DE2516037A1 - Verfahren fuer herstellung von flammwidrigen gummisystemen auf textil-polychloroprenbasis - Google Patents

Description

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TAURUS GUMIIPARI VALLALAT

Io87 Budapest, Kerepesi ut 17., Ungarn

VERFAHREN FÜR HERSTELLUNG VON FLAMMWIDRIGEN GUMMISYSTEME AUF TEXTIL-POLYCHLOROPRENBASIS

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Gummisysteme auf Textil-Polychloroprenbasis·

Es ist bekannt, daß an bestimmten Anwendungsgebieten der Gummiwaren auf Grund der Verbrauchscharakteristik eine Forderung der schweren Brennbarkeit besteht·

Die Selbstauslöscheigenschaft eines Produktes kann durch die als Verstärkereinlage angewendeten Textilien bedeutend vermindert werden. Die praktischen Erfahrungen beweisen, daß die Textilfaser aus der selbstlöschenden Gummi-

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mischung ausbrennen können, während die selbstlöschende Gummimischung nur im geringen Maß beschädigt wird· Diese Erscheinung ermöglicht das Nachbrennnen der gummierten ■ Textilien und das textilverstärkte Produkt wird dadurch weiterhin nicht mehr selbstlöschend.

Die Brandgefahr von Textilien besteht bei allen bisher als Gummiverstärkereinlagen verwendeten Textilien, ausschließlich aus Glasfasergewebe. Auf Grund der Vorstellungen von Fachleuten kann die Nachbrenngefahr durch die Verbreitung von Polyester-, Polypropylen-, Polyamidfaser und ihre Anwendung in der Gummiindustrie beseitigt werden. Durch die Anwendung der obenerwähnten synthetischen Fasern wurde die Brandgefahr einigermaßen vermindert, aber sie konnte vollständig nicht beseitigt werden« Die erwähnten Fasern schmelzen nämlich über ihren Schmelzpunkt und sie werden flüssig.

Die vollständige Auslöschbarkeit ist eine sehr wichtige Forderung für die im Bergbau angewendeten Förderbänder, Schläuche und anderen textilverstärkten Gummiprodukten. Die Entwicklung des Bergbaus insbesondere des Tiefbergbaus stellt sich diese Frage in erhöhtem Maß in Vordergrund·

Diese Fragen werden in den folgenden Literatursteilen behandelt»

Ohne Autor: Fire resistant conveyor belts for coalmines Australian Mining, 1967, Nr. 11. S. 39. Suspannikov, B.V., Pek, P.B.: Pricsinü^ pozsanov na lentossnüh konvejorak, Truda, v. Promüslennoszti Bezop 1963, Nr. 5/ S. 13.

Kiinger, K.: Versuche über die Brandgefährlichkeit von Förderbändern mit Textil- und mit Drahtgewebeeinlagen und Maßnahmen zu ihrer Beseitigung· Glückauf. 1963 10. 'S. 1048ri055.

Sardemann, W.: Entwicklung flammwidriger Gummifördergurte und Beurteilung ihrer Brennbarkeit. Glückauf

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88, k, (1952) März, S. 304-307.

Vorotnikuov, Α,Ι,ί Primenenie ν ugol'noj promüslennosztij okladkami, Ugol'· UkraniQ 13 k* Nr, 3· (1969) S, 39-40,

Auf Grund der Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, daß für das Ausbreiten von Bränden bei Bergbaukatastro« phen in vielen Fällen die angewendeten brennbaren Produkten verantwortlich waren·

Man hat versucht die brennbaren Stoffe durch PVC ersetzen, PVC besitzt aber sämtliche Nachteile und weist vor allem eine sehr starke HCl Bildung während des Brennens auf, so daß die Anwendung von PVC deswegen in der Praxis sich nicht bewährt hat«

Es sind auch solche Verfahren bekannt, bei denen die Synthesefasern (Polyamid und Polypropylen) durch spezielle Behandlung (mit Anwendung von feuerfesten Materialien ) schwer brennbar gemacht werden können» Diese speziellen Substanzen erhöhen die Textilkosten und bestimmte technisehe Parameter werden durch ihre Anwendung nachteilig beeinflußt«

Es sind weiterhin solche Verfahren bekannt, wobei die Textilien mit Polychloroprenlatex in wäßriger Phase imprägniert werden· Dieser Latex enthält auch die für die entsprechende Gummi-Textil-Haftung notwendigen Chemikalien· Der Polychloroprenlatex kann feuerfeste Chemikalien (Antimonoxyd, Chlorparaffin) enthalten aber die empfindliche Latextechnologie macht das Verfahren äußerst kompliziert und wie es bekannt ist sollen für die Verarbeitung und für das Mischen von Latex besonders feine Chemikalien verwen-* det werden· Diese beiden Faktoren erhöhen die Produktionekosten erheblich·

Die die Flammwidrigkeit und Selbstlöschung erzielenden Zusatzstoffen sind bekannt. Die meist verbreiteten Chemikalien sind chlorierte Paraffinkohlenstoffe und Antimontrioxyd (Sb₂O₃) als Oxydationsinhibitor, Das Zusammenwirken, der beiden Chemikalien kann in

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Polymeren zu guten Ergebnissen führen und weiterhin kann diese Wirkung durch, die Anwendung von Polychloroprene als Polymer - gesteigert werden·

Polychloropren, Antimontrioxyd und Chlorparaffin ergeben in einer Mischung eine ausgezeichnete Selbstlöscheigen schaft des Gummivulkanisates, deswegen ist die Anwendung dieser Kombination zweckmäßig«

Die Notwendigkeit besteht jedoch die Imprägniert,-g von herkömmlichen Industrietextilien mit einer zu der selbstlöschenden Gummimischung ähnliche Feuerbeständigkeit zu versehen, Das Nachbrennen von Textilien vermindert die technischen Parameter der selbstlöschenden Gummimischung in den Gummiprodukten· Das bedeutet: wenn die brennbare Textileinlage in eine selbstlöschende Gummimischung eingebaut ist, wird das Feuer trotzdem fortschreiten, aber nur mit verringerter Gefahr»

Eine sehr wichtige Frage ist bei den Gummi-Textil-Systemen die Sicherung der guten Haftung zwischen Gummi und Textil im Interesse einer langen Lebensdauer· Aus diesem Grund kann die feuerfeste Behandlung der verwendeten Textilien nur so erfolgen, daß die Gummi-Textil Haftung dadurch nicht nachteilig beeinflußt wird, sondern möglichst verbessert wird.

Es ist auch bekannt, daß für die Erhöhung der Gummi-Textil Haftung eine Resorzin'-Formaldehyd Kombination in der entsprechend ausgewählten Gummimischung verwendet wird· In diesem Fall besteht der Zweck darin, daß die Kon« densation (Bakelisation) von Formaldehyd und Resorzin noch vor der Vulkanisation der Gummimischung vollkommen ablaufen soll« Daraus folgt, daß nur solches Verfahren angewendet werden kann, welches dieser wichtigen Forderung entspricht«.

Die Zielsetzung des Verfahrens laut Erfindung ist Beseitigung der bei jetzigem Stand der Technik bestehenden Nachteile, bzw· das Lösen einer bisher ungelösten Aufgabe«

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Es ist bekannt, daß die verschiedenen Phosphate organischen Ester und organischen Salze - eine flammfeste Wirkung aufweisen, Sämtliche Phosphatsalze sind wasserlöslich und dadurch können in wäßriger Lösung mit entsprechendem Wirkungsgrad an die Oberfläche der netzbaren Textilien aufgetragen werden» Solche Textilien sind: Baumwolle, Kunstseide. Für die nicht netzbaren Textilien sollen die in der Textilindustrie verwendeten Netzmitteln angewendet werden»

Obwohl die flammfeste Wirkung der alkalischen einmal sauer wasserlöslichen Phosphaten auf die Textilien bekannt ist, wurde bisher kein solches Textil-Phosphat-Gummi System ausgearbeitet in welchem die anorganische primär aufgetragene flammfeste Substanz äußer ihrer flammfesten Wirkung auch einen katalytischen Einfluß auf die Ausbildung der Adhäsionsverbindungen an den Textil-Gummi Grenzflächen in dem Gummisystem (auf Polychloropren Basis) ausüben konnte*

Weiterhin konnte solche Lösung infolge der beruflichen Vorurteile nicht in Frage kommen» Von den entsprechend ausgewählten Phosphatsäuren können nur diejenige mit einer Gummimischung auf Polychloroprenbasis vorteilhaft gemischt werden, welche entsprechende Wasserlöslichkeit aufweisen, in wäßriger Lösung basisch wirken, Hydrytwaasergehalt besitzen und können ihr Hydratwasser leicht abgeben bzw· aufnehmen» Diese Eigenschaften sind wichtig, hinsichtlich der Verzögerung der Vulkanisation von Polychloropren· Die Verzögerung erfolgt einerseits auf Grund ihrer basi« sehen Wirkung und anderseits ihres durch die Wärme f rei gewordenen Hydratwassergehaltes« Dieser Vorteil ergibt sicP daraus, daß bei solchen Bedingungen" / das Haftmittel (Resorzin-Formaldehyd) in Gummisystem primär kondensieren können und eine ausgeprägte Vernetzung von Polychloropren beginnt nur nach dem entsprechenden Anlauf dieser Reak'-tion» Diese Reihenfolge der erwähnten Reaktionen ist sehr wichtig hinsichtlich der entsprechenden Adhäsion.

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Die einmal säurigen Phopphaten von Alkalimetallen - welche bei Raumtemperatur in der Hydratwasserform vorhanden sind, durch die Temperaturänderung aber das Kristallwasser allmählich abgeben - gewährleisten eine Vulkanisationsverzögerung von Polychloroprenen, nebst ihrer basischen Wirkung auch durch ihr Kristallwassergehalt, Dadurch kann der primären Ablauf von Bakelisation gewährleistet werden.

Ein allgemein bekanntes alkalisches Phosphat ist da·; Dinatrium-Hydrogen-Phosphat in Hydratwasserform (Na„HPO.x Ι2.ϊ,.,θ) Das primär aufgetragene Phosphatsalz (z. B. Na-HPO. χ 12 H„O) beeinflußt im bedeutendem Maß neben seine flammfeste Wirkung auch die Qualität und der Bildung der Adhäsionsverbindung zwischen sekundären Gummierung und Textilgerüst. Das Din-natriumhydrogenphosphat gibt bei 30 - 40 ⁰C 5-6 Hydratwassermoleküle ab, was schon in der ersten Phase der Vulkanisation des Textil-Gummi-Systems erfolgt.

Ein Teil dieses Wassers scheidet sich aus dem System durch die Temperaturerhöhung. Die übrige Hydratwassermenge wird bei 110 ⁰C frei. Es ist das Intervall, wo die Bakelisation schon begonnen ist, aber im allgemeinen wird auch die Vernetzung von Polychloroprenpolymer angelassen.

Die Vernetzung^von Polychloropren wird - auf Grund des Charakters des Polymers - durch das alkalische Medium und durch das Vorhandensein des Wassers wegen der Abbindung der freigewordenen Salzsäure verzögert, so wirken das bei 110 °C freigewordene Hydratwasser und das an der Grenzfläche entstehende basische Medium mit dem während der Bakelisa tic ; abflüchtenden Wasser zusammen» An der Grenzfläche entsteht ein basisches Medium, welches neben der Vulkanisationsverzögerung das Kondensationsprozeß von Resorzin-Formaldehyd-System zur Resol-Resitol-Resitharz katalysiert. Dies ermöglicht die Ausbildung eines ausgeprägten, vernetzten Harzsystemes wie es bei deir ~ mit Säure katalysierten Novolakkharz entstehen kann, dadurch die Ausbildung einer starken Textil-Gummi-Bindung bevorzugt. Durch diese Weise erhalten wir die glei»

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chen oder manchmal besseren Textil-Gummi Haftwerke als bei den modernsten Latex-System-Verfahren.

Die Schwierigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die folgende: Eine gute Haftung kann bei den grundsätzlich organischen Textilien und Gummi nur durch Einschaltung einer dritten Substanz erreicht werden· Auf Grund der Erfahrungen soll diese dazwischenliegende Substanz organisch sein. Dagegen sind die flammfesten Substanze hauptsächlich anorganisch und die wirkungsvollsten Typen sind ausnahmslos anorganische Verbindungen (Phosphate, Borate, Silikate). Das bedeutet, daß man zwischen drei anorganischen Substanzen eine vierte anorganische Substanz einbauen soll, und zwar so, daß die Textil-Gummi-Haftung den früheren erreichten Wert behalten soll-

Auf dieser Weise wird aus dem Dreiersystem ein aus vier Komponenten,bestehendes System entstehen, wobei ein Komponent anorganisch " ist und die Haftung trotz der Erwartungen und beruflichen Vorurteilen während des erfindungsgemäßen Verfahrens sich erhöht.

Das Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die Textilie mit einer 9-16 %-igen wäßrigen Lösung von einmal säurigen Phosphatsalz behandelt wird, dann getrocknet wird und nachher wird mit einer selbstlöschenden Gummimischung auf Polychloroprenbasis gummiert und weiterhin mit der bekannten Methode vulkanisiert.

Laut der Erfindung wird das - im Wasser bei Raumtempera-M:u"F "besser als mittelmäßig löslich beurteilte - Phosphatsalz bei 50 - 60 ⁰C im Wasser gelöst. Um das wäßrige Lösen durchzuführen, entspricht jede heizbare Mischanlage· Die über Raumtemperatur gewählte Temperatur verhindert das Ausscheiden der kristallinen Substanz bzw. deren Absetzen in wäßriger Lösung. Dadurch wird es möglich die homogene Lösung auf die Textiloberflache gleichmäßig aufzutragen und die Temperatur während der wäßrigen Impnägnierung auf dem vorher angegebenen Wert zu halten. Die Textile soll während

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des Trocknens gespannt werden um die Schrumpfung zu verhindern.

Die Konzentration der wäßrigen Lösung wird abhängig von der Qualität der Textilie zwischen 9 - 16 % eingestellt, und so kann"die wegen der alkalischen Wirkung auftretende eventuelle Beschädigung der Textilie auf einem minimalen Wert gehalten werden«

Die wäßrige Imprägnierung und das nachfolgende Trocknen kann an jeder in der Gummiindustrie verwendeten Imprägnieranlage oder an irgendeiner mit Trocknerstraße versehenen Imprägniereinheit durchgeführt werden.

Die Geschwindigkeit der wäßrigen Imprägnierung soll zweckmäßig zwischen 3-9 m/min eingestellt werden, wobei der genaue Wert auf Grund der aufzutragenden Substanzmenge, der Materialeigenschaften der Textilie (Obeflächenpolarität, Netzbarkeit) und ihrer Struktur (Dehnbarkeit, Dichtheit) festgelegt wird.

Die wäßrige Imprägnierung kann - wie bekannt isi - nach mehreren.,Methoden durchgeführt werden. Bei den allgemein verwendeten Textilien (Kunstseide) erfolgt eine Schrumpfung und Festigkeitsverminderung, wenn die Textilie in einer einfachen Tränkwanne und nachfolgendem Trockner getränkt und getrocknet wird. Bei Imprägnnierung von Baumwolle erhöht sich die Festigkeit und erfolgt eine Schrumpfung*

Wenn die wäßrige Imprägnierung so durchgeführt wird, daß während der Imprägnierung und des Trocknens die Textilie entsprechend ihrer originellen Abmessung gestreckt wird, tritt die Schrumpfung nur im geringen Maß auf, erfolgt aber eine 10%-ige Festigkeiteminderung.

Diese Nachteile sollen bei der Konstruktion des Produktes betrachtet werden. Die geplante Sicherheit ist bei den Textil-Gummi Erzeugnissen erheblich hoch, sozum Beispiel bei Förderbänder wird eine 10-fache Sicherheit geplant. Wenn man die hier beschriebenen Nachteile der flammfesten Behandlung durcrf'entsprechende Maßnahmen nicht

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beeinflußt, erreicht man eine 9-fache Sicherheit.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann statt der wäßrigen Tauchimprägnierung das sogenannte Walzenstreichverfahren auch angewendet werden. Hier wird eine sehr dünne Schicht auf die Textiloberflache mit Hilfe der Walzen aufgetragen und die Textilie wird mit Imprägnierlösung nicht getränkt. Dieses Verfahren beseitigt alle technischen Nachteile.

Erst wird die primäre flammfeste Substanz gelöst und auf die Textilie aufgetragen, dann wird nach dem Trocknen die sekundäre Gummischicht in Form von organischer Lösung aufgetragen.

Die hier verwendete Polychloropren Gum/ffimischung enthält ein Vernetzungssystem aus aktiven Magnesiumoxyd und Dibenzthiazildisulfid und Tetramethylthiurammonosulfid-Komr bination· Diese Kombination verursacht bei Polychloroprener eine gewisse Verzögerung der Vulkanisation, besonders bei WRT-Typen. Aus dieser Mischung kann eine 12-20 %-ige feststoffhaltige Lösung hergestellt werden. Bei dichten Textilien wird eine donnere und zweifache Imprägnierung, bei lockeren Textilien kann aber eine konzentrierte Lösung und eine einfache Imprägnierung angewendet werden Für das Lösen und Imprägnierung werden die in der Gummündustrie bekannten Methoden angewendet. Die vorher erwähnten Mischungszusammensetzung kann natürlich entsprechend deö Polychloroprentypes geändert werden und dadurch die Menge der flammfesten Substanz (Phosphat) wird entsprechend geändert. Es gibt keine .mathematische Formel für die Bestimmung dieser Mengen, welche zur Sicherung des primären Bakeliöationsvo'rgänges dienen, sondern sie werden empirisch durch schnelle, nicht arbeitsaufwändige Laborversuche ermittelt.

Die weiteren Phasen sind die folgendem: Imprägnierung oder Flächenbehandlung der verwendeten Textilie bei bestimmter Geschwindigkeit mit der vorher gefertigten Lösung

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und Trocknen der Textilie - diese Vorgänge dienen zur primären Flammenhemmung - dann erfolgt das Auftragen der entsprechend zusammengestellten selbstlöschenden Gummilösung unter Betrachtung der die Reihenfolge der Bakelisation und Vernetzung bestimmenden Faktoren.

Die angewendete wäßrige (primäre) flammenfeste Imprägnierung ist mit dem Trocknungsvorgang verknüpft· In diesem Vorgang können die flammfesten Salzen (Alkalisch einmal säurige Phosphate Na₂HPO₄ χ 12 H₂O) einen Teil ihres Jjydratwassergehaltes wegen ihres hohen hygroskopischen Charakters verlieren, aber sie können nach dem Abkühlen die Luftfeuchte abbinden, so daßi ein Teil oder die volle Menge ihres Hydratwassergehaltes zurückgewonnen wird.. Dieses Hydratwasser spielt eine sogenannte katalytische Rolle bei der Entstehung von Textil-Gummi Bindungen» Diese kataly-tische Wirkung wird durch die Vulkanisationswärme freige«* wordenes Hydratwasser hervorgerufen»

Wenn bei dem primären Trocknungsvorgang die Temperatur aus irgendeinem Grund zu hoch ist, ,entfernt sich das ganze^Hydratwasser aus dem System· In diesem Fall soll die Textilie kondizioniert werden, um das Zurückgewinnen des Hydratwassergehaltes des Phosphatsalzee gewährleisten zu können.

Die in solcher Weise flammenfest vorbereitete und mit Gummilösung imprägnierte Textilie benötigt weiterhin keine besondere Maßnahmen hinsichtlich der Gummivorbereitungstechnologie. Ihre Behandlung.und Verarbeitung mit Gummi erfolgt nach einem allgemein bekannten gummitechnologischen Verfahren.

Auf 1 m² Gewebe wird durchschnittlich 60 - 150 g flammenfeste Substanz - abhängig der Gewebestruktur - aufgetragen· Das Auftragen der flammfesten Substanz kann · äußer der erwäFnten Methoden auch durch Sprühverfahren erfolgen·

Der erfindungegemäße Vorgang wird in den nachstehen-

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den Beispielen vorgeführt ohne daß, das Verfahren nur auf diese Beispiele begrenzt wird·

Beispiel 1

Bei dem Verfahren wird eine Fördergurtgewebe aus Kunstseide mit 120 kp/cm Festigkeit mit der 15%-igen Lösung von Na HPO χ 12 HO imprägniert.

Das zu imprägnierende Gewebe wird mit 3 m/min Geschwindigkeit durch .die 15%-ige Lösung geführt und dann nach schwachem Wringen bei 110-120 ⁰C kontinuierlich getrocknet bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt unter.1%. Die aufgetragene Substanzmenge beträgt 80-100 g/m .

Die primär imprägnierte und dadurch flammenfest gewordene Textilie wird in einer in der Gummiindustrie angewendeten Imprägnieranlage zwecks sekundärer Imprägnierung mit 20 %-iger Lösung von Polychloroprenmischung bei 5 m/min Geschwindigkeit inprägniert. Das Lösungsmittel wird nach dem Wringen bei 100 - 110 ⁰C Temperatur und Abziehen aus dem Gewebe entfernt«

Die weitere Verarbeitung und Vulkanisation des Produktes erfolgt laut einer herkömmlichen Technologie der Förderbandproduktion.

Beispiel 2

Bei dem Verfahren wird eine Fördergurtgewebe aus Kunstseide mit 120 kp/cm² Festigkeit mit eineri5 %-igen Lösung von Na HPO χ 12 HO und Na B 0 χ 10 HO gemischt. (Na₂HPO₄ χ 12 HgO : Na₃B₄O₇ x-10 H₃O =2 : 1).

Das zu imprägnierende Gewebe wird mit 4 m/min Geschwindigkeit die durch die 15 %-ige Lösung geführt und dann wird nach schwachem Wrignen bei 110 - 120 ⁰C kontinuierlich getrocknet bis einem Feuchtigkeitsgehalt unter 1%» Die

ρ aufgetragene Substanzmenge beträgt 90 - 100 g/m ·

Die primär imprägnierte und dadurch flammenfest gewordene Textilie wird in einer in der Gummiindustrie angewendeten Imprägnieranlage zwecks sekundärerer Imprägnierung mi"t~~ 20%-iger organischen Lösung von Polybhloroprenmischung

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bei 5 m/min Geschwindigkeit imprägniert· Das Lösungsmittel wird nach dem Wringen bei 100-110 ⁰C Temperatur und Abziehen aus dem Gewebe entfernt.

Die weitere Verarbeitung und Vulkanisation des Produktes erfolgt laut herkömmlichen Technologie der Förderband produktion»

Bei diesem Verfahren kann die Anwendung von Borax neben Phosphat vorteilhaft sein, da Borax bildet an den Faserflächen harte Kistalle mit großer Oberfläche und ist wegen der großen Oberfläche in der Lage die Adhäsion zwischen den Textilfasern und Gummisystem zu verbessern.

Beispiel 3

Aus ökonomischen Erwägungen ist es auch möglich nach der in dem 1. und 2· Beispiel durchgeführten primären Imprägnierung eine Mischung von Nitrilbutadien - PVC-Blend - statt der reinen Polychloropren-Adhäsionsmischung anzuwenden· Die, auf diese Schicht aufgetragene Aufpreß- oder Friktionsmischung soll aber unbedingt Polychloropren enthalten·

Bei diesem Verfahren wirkt der basische Charakter des primären. Imprägniermittels auf das Nitrilbutadien-PVC Mischung beschleunigend, so könnte die gewünschte Reihenfolge der Bakelisation und Vernetzung infolge der verfallenen Verzögerung umkehren· Diese Bedingung könnte die Ausbildung der Adhäsion nachteilig beeinflussen·

Auf Grund unserer Untersuchungen kann die aus der Polychloroprenhaltigen Aufpreß-fiiktionsmischung während der Vernetzung freigewordene Salzsäure in die durch sekundäre Ipmrägnierung aufgetragene NBR-PVC Film eindiffundieren« Durch diese Diffusion wird der basische Charakter verringert und dadurch die notwendige Reihenfolge der Bakelisation und Verzögerung kann gewährleistet werden.

Nach unseren Erfahrungen soll der Polymergehalt der Aufpreß-, oder Friktionsmischung 45 - 48 % Polychloropren enthalten. Dieses Beispiel unterstützt die schon früher betonte Tatsache, daß Polychloropren in einem solchen System

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nicht zu vermeiden ist.

Die Nitrilbutadien-PVC Mischung wird in Form von 20%-igem organischen Lösung auf die flammfeste Textilie aufgetragen, wobei die anderen Bedingungen zu den Bedingungen! der erwähnten Beispielen gleich sind*

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Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE

   1_. Verfahren zur Herstellung von flammfesten Gummisystßmen auf Basis Textil-Polychloropren, dadurch g ekennzeichnet , daß die Textilie mit einer 9-16 %-igen wäßrigen Lösung von alkalischem einmal sauer Phosphatsalz, gegebenenfalls in dem Vorhandensein von bekannten Netzmittel vorteilhaft bei 50-60 ⁰C imprägniert oder flächenbehandelt, und dann die Tpxtilie getrocknet wird, danach eine organische Lösung von selbstlöschender Polychloroprenmiechung auf die Textilie aufgetragen wird und dann erfolgt nach bekannter Methode die Vulkanisation«

   2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e -kennzeichnnt , daß als alkalisches Mittel einmal js,auer Phosphat Dinatriumhydrogenphosphat verwendet wird.

   3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß außer der Vulkanisationeverzögererwirkung des alkalischen Mediums in der Gummimischung auch Beschleuniger mit Verzögererwirkung verwendet werden·

   4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Textilie nach der wäßrigen Imprägnierung oder Flächenbehandlung im gestreckten Zustand getrocknet wird«

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