DE2518367B2 - Verfahren und Gießform zum Herstellen von Gußeisen mit kugelförmigem Graphit - Google Patents
Verfahren und Gießform zum Herstellen von Gußeisen mit kugelförmigem GraphitInfo
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Description
A=T
Mg
20
berechnet wird, wobei A die Grundfläche der Zwischenkammer in cm2, IVdas Gußstückgewicht in
kg, Γ die Gießzeit in Sekunden, Mg die gewünschte Konzentration des Kugelbildners im Gußmittel in
Gewichtsprozent und k eine Konstante ist, deren Größe im wesentlichen vom Magnesiumgehalt der
Kugelbildnerlegierung und der Magnesiumausbeute abhängt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kugelbildner in Brockenform,
in Form zerkleinerter Aggregate, in Pulverform oder in stranggepreßter oder zusammengepreßter
Form auf dem Boden der Zwischenkammer(n) angeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kugelbildner aus
Partikeln mit einer Größe im Bereich von 0,5 bis 4 mm besteht, 6 Gew.-% Magnesium enthält und A:
= 0,005 ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kugelbildner aus
Partikeln mit einer Größe im Bereich von 0,5 bis 4 mm besteht, 9 Gew.-% Magnesium enthält und k
= 0,0074 ist.
6. Gießform zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit mindestens
einem Gießtrichter, einem nach unten führenden Gießkanal, einem Steiger und einem Verteilersystem
mit darin untergebrachter Zwischenkammer mit Boden und Wänden und daran angeschlossener
Gießformhöhle, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkammer (2) Stauwände aufweist und zur
Aufnahme von Kugelbildnermittel so dimensioniert ist, daß ihre Bodenfläche gleich einer Konstanten
(\/k)-ma\ der Metallgießgeschwindigkeit mal der
gewünschten Gesamtkonzentration des Kugelbildners im fertigen Gußstück, ausgedrückt in Proportion
zum Gewicht des Gußstückes bzw. des vergossenen Metalls, ist.
7. Gießform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkammer (2) mit dem
Gießtrichter bzw. der Eingießöffnung verbunden ist.
8. Gießform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkammer (2) mit dem nach
unten führenden Gießkanal (1) verbunden ist.
9. Gießform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenkammer (2) mit dem
Steiger (3) der Gießform verbunden ist
10. Gießform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenkammer (2) einen Teil der Kammer des Steigers (3) bildet
11. Gießform nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Steiger (3) als Schleudergießelement ausgebildet ist
12. Gießform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenkammer (2) in der zur Gießformhöhle führenden Gießrinne (4) oder in den
in die Gießformhöhle führenden Eingußkanälen (5) angeordnet ist
13. Gießform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zwischenkammer (2) der Gießformhöhle selbst zugeordnet ist.
14. Gießform nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer Mehrzahl
von Gießrinnen (4) und/oder Eingußkanälen (5) versehen ist und daß jeder dieser Gießrinnen bzw.
Eingußkanäle jeweils eine Zwischenkammer (2) zugeordnet ist
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gußstücken aus Gußeisen, welches Graphit in
Kugelform enthält, mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Hauptanspruches. Außerdem betrifft die
Erfindung eine Gießform zum Durchführen dieses Verfahrens mit den Merkmalen des Oberbegriffes des
Anspruchs 6.
In geschmolzenem Gußeisen ist Graphit normalerweise in Lamellenform oder Flockenform vorhanden.
Erstarrt derartiges Metall, haben die daraus hergestellten Gußeisenstücke eine verhältnismäßig geringe
Verformbarkeit und Zugfestigkeit. Es ist bekannt, daß die Eigenschaften von Gußeisen verbessert und
insbesondere die Zugfestigkeit der Gußeisenstücke erhöht werden kann, wenn das Graphit vor dem
Erstarren der Schmelze in Kugelform überführt wird, was beispielsweise durch eine Behandlung der den
Schmelzofen verlassenden Schmelze oder der Schmelze in der Pfanne geschehen kann. Zu diesem Zweck wird
der Schmelze Kugelbildnermittel beigegeben, beispielsweise in Form einer Legierung von Magnesium,
Kalzium, Lithium, Strontium, Barium, Zer, Lanthan, Yttrium und der als Didym bekannten Legierung von
Neodym und Praseodym, die bei der Temperatur der Schmelze leicht oxydierbar und flüchtig sind. Die
Wirkung dieser als Kugelbildnermittel bezeichneten Legierungen klingt nach und nach ab, weil die
Kugelform des Graphits in der Schmelze instabil ist. Nur im erstarrten Metall ist eine Rückbildung in die
natürliche Lamellen- oder Flockenform nicht mehr möglich.
Es wurden zahlreiche Vorschläge bekannt, um diesen Abklingeffekt zu überwinden, beispielsweise übermäßig
große Mengen Kugelbildnermittel zu verwenden oder während des Vergießens des Gußeisens diesem erneut
Kugelbildnermittel beizugeben. Diese Maßnahmen führen jedoch zu erhöhten Herstellungskosten, was
insbesondere deshalb ins Gewicht fällt, weil die Kugelbildnermittel kostspielig sind und selten zu mehr
als 40% tatsächlich ausgenutzt werden können. Auch ist
die Verwendung übermäßig großer Mengen Kugelbildnermittel schädlich, weil dadurch die Entstehung von
Oxyden und Silikaten zunimmt, die Einschlüsse in der
Schmelze bilden und zu unreinen Gußstücken führen, Form- und Schlackefehler erzeugen können und die
Gefahr der Entstehung von unter der Oberfläche befindlichen Lunkern und von »Elefantenhaut« erhöhen.
Auch kann die Anwesenheit einer großen Menge Kugelbildnermittel in der Schmelze das Schrumpfen des
Gußeisens während des Erstarrens verstärken, wodurch Schrumpffehler und andere Defekte zunehmen und
physikalische Eigenschaften verlorengehen. Da die meisten als Kugelbildner verwendeten Alkalimetalle
und Seltene Erdmetalle wie Magnesium, Strontium, Zer Didym und Lithium auch Karbid-Stabilisierer sind, kann
durch die Zugabe übergroßer Mengen Kugelbildnermittel das Gußeisen hart und brüchig werden, wodurch
dessen spanende Bearbeitbarkeit, Dehnbarkeit und Verformbarkeit verschlechtert wird. Alle diese Probleme
führen dazu, daß man weniger zuverlässige Endprodukte erhält, was insbesondere deshalb unerwünscht
ist, weil bei moderner Fließbandfertigung und Großserienfertigung von Gußstücken die Zuverlässigkeit
und Reproduzierbarkeit der Herstellung von großer wirtschaftlicher Bedeutung sind.
Aus der DE-OS 19 36153 ist es bekannt, der
Schmelze den Kugelbildner im oder unmittelbar am Gießblock und somit dicht an der Gießformhöhle
zuzugeben. Zu diesem Zweck ist innerhalb des Gießblockes eine spezielle Zwischenkammer vorgesehen,
welche eine gerade ausreichende Menge Kugelbildner enthält, über den das in die · Gießformhöhle
gelangende geschmolzene Eisen unmittelbar vor dem Eintritt in die Gießformhöhle hinwegströmt. Auf diese
Weise beginnt die Reaktion zwischen geschmolzenem Eisen und Kugelbildner mit dem Eingießen des Eisenü in
die Gießformhöhle und wird gleichförmig fortgesetzt, bis die Gießformhöhle vollständig mit geschmolzenem
Eisen gefüllt ist, vorausgesetzt, daß sich eine ausreichende Menge Kugelbildner in der Zwischenkamrmer
befindet. Da die Zwischenkammer unmittelbar vor der Gießformhöhle angeordnet ist, wird das Problem des
Abklingens vermieden, weil das geschmolzene Eisen unmittelbar nach der Behandlung in der Gießformhöhle
zu erstarren beginnt Da das geschmolzene Eisen während der Behandlung über den Kugelbildner
hinwegströmt, findet die Reaktion ohne Koniakt mit Luft statt, so daß Kugelbildner nicht durch Verdampfung
und/oder Oxydation verlorengeht.
Obwohl man mit diesem bekannten Verfahren sehr gute Ergebnisse erzielt und der Kugelbildner optimal
ausgenutzt werden kann, so daß man ohne Überschuß an Kugelbildner arbeiten kann, besteht das Problem der
Festlegung der genauen Größe der Zwischenkammer bzw. der in die Zwischenkammer einzugebenden Menge
Kugelbildner, wenn man sicherstellen will, daß das in die Gießformhöhle strömende geschmolzene Eisen von
Anfang bis Ende gleichförmig mit Kugelbildner behandelt wird und der Kugelbildner am Ende des
Gießvorganges praktisch erschöpft ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ausgehend von dem Verfahren aus der DE-OS 19 36 153 einen Weg
zu weisen, wie die für die Behandlung eines vorgegebenen Metallgewichtes benötigte Menge Kugelbildner
exakt bestimmt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den
Merkmalen des Kennzeichens des Hauptanspruches gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens
sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 5.
Die Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß für die
jeweils benötigte Menge jedes Kugelbildners folgende Gleichung gilt:
AU,= kAT,
wobei
die Gewichts-Menge Kugelbildner (Kugelbildneranteil), die von der Metallschmelze aufgenommen
wird, ist,
und wobei
k = eine Konstante,
|D A = Grundfläche der Zwischenkammer,
|D A = Grundfläche der Zwischenkammer,
T = Gesamtzeit, während der Metallschmelze über den
Kugelbildner strömt
Wenn das Gewicht des während der Zeit Tuber den Kugelbildner strömenden Metalls Wist, so beträgt die
Konzentration des Kugelbildners im vergossenen Metall, auf einer jeweiligen Gewichtsbasis angegeben:
N„,
= kA
wobei man diese Gleichung folgendermaßen ausdrükkenkann:
[Kugelbildner] pro Mela/tee»·/^ = kA
W
Der Ausdruck^ bezeichnet die Gießrate des Metalls,
Der Ausdruck^ bezeichnet die Gießrate des Metalls,
J5 '
die allgemein bekannt ist, weil sie von anderen dem Fachmann bekannten Faktoren bestimmt wird und
feststeht, während die Gesamtmenge des Kugelbildners, die vom Metall aufgenommen werden sollte, ebenfalls
allgemein bekannt ist, so daß die einzige Unbekannte dieser Gleichung A ist, nämlich die benötigte Grundfläche
der Zwischenkammer oder Zwischenkammern der Gießform. Wenn man diesen letztgenannten Parameter
nach folgender Gleichung bestimmt
1 W
A = £ -ψ [Kugelbildner] pm Mciiigcmch, oder
A = const, χ Gießrate χ gewünschte Kugelbildnerkonzentration,
so so erhält man die exakt benötigten Bedingungen für die
Kugelbildnerbehandlung, und die Erzeugung von einwandfreien sauberen Gußstücken mit optimalem
Gefüge und optimalen physikalischen Eigenschaften ist sichergestellt. Diese Verfahrensweise ermöglicht außerdem
eine maximale Ausnutzung des in die Behandlungskammer eingegebenen Kugelbildners. Beispielsweise
hat man festgestellt, daß die Ausbeute von Magnesium bei einer 6%-Mg-Kugelbildnerlegierung zwischen 80
und 100% und bei einer 9%igen Legierung zwischen 70
w) und 90% liegt, was eine doppelt so hohe Ausbeute wie
bei den bisher bekannten Behandlungsverfahren bedeutet.
Die Aufgabe der Erfindung wird außerdem mit einer Gießform mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst,
wobei vorteilhafte Weiterbildungen dieser Gießform Gegenstand der Ansprüche 7 bis 14 sind.
Mit der Gesamtkonzentration Kugelbildner im vergossenen Metall ist die Gesamtmenge Kugelbildner
gemeint, welche in das Metall übergeht. Diese Menge, die leicht aus der bekannten Eigenschaft des als
Ausgangsmittel dienenden Metalls und dem gewünschten Grad des Kugelbildungseffektes im vergossenen
Metali berechnet werden kann, besteht aus einer zum Entschwefeln des Metalls und einer zum Umsetzen des
im Metall befindlichen Graphites in Kugelform benötigten Menge Kugelbildner. Hat man einmal die im
behandelten Metall benötigte Menge Kugelbildner bestimmt, ist es durch Anwendung der oben angegebenen
Relation möglich, die benötigten Abmessungen der Zwischenkammer oder Zwischenkammern zu bestimmen,
um reproduzierbar und zuverlässig Gußstücke gleicher Eigenschaften und gleicher Qualität zu
erhalten, selbst wenn die Eigenschaften des noch nicht behandelten Metalls von Charge zu Charge unterschiedlich
sind. Dadurch wird eine positive Steuerung der Eigenschaften des Endproduktes erzielt. Durch
Einbringen von genau der für eine bestimmte Kugelbildneraufnahme des Metalls benötigten Menge Kugelbildnermittel
in die Zwischenkammer kann man das kostspielige Kugelbildnermittel sehr wirtschaftlich einsetzen.
Diese Wirtschaftlichkeit liegt höher als bisher erreichbar.
Beispielsweise wurde mit der vorliegenden Erfindung eine vollständige Umwandlung von Graphit aus
Flockenform in perfekte Kugelform mit nur 0,15% Kugelbildnerlegierung erzielt, während man bei allen
bekannten Verfahren wenigstens 0,75% Kugelbildnermittel zum Erreichen desselben Ergebnisses benötigt. Es
wird also eine bedeutende Einsparung erreicht, weil die Kugelbildnerlegierungen die teuersten Zuschläge beim
Herstellen von Kugelgraphiteisen sind. Durch die Erfindung konnten die Kosten des Kugelbildungsverfahrens
in einigen Fällen um mehr als 50% gesenkt werden.
Die in der oben angegebenen Gleichung enthaltene Konstante hängt von einer Anzahl von Parametern ab
und kann als echte Konstante nur im Rahmen bestimmter Grenzen des Verfahrens angesehen werden.
Die Konstante kann bis zu einem gewissen Grade als Wirkungsgradfaktor angesehen werden, welche den
Wirkungsgrad des Überganges des im Kugelbildnermittel enthaltenen Kugelbildners in das über dieses Mittel
strömende Metall und das Verbleiben des Kugelbildners im Metall bis zum Ende des Gießverfahrens ausdrückt.
Es ergibt sich also, daß die Konstante sowohl von der physikalischen Form als auch von der chemischen
Zusammensetzung des Kugelbildnermittels abhängt.
Zur physikalischen Form ist zu sagen, daß das Mittel in Brockenform, in Klumpenform, als gebrochenes oder
zerkleinertes Aggregat, in Pulverform oder in stranggepreßter oder zusammengepreßter Form verwendet
werden kann, während bezüglich der chemischen Zusammensetzung der Gehalt des Kugelbildners im
Kugelbildnermittel von Bedeutung ist. Der Wirkungsgrad der Kugelbildneraufnahme kann auch von der
Anwesenheit eines Unterdrückungselementes im Kugelbildnermittel beeinträchtigt werden. Beispielsweise
führt bei einem Kugelbildnermittel auf Basis von Magnesiumlegierung die Anwesenheit von Kalzium in
bestimmten kritischen Mengen zu einem geringeren Wirkungsgrad bei der Verwendung dieses Mittels,
wobei die geeignetsten Legierungen solche sind, die ein Magnesium/Kalzium-Verhältnis von nicht weniger als
9 :1 besitzen.
Neben diesen Faktoren kann auch die Temperatur des Gußeisens von Bedeutung sein, obwohl gefunden
wurde, daß sich bei einem vorgegebenen Kugelbiidnei keine bedeutenden Veränderungen in einem Bereicl
von 1425 + 500C ergeben.
Neben der Grundfläche der Zwischenkammer sine andere Abmessungen der Kammer offensichtlich nich
von Bedeutung, um die für die Grundfläche de: Zwischenkammer festzulegende Fläche beim Ausführei
einer Gießproduktion zu bestimmen. Die Konstante füi bestimmte Bedingungen der Metalltemperatur, de
ίο physikalischen Ausbildung und chemischen Zusammen
Setzung des Kugelbildnermittels kann durch Herstellung von Testgußstücken und durch Überprüfung dei
Produkte zum Feststellen des tatsächlichen Kugelbild nergehaltes ermittelt werden. Durch Verwendunj
verschiedener Gießgeschwindigkeiten und/oder Zwi schenkammerflächen kann eine Reihe von Ergebnissei
erzielt werden, die einen Arbeitswert für die Wirkungs gradkonstante unter den Testbedingungen gibt, welchi
natürlich so gewählt werden, daß sie Betriebsbedingun gen bezüglich der Art des zu verwendenden Kugelbild
nermittels und der Metalltemperatur simulieren soller Danach legt die Verwendung einer bestimmte!
Konstante in Verbindung mit (bekannten) Parameter] der Metallgießgeschwindigkeiten, die von der Guß
Stückgröße und der Kompliziertheit der Form de Gußstücke abhängen, und den Eigenschaften de
Ausgangsmetalls die notwendige Größe der zu Aufnahme des Kugelbildnermittels vorzusehendei
Zwischenkammer fest.
Als Beispiel wurden für ein Magnesiumlegierungs Kugelbildnermittel mit einer Partikelgröße im Bereicl
von 0,5 bis 4 mm die folgenden Konstanten bestimmt:
k (6%-Mg-Legierung) = 0,005 kg/cm2sek,
k (9%-Mg- Legierung) = 0,0074 kg/cm2sek.
k (9%-Mg- Legierung) = 0,0074 kg/cm2sek.
Diese Konstanten basieren auf Gießgeschwindigkei ten gemessen in kg/sek und Zwischenkammergrundflä
chen gemessen in cm2.
Wenn man Gußstücke komplexer Form gießen will ist es notwendig, mehr als eine Eingußöffnung bzw
einen Gießtrichter zum Eingießen von Metallschmelzi in die Gießformhöhle vorzusehen. In diesem Falle mul
jeder Eingußöffnung wenigstens je eine Zwischenkam mer zugeordnet werden. Beispielsweise kann jede
Gießrinne eine Zwischenkammer zugeordnet werden In diesen Fällen ist die Kammerfläche A die Summe dei
Grundflächen aller einzelnen Zwischenkammern.
In der Zeichnung ist in schaubildlicher Ansicht eit Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Gieß
form schematisch dargestellt
Die Metallschmelze strömt zur Gießformhöhle durcl einen nach unten führenden rohrartigen Gießtrichter 1
in eine Reaktionskammer 2, in welche Kugelbildnermit tel eingefüllt ist. Ein Steiger 3 reguliert den Ausstron
der Schmelze aus der Reaktionskammer, um eine für di< Reaktion mit dem in der Kammer befindlichei
Kugelbildnermittel ausreichende Verweilzeit de Schmelze sicherzustellen. Vom Steiger 3 strömt di<
Schmelze durch eine Gießrinne 4 und durch Eingußka näle 5 zu dem übrigen Teil der Gießform, welche in nich
dargestellter Weise einen Steigtrichter und die eigentli ehe Gießformhöhle umfaßt. Bei einer derartige!
Anordnung kommt die in die Gießform strömend!
h5 Metallschmelze mit dem in der Reaktionskammer ;
befindlichen Kugelbildner in Kontakt, so daß das in de Metallschmelze befindliche Graphit in Kugelforn
umgewandelt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand folgender Beispiele weiter erläutert.
Bei einem bestimmten Ausgangsmetall zum Herstel- ■-,
len von Gußstücken wurde berechnet, daß die Gesamtmenge von zum Umsetzen des Graphits in
Kugelform benötigtem Magnesium 0,04% beträgt. Wenn eine 6%-Mg-K.ugelbildnerlegierung verwendet
wird, für die der oben angegebene Faktor k — 0,005 beträgt, dann berechnet sich die Kammerfläche nach
folgender Formel:
„ .... , 0,04 W
Kammcrgrundflache = -p-^.-= ■ — .
0,1)05 T ι r,
Für eine Gießgeschwindigkeit von 4,54 kg/sek., d. h. von 45,4 kg Metallschmelze in 10 sek, beträgt
W/T = 10, so daß sich die benötigte Kammerfläche wie
folgt berechnet:
.... , 0,04 xlO o_ ,
Kammergrundnache = —^7^-— = °0 crrr ·
0,0Uj
Kammergrundnache = —^7^-— = °0 crrr ·
0,0Uj
Mit dieser Fläche erzielt man einen Gehalt von 2r>
0,04 Mg im Metall, der überall im Gußstück gleich ist. Die Zwischenkammer oder Reaktionskammer benötigt
daher eine Grundfläche von etwa 80 cm2.
Beispiel 2 J()
Wenn wegen der Zusammensetzung des Metalls Probleme auftreten oder nicht genügend Platz vorhanden
ist, um eine Zwischenkammer mit einer Grundfläche wie in Beispiel 1 berechnet vorzusehen, kann man
eine Legierung höherer Konzentration wie eine r, 9%-Mg-KugelbiIdnerlegierung verwenden, für welche
die Konstante k = 0,0074 beträgt. Wenn ein ähnlicher Magnesiumgehalt wie in Beispiel 1 angegeben benötigt
wird, berechnet sich die Grundfläche der Kammer unter Annahme einer gleichen Gießgeschwindigkeit wie in
Beispiel 1 wie folgt:
„ ... , 0,04 xlO .. 2
Kammernachc = = 54 cm .
O,UU /4
45
Die für die Kugelbildnerlegierung benötigte Fläche der Reaktionskammer sinkt mit steigender Mg-Konzentration
in der Legierung und steigt mit sinkender Konzentration der Legierung, wie sich aus den oben
angegebenen Verhältnissen ohne weiteres ergibt.
Dieser Effekt kann in Fällen angewendet werden, in denen ein Gußstück eine höhere als übliche Magnesiumkonzentration
für verbesserte physikalische Eigenschaften benötigt oder wenn bei großen Querschnitten die
Erstarrungszeit länger ist. w
Es sollte ein Gußstück gegossen werden, das etwa 7,5 cm dicke Abschnitte hat. Es wurde berechnet, daß
das Metall am Ende einen Mg-Gehalt von 0,06% ω>
aufweisen muß, damit das Graphit in Kugelform vorhanden bleibt. Auch war es notwendig, das Gußstück
langsam zu gießen, um ein zu starkes Schrumpfen oder Schwinden zu vermeiden. Es wurde mit einer Geschwindigkeit
von 113,5 kg in 50 sek gegossen. Für die Behandlung des Gußeisens wurde eine 6%-Mg-Legierung
ausgewählt. Die benötigte Fläche der Reaktionskammer berechnete sich dann wie folgt:
.... Mgx W 0,06 χ 113,5 ,. 2
Kammerflache = -.---^- = -ρ,-τ^—^= 60cm2.
k χ Τ 0,005 χ 50
Um die Gesamtabmessungen der Reaktionskammer zu erhalten, ist es notwendig, das Volumen der
benötigten Legierung zu berechnen. Unter Annahme eines Wirkungsgrades von 100% der Legierung beträgt
die für die Behandlung von 113,5 kg benötigte Menge Legierung 1,135 kg.
Unter Annahme einer Legierungsdichte von 2,08 g/cm3 ergibt sich
w l ll35 cc 1
Volumen = -···- = 545 cnr .
Z,Uo
Daher beträgt die benötigte Tiefe der Kammer
545
= 9 cm .
Die Reaktionskammer hat daher eine Gesamtabmessung von 8 χ 7,5 χ 9 cm.
Nachdem die Relation zwischen der Fläche der Reaktionskammer in cm2 und der Behandlungsgeschwindigkeit
des Metalls in kg/sek festgestellt wurde, kann für jede Gießerei eine Tabelle ähnlich der
nachstehend angegebenen Tabelle für den Bereich des aufgelösten Mg-Gehaltes errechnet werden.
Aus dieser Tabelle können die den gewünschten Magnesiumgehalt im vergossenen Metall benötigten
Kammergrundflächen für jede gegebene Behandlungsgeschwindigkeit entnommen werden.
Wahl der Grundfläche der Reaktionskammer entsprechend der Gießgeschwindigkeit und des Restgehaltes
Magnesium im Gußstück
| Behandlung bei | Für einen | Mg-Gchalt im | Gußeisen | 0,028 % |
| Strömungsrate | benötigte | Kammergrundflüche (cm2) | U,7 | |
| von kg/sec | 0,035 % | 0,032 % | 23,4 | |
| 0,907 | 14,3 | 12,9 | 35,1 | |
| 1,81 | 28,4 | 25,8 | 46,9 | |
| 2,72 | 42,9 | 38,7 | 58,5 | |
| 3,63 | 57,3 | 51,6 | 70,5 | |
| 4,54 | 71,6 | 64,5 | 82,0 | |
| 5,44 | 86,0 | 77,4 | 93,8 | |
| 6,35 | 100,2 | 90,3 | 105,3 | |
| 7,25 | 114,7 | 103,2 | 117 | |
| 8,16 | 129 | 116,2 | 129 | |
| 9,07 | 143 | 129 | 141 | |
| 9,97 | 158 | 142 | 153 | |
| 10,88 | 172 | 155 | 164 | |
| 11,79 | 186 | 168 | 176 | |
| 12,7 | 201 | 181 | ||
| 13,6 | 215 | 194 |
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen von Gußstücken aus Gußeisen, welches Graphit in Kugelform enthält,
wobei geschmolzenes Eisen, welches Graphit in Flockenform enthält, in eine Gießformhöhle durch
wenigstens eine innerhalb der Gießform befindliche, Kugelbildner enthaltende Zwischenkammer eingegossen
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Grundfläche der Zwischenkammer(n)
durch das Produkt aus einem Proportionalitätsfaktor, der Gießgeschwindigkeit und der
gewünschten Gesamtkonzentration des Kugelbildners im fertigen Gußstück bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Grundfläche der
Zwischenkammer(n) nach der Formel
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| DE2518367C3 DE2518367C3 (de) | 1979-04-26 |
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