DE2509571A1

DE2509571A1 - Verfahren zum einmischen von zusatzstoffen in thermoplastische kunststoffe

Info

Publication number: DE2509571A1
Application number: DE19752509571
Authority: DE
Inventors: Christiaan George De Vrieze
Original assignee: Stamicarbon BV
Current assignee: Stamicarbon BV
Priority date: 1974-03-05
Filing date: 1975-03-05
Publication date: 1975-09-11
Also published as: BE826316A; US3975326A; FR2263272A1; GB1494450A; JPS50121341A; FR2263272B1; JPS5839846B2; IT1029936B; NL7402924A; ES435279A1; NL176785B; DE2509571C2; NL176785C

Description

Kennzeichen 2667 9 R Π Q R 7 1

Dr. F. Zurrst-3 η sen. - Dr. E. Assmann Dr. R. Koenigsbe sr - Dipl. - Phys. R. Holzbauer Dipl. - Ing. F. Kiingse sen - Dr. F. Zumstein jun.

Patentanwälte . 8 München 2, Bräuhausstraße 4

STAMICARBON B. V., GELEEN (Niederlande)

Verfahren zum Einmischen von Zusatzstoffen in thermoplastische Kunststoffe

Die Erfindung betrifft ein' Verfahren zur Einmischung von Zusatzstoffen in thermoplastische Kunststoffe, insbesondere solche Kunststoffe, die in Form einer Lösung bzw. einer Schmelze hergestellt werden.

Thermoplastischen Kunststoffen,;z.B. Polyolefinen wie Homo- und Mischpolymerisaten von Äthylen, Propylen, Butylen-1, 4-Methylperite'n-l usw. werden meistens Zusätze, wie Wärmestabilisatoren, Antioxydations-mittel, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel, Antibackmittel, Korrosionsschutzmittel und ahnliche beigegeben.

Thermoplastische Kunststoffe, wie Polyolefine, werden oftmals in Form eines Pulvers gewonnen, das auf Wunsch zu Granulat verarbeitet wird. Zusätze können direkt met dem pulverigen Kunststoff vermischt oder mit einem Teil dieses Kunststoffs zu einem Konzentrat verarbeitet werden. Dieses Konzentrat wird anschliessend in den Kunststoff eingemischt. Es sind fur Polyolefine und insbesondere für Nxederdruckpolyathylen, d.h. Polyäthylen mit einer Dichte von zumindest 0,94 schon mehrere Gewinnungsmethoden entwickelt worden, bei denen das Polyalkylen in Form einer Lösung anfallt. Solche Verfahren sind z.B. in den amerikanischen Patentschriften 2.862.917 und 3.491.073 sowie den niederländischen Patentanmeldungen 69.08443 und 69.17130 beschrieben. Aus der

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Lösung des Polyalkylens, insbesondere des Polyäthylens, wird eine Polymerschmelze gewonnen, welche anschliessend zu u.a. Granulat extrudiert wird.
Die meisten Zusatzstoffe sind fest, es sind aber auch einige flüssige Stoffe bekannt. Die Einarbeitung von bei normaler Temperatur festen Zusatzstoffen in eine Polymerschmelze ergibt aber Schwierigkeiten.

Die meisten Zusätze sind löslich. Einige wie Russ, Metallcarbonate und -oxyde sind nicht löslich. Es ware nunmehr möglich, die löslichen Zusatzstoffe aufzulösen und ggf. anwesende unlösliche Zusätze in diesen Lösungen zu dispergieren. Solche Lösungen bzw. Suspensionen könnte man dann der Extrusionsvorrichtung Zufuhren in der das Polymerisat zu Granulat verarbeitet wird.
Es gibt aber kein Lösungsmittel, in dem sämtliche Zusätze löslich sind. Man wird deshalb mehrere Lösungen in die Extrusionsvorriehtung einbringen müssen. Das Einbringen eines oder mehrerer Lösungsmittel in die Extrusionsanlage ist aber beschwerlich. Um dennoch lösungsmittelhaltiges Material extrudieren zu können, ist man gezwungen, eine den jeweiligen Bedingungen angepasste teure Extrusionsapparatur zu benutzen. Die Anwendung von Zusatzstoffen in Suspensionsform zeigt wegen der notwendigen Suspensionsmittel dieselben Nachteile.

Viele feste Zusatzstoffe sind schmelzbar. Der Schmelzpunkt liegt

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meistens unter 250 C. Di3se Zusätze können in Form einer Schmelze eingemischt werden, es zeigt sich aber, dass auch hier mehrere Nachteile nicht zu vermeiden sind. Die Zumischung hat langsam zu erfolgen, so dass die Zusatzstoffe eine gewisse Zeit in geschmolzenem Zustand bleiben müssen. Das ganze Gemisch aus Zusatzstoffen besteht zu einem wesentlichen Teil aus organischen und/oder
metallorganischen Verbindungen, obwohl auch anorganische. Verbindungen nicht ausgeschlossen sind. Die Schmelztemperatüren der verschiedenen schmelzbaren Komponenten können stark verschieden sein. Je heher diese Temperatur, umso grosser die Möglichkeit einer Verfärbung des geschmolzenen Zusatzstoffgemisches.

Um diese Verfärbungen soviel wie radglich einzuschränken, muss die Temperatur der Schmelze möglichst niedrig gehalten werden, d.h. auf oder nur wenig über dem Schmelzpunkt. Sogar dann noch stellen sich oftmals ungewunschte Verfärbungen ein.

Wenn die Temperatur des ganzen Zusatzstoffgemisehes unter den

Schmelzpunkt sinkt, kommt es zu einer vollständigen oder teilweisen Erstarrung der geschmolzenen Masse. Wie sieh zeigt bildet sich dabei ein harter iester Kuchen. In Zuleitunger, und Ventilen können stellenweise leicht Abkühlungen auftreten und die Bildung eines harten und festen Kuchens führt dann sehr rasch su Verstopfungen.

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In der Anmeldung ist ein Verfahren zur Beigabe von

Zusatzstoffen zu thermoplastischen Kunststoffen beschrieben, das dadurch gekennzeichnet wird, dass man diese Zusätze mit einem Mineralöl mischt, das unter den gewöhnlich auftretenden Verarbeitungsbedingungen des Kunststoffs als nichtfluchtig betrachtet werden kann, dieses Gemisch anschliessend aufschmilzt und in Form einer Schmelze der Extrusionsanlage zuführt, in der die Polymerschmelze aufgearbeitet wird.

Enthalt nun das Zusatzstoffpaket - Salze von aliphatischen Carbonsäuren mit zumindest 10 C-Atomen und Metalle der Gruppen I, II oder III des Periodensystems, insbesondere Erdalkalimetalle wie Magnesium und/oder Calcium, so zeigt sich, dass Zusatz geringer Mengen von Mineralölen entsprechend der obengenannten Patentanmeldung keine völlig befriedigende Resultate ergibt. Die genannten Metallsalze, insbesondere Calciumstearat, bilden zusammen mit den geringen Mineralölmengen bei Erhitzung schnell eine zähe, starkviskose, inhomogene und schwer einzumischende Masse. Dieses Übel lasst sich durch Einsatz grösserer Olmengen zwar teilweise aber nicht völlig beheben. Es kommt noch hinzu, da?·--- die Anwendung merklich grösserer Olmengen in anderer Hinsicht weniger gewünscht ist. Erst bei Temperaturen aber dem Schmelzpunkt der gemeinten carbonsäuren Salze, fur Calciumstearat z.B. über 160 C, ist eine gut fliessende Schmelze erreichbar.

Es wurde nunmehr ein Verfahren zur Einmischung fester Zusätze, wie Warmestabilisierungsmittel, Antioxydationsmittel, UV-Stabillsierungsmittel, Gleitmittel, Antistatikmittel, Antibackmittel und Korroeionsschutzmittel, -als solche Zusatzmittel sind auch ein oder mehrere Salze aliphatischer Carbonsauren mit zumindest 10 Kohlenstoffatomen und Metalle aus den Gruppen I, II oder III des Periodensystems· zu rechnen "- in thermoplastische Kunststoffe gefunden, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet wird, dass in die zu verwendenden festen Zusätze, vorwiegend Stoffe, welche bei Temperaturen von maximal 250 C schmelzbar sind, ein Amid einer aliphatischen Carbonsaure mit zumindest 10 Kohlenstoffatomen und ein Mineralöl, das unter den üblichen .Verarbeitungsbedingungen der Kunststoffe als nicht fluchtig zu betrachten ist, eingemischt, und diese Mischung anschliessend in Form einer Schmelze dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigegeben werden.

Durch Zusatz eines Amids einer aliphatischen Carbonsaure mit zumindest 10 Kohlenstoffatomen wird'eine gut schmelzfahxge Mischung erhalten. Es bildet sich keine zähe, starkviskosen, inhomogene, kaum oder überhaupt nicht einzu-''

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mischende Masse, wie dies der Fall ist, wenn kein Amid einer aliphatischen Carbonsaure in die Mischung aufgenommen wird. Salze aliphatischer Carbonsäuren, welche in thermoplastische Kunststoffe eingemischt werden können, sind z.B. die Salze von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Zink, Cadmium und Aluminium von gesattigten oder ungesättigten Carbonsauren, w.ie Laurinsäure, Myristinsaure, Palmitinsaure, Stearinsaure, Arachidsaure, Behensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Erucasaure. Stearate werden bevorzugt; von ihnen ist besonders das Calciumsteärat fur verschiedenartige thermoplastische Kunststoffe, wie Vinylchloridpolymerisate, Polyester, Polyolefine, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisate, ein häufig benutzter Zusatzstoff.

Erfindungsgemasse Mischungen, welche Calciumsteärat enthalten, ergeben bei Temperaturen, welche bedeutend unter dem Schmelzpunkt des Calciumstearats (160 C) liegen, eine gut fliessende Schmelze, die sich leicht in thermoplastische Kunststoffe, z.B. >in einer Extrusionsvorrichtung, einmischen lasst.

Als Carbonsäureamide, welche beim vorliegenden Verfahren anwendbar sind, können Oleamid, stearamid, Erucamid, Behenamid oder Gemische von Fettsäureamiden, z.B. Talg-Fettamid, aber auch substituierten Amide, wie Methylenbisstearamid, äthylenbisstearamid und Athylenbis (-hydroxystearamid) genannt werden.

Die Menge Carbonsaureamid soll zumindest 10 Gew.%, bezogen auf das Salz einer aliphatischen Carbonsaure, betragen. Die Amidmenge kann merklich grosser sein als die Salzmenge einer aliphatischen Carbonsaure, aus wirtschaftlichen Gründen aber wird man kein zu grosses Ubermass wählen. Bevorzugt werden 50 bis 200 Gew.% und insbesondere 80 bis 120 Gew.% Amid berechnet auf das Carbonsäuresalz.

Es hat sich ergeben, dass Zusatz des Carbonsaureamids allein nicht das gewünschte Resultat gibt. Eine Mischung aus z.B. Calciumsteärat und 01-säureamid kann wohl nach vollständiger Aufschmelzung zu Temperaturen unter 160 C, d.h. dem Schmelzpunkt des Calciumstearats, gekühlt werden, nachdem aber festes Calciumsteärat abgeschieden ist, muss etwa zu 160 C erhitzt werden, um wiederum eine vollständig geschmolzene Mischung zu erhalten.

Das erfindungsgemasse Verfahren eignet sich ganz besonders zur Einmischung von Zusatzstoffen in Kunststoffe, welche bei der Herstellung in Form einer Schmelze oder Lösung anfallen. Lösungen werden meistens durch Entfernung des Lösungsmittels, z.B. durch Abdampfen, zu einer Schmelze verarbeitet.

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Eine Kunststoffschmelze wird meistens in einer Extrusionsvorrichtung, z.B. zu einem Granulat, verarbeitet. Man kann jetzt das weitgehend aufgeschmolzene Gemisch aus Zusatzstoffen, das ein Mineralöl enthalt, dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigeben. Vorzugsweise erfolgt die Zumischung in einer Extrusionsvorrichtung, in der auch der Kunststoff aufgearbeiteit wird.

Das vorliegende Verfahren beschrankt sich aber nicht auf diese Anwendung, sondern eignet, sich auch sehr gut fur in Pulverform anfallende Kunststoffe, z.B. durch Polymerisation in einem Verteilungsmittel, das auch das Monomere sein kann, in dem sich das Polymerisat nicht auflöst, oder, durch Polymerisation in der Gasphase usw. Derartige pulverige Kunststoffe werden häufig in einer Extrusionsvorrichtung verarbeitet. Die Zusätze werden bisher wegen der oben angeführten Nachteile nur in wenigen Fällen in der Extrusionsvorrichtung eingemischt. Sie werden im allgemeinen trocken mit dem pulverigen Kunststoff vermischt. Hierfür sind zusatzliche Mischvorrichtungen notwendig. Das vorliegende Verfahren ist deshalb sehr wirtschaftlich, weil jetzt eine gesonderte Einmischung überflüssig ist.

Bei den beim erfindungsgemassen Verfahren zu bevorzugenden Mineralölen handelt es sich um die farblose oder nahezu farblose Weissöle, welche im wesentlichen aus gereinigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen bestehen und kaum Aromate oder ungesättigte Verbindungen enthalten. Solche Öle können durch Raffinierung von Schmierölfraktionen, z.B. mittels Lösungsmittelextraktion mit anschiiessender Behandlung mit Oleum gewonnen werden. Als sehr . geeignet haben sich diejenigen technischen Weissöle erwiesen, welche unter dem Warenzeichen 'Risella-Ol' im Handel erhaltlich sind. Unter diesem Namen werden Öle mit verschiedenen Viskositätsgraden von etwa 45 bis 105 sec Redwood I bei 140 F (60 C) auf den Markt gebracht. So sind Risella-17 und Risella-29 mit Viskositäten von etwa 45 und 70 see Redwood 1 bei 140 F sehr geeignet. Auch andere technische Weissöle mit entsprechender Viskosität sind gut brauchbar. Wegen der hohen Temperaturen der Polymerlösungen bzw. der Polymerschmelzen soll der Siedebereich solcher Öle jetzt im allgemeinen über 250 C liegen. Fur niedrigschmelzende Zusatz» können ggf. niedrigsiedende Öle, z.B. mit einem Siedebereich, der grösstenteils über150 C liegt, Anwendung finden. Infolge der in Extrusionsvorrichtungen angewandten Drucke können solche relativ niedrigsiedende Öle bei den in der Extrusionsvorrichtung herrschenden Verarbeitungs temperaturen als nicht fluchtig angesehen werden. Die obengenannten.

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Öle mit höherem Siedebereich sind aber zu bevorzugen. Diese Weissöle lassen sich gut in Polyolefine einmischen. «

Feinverteilte nicht-schmelzbare Verbindungen Können in geringeren Mengen in das aus Zusatzstoffen bestehende Gemisch aufgenommen werden. Werden dieses Gemisch, Carbonsaureamid und Mineralöl geschmolzen, so fallt selbstverständlich keine vollständig geschmolzene Masse an, sondern eine Schmelze, in der die feinverteilten festen Stoffe dispergiert worden sind und die mehr oder weniger in Form einer Paste vorliegen.

Die erfindungsgemässen Mischungen schmelzen bei merklich niedrigerer Temperatur als die schmelzbaren Zusatzstoffe allein. Dies ist von besonderer Bedeutung, weil die Salze aliphatischer Carbonsauren mit Alkali-, Erdalkalioder Erd-metallen im allgemeinen bei Temperaturen über 100 C in die Schmelzform Übergehen. Das häufig angewandte Calciumstearat schmilzt bei Temperaturen von 160 bis 180 C je nach dem Reinheitsgrad des Calciumstearats. Weil jetzt beim Schmelzen dieser Mischungen und beim Aufrechterhalten der Schmelzform niedrigere Temperatüren anwendbar sind, stellen sich kaum oder überhaupt keine Verfarbungsprobleme auf. Ein wichtiger Vorteil ist auch, dass sich bei Erstarrung, z.B. infolge örtlicher Abkühlung in einer Leitung, eine pastenartxge Masse bildet. Eine solche Paste bildet fur die noch geschmolzene Masse kein unuberwindbares Obstakel und kann somit durch die Leitung gepresst werden. Blockierung des Leitungssystems wird somit vermieden.

Selbstverständlich wird man eine solche Erstarrung möglichst unterdrucken oder dafür sorgen, dass diese nur sehr vorübergehender Art ist. Bildet sich aber bei einem geschmolzenen Gemisch von Zusätzen, ohne dass sich in ihm ein 01.oder ein Amid einer aliphatischen Carbonsaure befindet, infolge "Erstarrung ein Pfropfen in der Leitung, so kommt der Strom geschmolzener Zusatzstoffe leicht zum Stillstand, wodurch in der Leitung durch Abkühlung der stillstehenden Schmelze eine weitere Erstarrung auftritt und sich die Leitung mithin völlig verstopft.

Bei Polymerisationen, bei denen das Polymerisat in gelöster Form erhalten wird, können die geschmolzenen Zusatzstoffe, welche ggf. noch einen feindispersen nicht schmelzbaren Füllstoff enthalten können, gleich nach der Polymerisation in die polymere Lösung eingemischt werden. Vorzugsweise wird das geschmolzene Gemisch dem lösungsmittelfreien geschmolzenen Polymerisat beigegeben.

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Es ist besonders vorteilhaft, die Einmischung in der Extrusionsvorrichtung vorzunehmen, in der das Polymerisat z.B. zu Granulat verarbeitet wird.

Um das gewünschte Resultat, d.h. eine ausreichende Herabsetzung des Schmelzpunktes und eine hinreichende pastöse Beschaffenheit der geschmolzenen Schmelze zu erreichen, soll die Mineralolmenge zumindest 10 Gew.% der mit ihr' zu vermischenden Gesamtmenge an Zusatzstoffen betragen. Die Olmenge soll im allgemeinen nicht so gross sein, dass dadurch die Eigenschaften des thermoplastischen Kunststoffs deutlich beeinflusst werden. Die Gewichtsmenge Ol ist deshalb vorzugsweise nicht grosser als etwa das Dreifache der Gewichtsmenge an Zusätzen und kommt insbesondere dieser Menge maximal gleich.

Es ist mit Rucksicht auf die Anwendung von Kunststoff beim Verpacken von Lebensmitteln gewünscht, die Einmischung von 01 zu beschranken. Die Menge der aus dem Thermoplastischen Kunststoff extrahierbaren organischen Produkte soll dazu möglichst niedrig sein. Den Vorzug hat eine Olmenge, welche bezogen auf die Kunststoffmenge, nicht mehr als 0,2 bis 0,3% betragt. Dieser Bedingung wird beim gewöhnlich anwesenden Gemisch von Zusatzstoffen meistens Folge geleistet. Werden aber relativ grosse Mengen Zusatzstoffe benutzt, so kann es erforderlich sein, mehr als 0,2 bis 0,3% 01, bezogen auf die Kunststoffmenge, einzumischen.

In das Zusatzstoffpaket können auch die üblichen Stabilisierungsmittel aufgenommen werden. Diese können dem Polymerisat eine grössere Beständigkeit gegen Erhitzung und/oder Oxydation erteilen. Sine scharfe Trennung zwischen Wärmestabilisierungsmitteln und Antioxydationsmitteln ist nicht immer möglich.

Anwendbar sind z.B. sterisch gehinderte Phenole, aromatische Amine, Thioesterderivate, Dithiocarbamate und andere als solche bekannte im Handel erhaltliche Stabilisierungsmittel, z.B. 2.6-Di-tert-butyl-p-cresol, 4.4'-Butyliden-bis-(6-tert.butyl-m-cresol), 4.4'-Methylen-bis-(2.6-di-tert. butylphenol), Octadecyl 3-(3.5-di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, Dilaurylthiodipropionat, Dxstearylthiodipropxonat, Aryl-und alkyl N-substituierte p-Phenylendiamine, Zxnkdxalkyldithxocarbamate. Als UV-Stabilisatoren werden häufig Benzophenon-oder Benztriazol-derivate eingesetzt, z.B. 2-Hydroxy-4-n-octyloxybenzophenon, 2-Hydroxy-4-dodecyl-oxybenzophenon, 5-Chlor-2-(2'-hydroxy-3'I5'-di-tert.butylphenyl) benztriazol, 2.2'-Dihydroxy-4-n-octyloxybenzophenon.

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Ferner werden häufig Gleitmittel zugesetzt. Diese werden in die Masse eingearbeitet. Solche, die dazu dienen die Entformung zu erleichtern, werden auch Formtrennmittel, Gleitmittel und antiblöckmittel' genannt. Zu diesen Gleitmitteln gehören Verbindungen verschiedenster Art. Eine wichtige Gruppe sind die höheren Carbonsauren, d.h. Carbonsäuren mit mehr als 10 C-Atomen und den dazugehörigen Salzen, insonderheit die Stearate von Calcium, Magnesium oder die Alkalimetalle,, auf deren Anwendung sich die vorliegende Anmeldung bezieht.

Es wird dem Fachmann klar sein, dass diese Ausfuhrungen über Zusätze nur als Erläuterung, dienen und keine erschöpfende Darstellung über den Gebrauch von Zusatzstoffen geben.

Das vorliegende Verfahren wird vorzugsweise bei der Herstellung von Polyolefinen, insbesondere von Polyäthylen verwendet, welche in Form einer Lösung anfallen. Es beschränkt sich aber nicht auf diese Stoffe. Auch fur andere Typen von Polymerisaten kann das. Verfahren vorteilhaft Anwendung finden.

Die hier gemeinten Zusätze, wie Stabilisierungsmittel, Gleitmittel, Antistatikmittel, Antiblockmittel, Korrosionsschutzmittel, werden im allgemeinen in geringen Mengen eingemischt. Der Anteil jedes Zusatzstoffes beträgt meistens nicht mehr als 1 Gew.%, vorzugsweise maximal 0,2 Gew.% und insbesondere maximal 0,1 Gew.%. FUr die Anwendung des erfindüngsgemässen Verfahrens spielt aber die Menge dieser Zusätze kaum eine Rolle. Nur im Vergleich zu der Olmenge ist die Gesamtmenge an Zusatzstoffen von Bedeutung, nur die Olmenge bildet hier eine Ausnahme. Ein so grosser Olanteil, dass die Eigenschaften des Polymerisats dadurch beeinflusst werden, kann eine ungewünschte Nebenwirkung haben. Dies bedeutet aber nicht, dass die Anwendbarkeit des vorliegenden Verfahrens verloren geht, es sind.jedoch vorzugsweise solche Mengen Zusatzstoffe zu wählen, dass solche nachteiligen Nebenwirkungen ausgeschlossen sind oder nur in sehr leichtem Masse auftreten. · "

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert, ohne dass hiermit eine Einschränkung des erfinderischen Rahmens gemeint ist.

Beispiel 1

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat mit einem Schmelzpunkt von 170 C und Risellaöl-17 werden unter Rühren langsam erhitzt.

Bei etwa 120 C bildet sich eine stark viskose Masse, die sich nicht mehr rühren lasst. Bei etwa 160 C ist das Gemisch völlig geschmolzen. Eine Her-

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absetzung dieser Temperatur ergibt wiederum eine dickflüssige viskose Masse, die nicht mehl' zu verarbeiten ist.

Beispiel 2

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat und Olsäureamid mit einem Schmelzpunkt von 76 C werden langsam erhitzt. Bei etwa 130 C bildet sich eine voll-

standig homogene flüssige Masse. Bei 70 C entsteht eine Paste, welche bei weiterer Kühlung steinhart wird und in Leitungen zu Verstopfungen fuhrt.

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Diese harte Masse schmilzt erst bei 100 C oder hoher. Wenn nämlich Entmischung d.h. eine Abscheidung von Calciumstearat, stattfindet, muss weit über 100 C erhitzt werden. In den Leitungen bildet dieses abgeschiedene Calciumstearat einen harten Kuchen, der leicht zu ■ Verstopfungen führt und erst bei Erhitzung über 160 C verschwindet.

Beispiel 3

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat, OlamidsSure und Risellaöl-17 werden auf 80 C erhitzt, worauf eine homogen flüssige Masse entsteht. Diese ist bei 65 C noch einmischbar. Bei Temperaturen unter 65 C zeigt die Masse noch eine pastöse Beschaffenheit, lasst sich aber noch aus der Leitung pressen. Bei Herabsetzung der Temperatur verhalt sich die pastenartige Masse stets zäher. Die Temperatur darf daher nicht unter 40 C sinken, weil die Mass* dann so zäh wird, dass sie nicht mehr aus den Leitungen hinauszupressen ist. Durch Erhöhung der Temperatur auf Werte zwischen 40 und 65 C nimmt die Geschmeidigkeit der Masse wieder derart zu, dass sie durch die Leitung gepresst werden kann.

Beispiel 4

Gleiche Gewiehtsteile Calciumstearat, Irganox 1076 (n-Octadecyl-3- (4-hydroxy-3.5-di-tert.butylphenyl) propionat) und Risellaöl-17 werden unter Erhitzung gemischt. Bei Temperaturen von 100 bis 150 C verhält sich die Masse zähflüssig.

Über 160 C ist die Masse ganz geschmolzen. Bei Abkühlung unter 160 C bildet sich wiederum eine zähflüssige Masse, welche in Leitungen zu Verstopfungen führt.

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Beispiel 5

Analog zu Beispiel 4 wird ein Gemisch hergestellt, dem ausserdem Olsäureamid beigegeben war. Die Gewichtsinenge Olsaureamid entsprach der der anderen Komponenten (Zusarainensetzung deshalb 1:1:1:1). Bei Erhitzung auf 80 130 C wird eine leicht zu verarbeitende flussige Masse erhalten, welche noch

bei 60 C einmischbar ist. Es zeigte, sich, dass diese Masse in Leitungen keine Verstopfung herbeifuhrt und sich leicht hindurchpressen lasst.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

Ö Verfahren zum Einmischen fester Zusatzstoffe, wie Wärmestabilisatoren, Antioxydatioaismittel, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel, Antibackmittel und Korrosionsschutzmittel, unter denen ein oder mehrere Salze aliphatischer Carbonsauren mit zumindest 10 C-Atomen und Alkali-, Erdalkali--oder Erdmetalle, in thermoplastische Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet dass, in die zu verwendenden festen Zusätze, verwiegend

ο Stoffe, welche bei Temperaturen von maximal 250 C schmelzbar sind, ein' Amid einer aliphatischen Carbonsaure mit zumindest 10 C-Atomen und ein Mineralöl, das unter den Üblichen Verarbeitungsbedingungen der Kunststoffe als nicht fluchtig zu betrachten ist, eingemischt und diese Mischung in Form einer Schmelze dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigegeben werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Mineralöl ein farbloses oder fast farbloses Weissöl mit einem grosstenteils über 250 °C liegenden Siedebereich eingesetzt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1-2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtsmenge Mineralöl zumindest 20 Gew.% der Gesamtmenge der mit diesem Cl aufzuschmelzender Zusätze betragt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtsmenge Mineralöl maximal das 3-Fache des Gewichts der mit diesem 01 aufzuschmelzenden Zusätze betragt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtsmenge Mineralöl maximal dem Gewicht der mit diesem 01 aufzuschmelzenden Zusätze gleichkommt.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtsmenge Mineralöl maximal 0,5 Gew.%, bezogen auf den thermoplastischen Kunststoff, betragt.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mineralöl mit einer Viskosität von 45 bis 105 see Redwodd 1 bei 140 F (60 C) verwendet wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewichtsmenge Carbonsaureamid mit minimal 10 C-Atomen zumindest 10 Gew.% der Salzmenge einer aliphatischen Carbonsaure mit zumindest 10 C-Atomen und eines Alkali-, Erdalkali- oder Erdmetalls betragt.

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9, Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ami.dmenge bis 200 Gew.%, berechnet auf das Salz einer Carbonsäure, beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Amidmenge 80-120 Gew.%, berechnet auf das Salz einer Carbonsäure, beträgt.
11. Verfahren nach den Ansprüchen 1-10, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastischer Kunststoff ein gemäss der sog. Niederdruck Lösungspolymerisation gewonnenes Polyolefin verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polyolefin um Polyäthylen handelt.
13. Verfahren wie im Text dieser Anmeldung und/oder anhand der Beispiele beschrieben und erläutert worden ist,
14. Zusätze enthaltende Kunststoffe gemäss einem oder mehreren der vorangehenden Beispiele.

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