicht werden, daß der Schneidkopfträger 50 auf einem hochgenauen Zwischenstück angeordnet und dann jeder Schneidteilträger 55 gegen die zugehörigen Anschlagfiächen 76,77 angelegt wird. Hierbei ruht ein Ende des Schneidteilträgers 55 auf einer hochgenauen ebenen Fläche, wie einer Granitfläche oder dergleichen. Bei einem derart angeordneten stangenförmigen Schneidtcilträger werden die keilförmigen Spannelemente 83 am Schneidteilträger zur Anlage gebracht und die zugehörigen Schrauben 85 in einfacher Weise lediglich in die Gewindebohrungen 90 geschraubt Jeder Schneidteilträger 55 wird selbstverständlich so hergestellt, daß seine Zähne äußerst enge Toleranzen aufweisen. Wenn daher die Enden der Schneidteilträger auf dem Schneidkopfträger in der beschriebenen Weise befestigt sind, ist jeder Schneidteil 37 auf jedem Schneidteilträger 55 in Umfangsrichtung gegenüber den entsprechenden Schneidteilen der anderen Schneidteilträger ausgerichtet.

Wie F i g. 8 zeigt, hat jeder Schneidteilträger 55 eine Vielzahl von Schneidkanten 100, die zwischen den Schneidteilen 37 angeordnet sind. Die Schneidkanten

ίο 100 liegen parallel zur Längsachse des zugehörigen Schneidteilträgers. Infolge dieser Schneidkanten 100 werden die ringförmigen Riemenerhöhungen jedes Kraftübertragungsriemens 22 als stumpfe Erhöhungen ausgebildet, die jeweils im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt haben. Die Seitenschneidkanten 57 der Schneidteile 37 und die Schneidkanten 100 wirken zusammen und schneiden oder bilden den Kraftübertragungsriemen 22 ohne Zwischenschritte, so daß der Außendurchmesser der Riemenhülse 21 mit hoher Genauigkeit hergestellt wird. Bei bekannten Vorrichtungen, bei denen ähnliche Kraftübertragungsriemen durch einen Schleifvorgang hergestellt werden, ist es im allgemeinen notwendig, zunächst die Riemenhülse auf den gewünschten Außendurchmesser abzuschleifen und dann die Zahnausbildung im Kraftübertragungsriemen mittels einer profilierten Schleifscheibe herzustellen. Mit den Schneidteilträgern 55 mit ihren Schneidteilen 37 und ihren Schneidkanten 100 ist es im wesentlichen möglich, den Kraftübertragungsriemen 22 mit optimaler Wirksamkeit und ohne Vorarbeiten zur Herstellung des genauen Außendurchmessers der Riemenhülse 21 herzustellen.

Wie F i g. 8 zeigt, sind die Seitenschneidkanten 57 der Schneidteile 37 auf jedem Schneidteilträger 55 V-förmig angeordnet und enden in einem Schneidscheitel 101. Er wird durch einen Bogen gebildet, der einen kleinen Radius hat, der üblicherweise in der Größenordnung von 0,1 mm ± 0,05 mm liegt Jeder Schneidteil 37 mit seinen Seitenschneidkanten 57 und seinem Schneidscheitel 101 bildet eine der Vertiefungen 24 im Kraftübertragungsriemen 22, die im wesentlichen V-Form haben.

In F i g. 9 ist eine zweite Ausführungsform der Schneidvorrichtung 20 dargestellt Die Bauteile, die gleich ausgebildet sind wie die Bauteile der zuvor beschriebenen Ausführungsform, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Der drehbare Schneidkopf 36 der Ausführungsform gemäß F i g. 9 unterscheidet sich nur durch die unterschiedlichen, als Zähne ausgebildeten Schneidteile 37 der stangenförmigen Schneidteilträger 55. Die Schneidteile 37 auf jedem Schneidteilträger 55 haben bei 103 aneinander anschließende Grundseiten. Dadurch wirkt jedes Paar von unmittelbar benachbarten Schneidteilen 37 zur Herstellung einer der Erhöhungen 23 des Kraftübertragungsriemens 22 zusammen, die im wesentlichen V-förmig ausgebildet sind. Somit erzeugt der Schneidkopf 36 gemäß F i g. 9 einen Kraftübertragungsriemen 22, der V-förmige Erhöhungen 23 und V-förmige Vertiefungen 24 aufweist die längs der gesamten axialen Länge des Kraftübertragungsriemens abwechselnd vorgesehen sind.

Die axiale Länge des Schneidkopfes 36 ist wesentlich kleiner als die axiale Länge der zu schneidenden Riemenhülse 21. In der Praxis hat eine übliche Riemenhülse 21, die unter Verwendung herkömmlicher Aufziehtrommein oder Dorne und herkömmlichen Aushärtungseinrichtungen hergestellt wird, eine axiale Länge, die im allgemeinen in der Größenordnung von 1,07 m liegt Der drehbare Schneidkopf 36 mit den beiden aneinan-

ίο

derliegenden Schneidkopfträgern 50 und den Schneidteilträgern 55 hat eine solche gesamte axiale Länge, daß er die Riemenhüise 21 auf eine axiale Länge von ungefähr 35,6 cm schneiden kann. Mit diesem Schneidkopf kann die 1,07 m lange Riemenhüise 21 über ihre gesamte Länge geschnitten werden, indem der rotierende Schneidkopf 36 in drei Stellungen längs der Riemenhülse verstellt wird. Sie wird dann in jeder dieser drei Positionen geschnitten, indem der Schneidkopf 36 und die Riemenhülse 21 in Schneideingriff miteinander gebracht werden. Auf diese Weise können die abwechselnd angeordneten Erhöhungen 23 und Vertiefungen 24 längs der gesamten axialen Länge der Riemenhülse 21 hergestellt werden, wodurch der Kraftübertragungsriemen 22 gebildet wird. In F i g. 1 ist die Schneidvorrichtung 20 in einer Lage dargestellt, in welcher der Schneidkopf 36 den ersten seiner drei Schnitte in der Riemenhülse 21 angebracht hat.

Mit der dargestellten und beschriebenen Vorrichtung 20 wird die Riemenhüise 21 zur Herstellung des Kraftübertragungsriemens 23 geschnitten, der eine Vielzahl von abwechselnd angeordneten Erhöhungen 23 und Vertiefungen 24 über seine Länge aufweist. Die länglichen, stangenförmigen Schneidteilträger 55 können auch kurzer ausgebildet sein, so daß ein oder mehrere solcher kürzeren Schneidteilträger verwendet werden können, um die Riemenhülse 21 zu schneiden. Dadurch wird mit jedem Schneidvorgang ein einziger, endloser Kraftübertragungsriemen hergestellt, der ein Paar von einander gegenüberliegenden, nicht parallel zueinanderliegenden Seitenteilen hat. Im letzteren Fall kann der Schneidteilträger 55 mit einem einzigen Paar von Schneidteilen 37 in Form eines Paares von einstückig ausgebildeten, messerähnlichen Seitenschneidkanten 57 versehen sein, die durch die Schneidkante 100 verbunden sind. Wenn darum der Schneidkopfträger 50 für die kürzeren Schneidteilträger 55 zum Schneiden rotiert wird, schneidet der kürzere Schneidteilträger (oder eine Mehrzahl solcher Schneidteilträger) die Riemenhüise 21, wodurch der einzige, endlose Kraftübertragungsriemen hergestellt wird, der einen Außenteil von im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt hat Bei dieser abgewandelten Vorrichtung kann es wünschenswert sein, die Riemenhüise 21 auf ihrem Dorn 30 mit einer zwischengeschalteten Stützhülse anzuordnen. Auch kann der abgewandelte Schneidteilträger oder die Schneidteilträger mit Seitenschneiden, beispielsweise Riemenseitenschneidern, versehen sein, mit denen die Riemenhülse 21 bis zur Stützhülse vollständig durchgeschnitten wird. Dadurch würde ein vollständiger, einziger Kraftübertragungsriemen mit trapezförmigem Querschnitt bei jedem Schneidvorgang hergestellt werden.

Die Vorrichtung gemäß F i g. 1 kann auch so abgewandelt werden, daß in Abständen voneinander angeordnete Schneidteile, beispielsweise Seitenschneider, in gewünschten Abständen längs der Schneidteile 37 des Schneidkopfes 36 vorgesehen werden. Die Vorrichtung 20 kann auch mit einer Stützhülse zwischen der Riemenhülse 21 und dem Dorn 30 versehen werden, wodurch eine Vielzahl von vollständig V-förmig gerippten Riemen oder eine Vielzahl von Riemenelementen bei jedem Schneideingriff eines solchen abgewandelten Schneidkopfes 36 gebildet werden.

Die dargestellte Vorrichtung 20 wird zum Schneiden einer Riemenhülse 21 verwendet um einen Mehrfach-Kraftübertragungsriemen 22 mit V-förmigen Rippen herzustellen, von dem V-förmig gerippte Riemen in einem nachfolgenden Schneidvorgang geschnitten werden. Mit der Vorrichtung können auch an sich bekannte sogenannte lagenförmige Riemen in ähnlicher Weise hergestellt werden.

Die Vorrichtung kann auch zur Herstellung einer Matrix-Hülse verwendet werden, wie sie bei dem in der US-PS 38 39 116 beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Riemen eingesetzt wird.
Jeder drehbare Schneidkopfträger 50 stützt acht stangenförmige Schneidteilträger 55 ab, die auf dem Mantel eines gedachten Zylinders angeordnet sind, der einen Durchmesser von ungefähr 25,4 cm hat. Es hat sich gezeigt, daß ein wirksamer Schnitt erreicht werden kann, wenn die Schneidkopfträger 50 bzw. der Schneidkopf 36 mit einer Drehzahl von 3.600 U/min, gedreht werden, während die Riemenhülse 21 in bekannter Weise und mit bekannten Geschwindigkeiten gedreht wird, die bei der Herstellung einer ähnlichen Hülse im Schleifverfahren verwendet werden. Mit der Vorrichtung 20 werden jedoch wesentlich bessere Ergebnisse erzielt als mit dem Schleifverfahren. Insbesondere läuft der Schneidvorgang ungefähr zehn Mal schneller ab, wobei praktisch keine Wärmeentwicklung auftritt Beim Schneidvorgang kann der rotierende Schneidkopf 36 mittels des

Verstellmechanismus 46 auf seine volle Schnittiefe eingestellt werden, während die Riemenhülse 21 mit ihrer üblichen Geschwindigkeit rotiert Dadurch sind die Schneidteile 37 auf ihre volle Schnittiefe eingestellt, während die Riemenhülse 21 nur um 12 oder 15 cm ihres Umfanges gedreht wird. Darüber hinaus werden in der Riemenhüise in einem einzigen Schneidvorgang die Erhöhungen 23 und Vertiefungen 24 vollständig geschnitten, das heißt das gesamte Profil der Erhöhungen und Vertiefungen wird bei einer einzigen 360°-Drehung des Domes und der Hülse sichergestellt. Lediglich längs der 12 bis 15 cm, bei denen der erste Eingriff stattgefunden hat findet eine Überlappung statt

Die Schneidteilträger 55 bestehen vorzugsweise aus jedem geeignetem Material, aus dem Schneidwerkzeu-

ge zum Schneiden von Metall hergestellt werden. Besonders gute Ergebnisse werden erzielt wenn die Schneidteilträger aus Wolframkarbid bestehen. Es hat sich darüber hinaus gezeigt daß eine große Zahl von Riemenhülsen 21 mit großer Wirksamkeit geschnitten werden können, ohne daß die Schneidteile 37 oder Schneidzähne, insbesondere die Schneidkanten 57 und 100, nachgeschärft werden müssen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Schneiden einer unprofilierten Riemenhülse zur Herstellung eines endlosen Kraftübertragungsriemens, der wenigstens zwei einander gegenüberliegende und winklig zueinander liegende Seitenteile aufweist, mit einem drehbar angetriebenen Dorn zum Aufziehen und Drehen der Riemenhülse um ihre Längsachse, mit einem drehbar antreibbaren, einen Träger aufweisenden Schneidkopf, der wenigstens zwei im wesentlichen gleich ausgebildete, nach außen divergierende Schneidelemente aufweist, die mit einer Schneidkante versehen sind, und mit einer Verstelleinrichtung, mit welcher der Schneidkopf quer zur Achse der Riemenhüise verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkopfträger (50) im Umfangsbereich mindestens einen rechenförmig ausgebildeten Schneidteilträger (55) aufweist, dessen Rechenzinken durch die Schneidelemente (44) gebildet sind und dessen Längsachse parallel zur Drehachse (53) des Schneidkopfträgers (50) liegt, und daß der Schneidteilträger (55) mit einer Stützeinrichtung (60) am Schneidkopfträger (50) befestigt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß über den Umfang des Schneidkopfträgers (50) mehrere der rechenförmig ausgebildeten Schneidteilträger (55) verteilt angeordnet sind, die jeweils mit den Stützeinrichtungen (60) gehaltert sind und deren Schneidelemente (44) in Umfangsrichtung des Schneidkopfträgers (50) miteinander fluchten.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidteilträger (55) mit seinen Schneidelementen (44) einstückig aus Wolframcarbid besteht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidteilträger (55) auf einem gemeinsamen Zylindermantel liegen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen weiteren Schneidkopfträger (50) aufweist, in dessen Umfangsbereich weitere der rechenförmig ausgebildeten Schneidteilträger (55) mit den Stützeinrichtungen (60) befestigt sind, daß die Schneidteilträger (55) parallel zueinander und zur Drehachse des weiteren Schneidkopfträgers (50) liegen, und daß die Schneidelemente (44) der weiteren Schneidteilträger (55) in Umfangsrichtung miteinander fluchten.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schneidkopfträger (50) auf einer gemeinsamen Welle (51) sitzen und mit ihren Stirnseiten aneinanderliegend auf der Welle (51) gesichert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidteilträger (55) jeweils mit gleichem Winkelabstand über den Umfang der Schneidkopfträger (50) verteilt angeordnet sind, und daß die weiteren Schneidteilträger (55) gegenüber den anderen Schneidteilträgern winkelversetzt angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtlänge der bei den Schneidkopfträger (50) und der Schneidteilträger (55) der Länge der Riemenhülse entspricht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkopfträger

(50) mit umfangsseitigen Aufnahmen für die Schneidteilträger (55) versehen ist, der mit Gegenflächen (81,82) an Anschlagflächen (76,77) der Aus-.nehmung anliegt, und daß die Schneidteilträger (55) mit lösbar befestigten Spannelementen (83) der Stützeinrichtung (60) in den Aufnahmen verspannt sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannelemente (83) keilförmig ausgebildet und mit Schraubbolzen (85) am Schneidkopfträger (50) befestigt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet daß das Spannelement (83) einen hohlen, zentralen Abschnitt (91) zwischen einer Rückwand (92) und einer mit Abstand von ihr liegenden Vorderwand (93) aufweist, daß in der Rückwand (92) eine U-förr.iige Ausnehmung (94) und in der Vorderwand (93) eine zylindrische Bohrung (95) vorgesehen ist, die mit der Ausnehmung (94) fluchtet, daß der Bolzenkopf (86) in den hohlen Abschnitt (91) einsetzbar ist, und daß der Bolzenschaft (87) durch die U-fprmige Ausnehmung (94) ragt

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

11, dadurch gekennzeichnet daß der Schneidteilträger (55) und das Spannelement (83) mit Keilflächen (96,97) aneinander liegen.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

12, oadurch gekennzeichnet daß die Schneidelemente (44) des Schneidteilträgers (55) mit Abstand voneinander liegen, und daß zwischen benachbarten Schneidelementen parallel zur Längsachse des Schneidteilträgers verlaufende Schneidkanten (100) liegen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemcnte (44) V-förmig zueinander liegende Seitenschneidkanten (57) aufweisen, die in einem Schneidscheitel (101) zusammenlaufen, der durch ein Bogenstück mit kleinem Radius gebildet ist.