DE2509571C2

DE2509571C2 - Verfahren zum Einmischen von Zusatzstoffen in thermoplastische Kunststoffe

Info

Publication number: DE2509571C2
Application number: DE2509571A
Authority: DE
Inventors: Christiaan George de Schinnen Vrieze
Original assignee: Stamicarbon BV
Current assignee: Stamicarbon BV
Priority date: 1974-03-05
Filing date: 1975-03-05
Publication date: 1984-12-06
Also published as: IT1029936B; GB1494450A; FR2263272A1; NL176785B; BE826316A; JPS5839846B2; US3975326A; DE2509571A1; NL176785C; JPS50121341A; ES435279A1; FR2263272B1; NL7402924A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einmischung von Zusatzstoffen in thermoplastische Kunststoffe, insbesondere solche Kunststoffe, die in Form einer Lösung bzw. einer Schmelze hergestellt werden.

Thermoplastischen Kunststoffen, z. B. Polyolefinen wie Homo- und Mischpolymerisaten von Äthylen, Propylen, Butylen-I, 4-Mcthylpcntcn-l usw. werden meistens Zusätze, wie Wärmestabilisatoren, Antioxydationsmittel, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel. Antiblockmiticl, Korrosionsschutzmittcl und ähnliche beigegeben.

Thermoplastische Kunststoffe, wie Polyolefine, werden oftmals in Form eines Pulvers gewonnen, das auf Wunsch zu Granulat verarbeitet wird. Zusätze können direkt mit dem pulverigen Kunststoff vermischt oder mit einem Teil dieses Kunststoffs zu einem Konzentrat verarbeitet werden. Dieses Konzentrat wird anschließend in den Kunststoff eingemischt Es sind für Polyolefine und insbesondere für Niederdruckpolyäthylen, d. h. Polyäthylen mit einer Dichte von zumindest 0,94 schon to mehrere Gewinnungsmethoden entwickelt worden, bei denen das Polyalkylen in Form einer Lösung anfällt Solche Verfahren sind z. B. in den amerikanischen Patentschriften 28 62 917 und 34 91 073 sowie den niederländischen Patentanmeldungen 69 08 446 und 69 17 130 is beschrieben. Aus der Lösung des Polyalkylens, insbesondere des Polyäthylens, wird eine Polymerschmelze gewonnen, welche anschließend zu u. a. Granulat extrudiert wird. Die meisten Zusatzstoffe sind fest, es sind aber auch einige flüssige Stoffe bekannt Die Einarbeitung von bei normaler Temperatur festen Zusatzstoffen in eine Polymerschmelze ergibt aber Schwierigkeiten.

Die meisten Zusätze sind löslich. Einige wie Ruß, Metallcarbonate und -oxyde sind nicht löslich. Es wäre nunmehr möglich, die löslichen Zusatzstoffe aufzulösen und ggf. anwesende unlösliche Zusätze in diesen Lösungen zu dispergieren. Solche Lösungen bzw. Suspensionen könnte man dann der Extrusionsvorrichtung zuführen, in der das Polymerisat zu Granulat verarbeitet wird. Es gibt aber kein Lösungsmittel, in dem sämtliche Zusätze löslich sind. Man wird deshalb mehrere Lösungen in die Extrusionsvorrichtung einbringen müssen. Das Einbringen eines oder mehrerer Lösungsmittel in die Extrusionsanlagc ist aber beschwerlich. Um dennoch lösungsmitlcihaltigcs Material extrudieren zu können, ist man gezwungen, eine den jeweiligen Bedingungen angepaßte teure Extrusionsapparatur zu benutzen. Die Anwendung von Zusatzstoffen in Suspensionsform zeigt wegen der notwendigen Suspensionsmittel dieselben Nachteile.

Viele feste Zusatzstoffe sind schmelzbar. Der Schmelzpunkt liegt meistens unter 25O⁰C. Diese Zusätze können in Form einer Schmelze eingemischt werden, es zeigt sich aber, daß auch hier mehrere Nachteile nicht zu vermeiden sind. Die Zumischung hat langsam zu erfolgen, so daß die Zusatzstoffe eine gewisse Zeit in geschmolzenem Zustand bleiben müssen. Das ganze Gemisch aus Zusatzstoffen besteht zu einem wesentlichen Teil aus organischen und/oder metallorganischen Verbindungen, obwohl auch anorganische Verbindungen nicht ausgeschlossen sind. Die Schmelztemperaturen der verschiedenen schmelzbaren Komponenten können stark verschieden sein, je höher diese Temperatur, umso größer die Möglichkeit einer Verfärbung des geschmolzenen Zusatzstoffgemisches.

Um diese Verfärbungen soviel wie möglich einzuschränken, muß die Temperatur der Schmelze möglichst niedrig gehalten werden, d. h. auf oder nur wenig über dem Schmelzpunkt. Sogar dann noch stellen sich oftmals ungewünschte Verfärbungen ein. Wenn die Temperatur des ganzen Zusatzstoffgemisches unter den Schmelzpunkt sinkt, kommt es zu einer vollständigen oder teilweisen Erstarrung der geschmolzenen Masse. Wie sich zeigt, bildet sich dabei ein harter fester Kuchen. In Zuleitungen und Ventilen können steift lenwcisc leicht Abkühlungen auftreten und die Bildung eines harten und festen Kuchens führt dann sehr rasch zu Verstopfungen.

In der DIi-OS 25 09 629 ist ein Verfahren zur Beiizabe

von Zusatzstoffen zu thermoplastischen Kunststoffen beschrieben, das dadurch gekennzeichnet wird, daß man diese Zusätze mit einem Mineralöl mischt, das unter den gewöhnlich auftretenden Verarbeitungsbedingungen des Kunststoffs als nichtflüchtig betrachtet werden kann, dieses Gemisch anschließend aufschmilzt und in Form einer Schmelze der Extrusionsanlage zuführt, in der die Polymerschmelze aufgearbeitet wird.

Enthält nun das Zusatzstoffpaket Salze von aliphatischen Carbonsäuren mit zumindest IOC-Atomen und Metalle der Gruppen 1, II oder III des Periodensystems, insbesondere Erdalkalimetalle wie Magnesium und/ oder Calcium, so zeigt sich, daß Zusatz geringer Mengen von Mineralölen entsprechend der obengenannten Patentanmeldung keine völlig befriedigende Resultate ergibt Die genannten Metallsalze, insbesondere Calciumstearat, bilden zusammen mit den geringen Mineralölmengen bei Erhitzung schnell eine zähe, stark viskose, inhomogene und schwer einzumischende Masse. Dieses Übel läßt sich durch Einsatz größerer Olmengcn zwar teilweise aber nicht völlig beheben. Es kommt noch hinzu, daß die Anwendung merklich größerer ölmengen in anderer Hinsicht weniger gewünscht ist. Erst bei Temperaturen über dem Schmelzpunkt der gemeinten carbonsauren Salze, für Calciumstearat z. B. über 160° C, ist eine gut fließende Schmelze erreichbar.

Es wurde nunmehr ein Verfahren zum Einmischen fester Zusatzstoffe aus der Gruppe der Wärmestabilisatoren, Antioxydationsmittel, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel, Antiblockmittel und Korrosionsschutzmittel, unter denen ein oder mehrere Salze aliphatischen Carbonsäuren mit zumindest 10 C-Atomen und Metallen der Gruppen I, II und III des Periodensystems sind, in thermoplastische Kunststoffe, das dadurch gekennzeichnet ist, daß in die zu verwendenden festen Zusätze, vorwiegend Stoffe, welche bei Temperaturen von maximal 250⁰C schmelzbar sind, ein Amid einer aliphatischen Carbonsäure nv.t zumindest IOC-Atomen und ein Mineralöl, das unter den üblichen Verarbeitungsbedingungen der Kunststoffe als nicht flüchtig zu betrachten ist, eingemischt werden, wobei die Menge an Carbonsäureamid mindestens lOGew.% bezogen auf das Salz einer aliphatischen Carbonsäure, und die Mineralölmenge mindestens 10Gew.% der mit ihr zu vermischenden Gesamtmenge an Zusatzstoffen betragen, und diese Mischung in Form einer Schmelze dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigegeben wird.

Durch Zusatz eines Amids einer aliphatischen Carbonsäure mit zumindest 10 Kohlenstoffatomen wird eine gut schmelzfähige Mischung erhalten. Es bildet sich keine zähe, starkviskose inhomogene, kaum oder überhaupt nicht einzumischende Masse, wie dies der Fall ist, wenn kein Amid einer aliphatischen Carbonsäure in die Mischung aufgenommen wird. Salze aliphatischer Carbonsäuren, welche in thermoplastische Kunststoffe eingemischt werden können, sind z. B. die Salze von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Zink, Cadmium und Aluminium von gesättigten oder ungesättigten Carbonsäuren, wie Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäurc, Stearinsäure, Arachidsäure, Behensäure, ölsäure, Elaidinsäure, Erucasäure, Stearate werden bevorzugt; von ihnen ist besonders das Calciumstearat für verschiedenartige thermoplastische Kunststoffe, wie Vinylchloridpolymerisate, Polyester, Polyolefine, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisate, ein häufig benutzter Zusatzstoff.

Erfindungsgemäße Mischungen, welche Calciumstea

rat enthalten, ergeben bei Temperaturen, welche bedeutend unter dem Schmelzpunkt des Calciumstearats (160⁰C) liegen, eine gut fließende; Schmelze, die sich leicht in thermoplastische Kunststoffe, z. B. in einer Exs irusionsvorrichtung, einmischen läßt Als Carbonsäureamide, welche beim vorliegenden Verfahren anwendbar sind, können Oleamid, Stearamid, Erucamid, Behenamid oder Gemische von Fettsäureamiden, z. B. TaIg-Fettamid, aber auch substituierten Amide, wie Methy-Ienbisstearamid, Äthylenbisstearamid und Äthylenbis (-hydroxystearamid) genannt werden.

Die Menge Carbonsäureamid beträgt zumindest 10Gew.%, bezogen auf das Salz einer aliphatischen Carbonsäure. Die Amidmenge kann merklich größer is sein als die Salzmenge einer aliphatischen Carbonsäure, aus wirtschaftlichen Gründen aber wird man kein zu großes Übermaß wählen. Bevorzugt werden 50 bis 200Gew.% und insbesondere 80 bis 120Gew.% Amid berechnet auf das Carbonsäuresalz.
Es hat sich ergeben, daß der Zusatz des Carbonsäureamids allein nicht das gewünschte Resultat gibt Eine Mischung aus z. B. Calciumstearat und ölsäureamid kann wohl nach vollständiger Aufschmelzung zu Temperaturen unter 160°C, d. h. dem Schmelzpunkt des CaI-ciumstearats, gekühlt werden, nachdem aber festes Calciumstearat abgeschieden ist, muß etwa zu 160⁰C erhitzt werden, am wiederum eine vollständig geschmolzene Mischung zu erhalten.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich ganz besonders zur Einmischung von Zusatzstoffen in Kunststoffe, welche bei der Herstellung in Form einer Schmelze oder Lösung anfallen. Lösungen werden meistens durch Entfernung des Lösungsmittels, z. B. durch Abdampfen, zu einer Schmelze verarbeitet.
Eine Kunststoffschmelze wird meistens in einer Extrusionsvorrichtung, z. B. zu einem Granulat, verarbeitet. Man kann jetzt das weitgehend aufgeschmolzene Gemisch aus Zusatzstoffen, das ein Mineralöl enthält, dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigeben. Vorzugsweise erfolgt die Zumischung in einer Extrusionsvorrichtung, in der auch der Kunststoff aufgearbeitet wird.

Das vorliegende Verfahren beschränkt sich aber nicht auf diese Anwendung, sondern eignet sich auch sehr gut für in Pulverform anfallende Kunststoffe, z. B. durch Polymerisation in einem Verteilungsmittel, das auch das Monomere sein kann, in dem sich das Polymerisat nicht auflöst oder, durch Polymerisation in der Gasphase usw. Derartige pulverige Kunststoffe werden häufig in einer Extrusionsvorrichtung verarbeitet. Die Zusätze werden bisher wegen der oben angeführten Nachteile nur in wenigen Fällen in der Extrusionsvorrichtung eingemischt. Sie werden im allgemeinen trocken mit dem pulverigen Kunststoff vermischt. Hierfür sind zusätzliehe Mischvorrichtungen notwendig. Das vorliegende Verfahren ist deshalb sehr wirtschaftlich, weil jetzt eine gesonderte Einmischung überflüssig ist.

Bei den beim erfindungsgemäßen Verfahren zu bevorzugenden Mineralölen handelt es sich um die farblosen oder nahezu farblosen Weißöle, welche im wesentlichen aus gereinigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen bestehen und kaum Aromaten oder ungesättigte Verbindungen enthalten. Solche öle können durch Raffinierung von Schmierölfraktionen, z. B. mittels Lösungsmit-(i5 telelextraktion mit anschließender Behandlung mit Oleum gewonnen werden. Als sehr geeignet haben sich diejenigen technischen Weißöle erwiesen, die Viskositätsgrade von etwa 45 bis 105 sec Redwood I bei 6O⁰C

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aufweisen. So sind Weißöle mit Viskositäten von etwa de pastöse Beschaffenheit der geschmolzenen Schmelze

45 bis 70 see Redwood 1 bei 60° C sehr geeignet Auch zu erreichen, soll die Mineralölmenge zumindest

andere technische Weißöle mit entsprechender Viskosi- 10 Gew.% der mit ihr zu vermischenden Gesamtmenge

tät sind gut brauchbar. Wegen der heben Temperaturen an Zusatzstoffen betragen. Die ölmenge soll im allge-

der Polymerlösungen bzw. der Polymerschmelzen soll s meinen nicht so groß sein, daß dadurch die Eigenschaf-

der Siedebereich solcher öle jetzt im allgemeinen über ten des thermoplastischen Kunststoffs' deutlich beein-

250⁰C liegen. Für niedrigschmelzende Zusätze können flußt werden. Die Gewichtsmenge öl ist deshalb vor-

ggf. niedrigsiedende öle, z. B. mit einsm Siedebereich, zugsweise nicht größer als etwa dns Dreifache der Ge-

der größtenteils über 150°C liegt. Anwendung finden. wichtsmenge an Zusätzen und kommt insbesondere die-

Infolge der in Extrusionsvorrichtungen angewandten io ser Menge maximal gleich. Drücke können solche relativ niedrigsiedende öle bei Es ist mit Rücksicht auf die Anwendung von Kunst-

den in der Extrusionsvorrichtung herrschenden Verar- stoff beim Verpacken von Lebensmitteln gewünscht, die

beitungstemperaturen als nicht flüchtig angesehen wer- Einmischung von öl zu beschränken. Die Menge der aus

den. Die obengenannten öle mit höherem Siedebereich dem thermoplastischen Kunststoff extrahierbaren orga-

sind aber zu bevorzugen. Diese Weißöle lassen sich gut 15 nischen Produkte soll dazu möglichst niedrig sein. Den

in Polyolefine einmischen. Vorzug hat eine ölmenge, welche bezogen auf die

Feinverteilte nicht-schmelzbare Verbindungen kön- Kunststoffmenge, nicht mehr als 0,2 bis 0,3% beträgt ηεη in geringeren Mengen in das aus Zusatzstoffen be- Dieser Bedingung wird beim gewöhnlich anwesenden stehende Gemisch aufgenommen wenden. Werden die- Gemisch von Zusatzstoffen meistens Folge geleistet ses Gemisch, Carbonsäureamid und Mineralöl ge- 20 Werden aber relativ große Mengen Zusatzstoffe beschmolzen, so fällt selbstverständlich keine vollständige nutzt, so kann es erforderlich sein, mehr als 0,2 bis 0,3% geschmolzene Masse an, sondern eine Schmelze, in der öl, bezogen auf die Kunststoffmenge, einzumischen,
die feinverteilten festen Stoffe dispergiert worden sind In das Zusatzstoffpaket können auch die üblichen und die mehr oder weniger in Form einer Paste vorlie- Stabilisierungsmittel aufgenommen werden. Diese köngen. 25 nen dem Polymerisat eine größere Beständigkeit gegen

Die erfindungsgemäß hergestellten Mischungen Erhitzung und/oder Oxydation erteilen. Eine scharfe

schmelzen bei merklich niedrigerer Temperatur als die Trennung zwischen Wärmestabilisierungsmitteln und

schmelzbaren Zusatzstoffe allein. Dies ist von besonde- Antioxydationsmitteln ist nicht immer möglich,

rer Bedeutung, weil die Salze aliphatischer Carbonsäu- Anwendbar sind z. B. sterisch gehinderte Phenole,

ren mit Alkali-, Erdalkali- oder Erdmetallen im allgemei- 30 aromatische Amine, Thioesterderivate, Dithiocarbama-

nen bei Temperaturen über 100⁰C in die Schmelzform te und andere als solche bekannte im Mandel erhältliche

übergehen. Das häufig angewandte Calciumstearat Stabilisierungsmittel, z. B. 2.6-Di-tert-butyl-p-cresol,

schmilzt bei Temperaturen von 160°C bis 180°C je nach 4.4'-Butyliden-bis-(6-tertbutyl-m-cresol), 4.4'-Methylen-

dem Reinheitsgrad des Calciumstearats. Weil jetzt beim bis-(2.6-di-tert.butylphenol), Octadecyl 3-(3.5-di-tertbu-

Schmelzen dieser Mischungen und beim Aufrechterhai· 35 tyl-4-hydroxyphenyl)propionat, Dilaurylthiodipropio-

ten der Schmelzform niedrigere Temperaturen anwend- nat, Distearylthiodipropionat, Aryl- und alkyl N-substi-

bar sind, stellen sich kaum oder überhaupt keine Verfär- tuiertc p-Phenylendiamine, Zimkdialkyldithiocarbamate.

bungsprobieme auf. Ein wichtiger Vorteil ist auch, daß Als UV-Stabilisatoren werden häufig Benzophenon-

sich bei Erstarrung, z. B. infolge örtlicher Abkühlung in oder Benztriazol-derivate eingesetzt, z. B. 2-Hydroxy-

einer Leitung, eine pastenartige Masse bildet. Eine sol- 40 4-n-octyloxybenzophenon, S-Hydroxy^-dodecyloxy-

che Paste bildet für die noch geschmolzene Masse kein benzophenon, 5-Chlor-2-(2'-hydroxy-3'.5'-di-tertbu-

unüberwindbares Hindernis und kann somit durch die tylphenyl)benztriazol, 2.2'-Dihydroxy-4-n-octyloxyben-

Leitung gepreßt werden. Eine Blockierung des Lei- zophencn.

tungssystems wird somit vermieden. Ferner werden häufig Gleitmittel zugesetzt. Diese

Selbstverständlich wird man eine solche Erstarrung 45 werden in die Masse eingearbeitet. Solche, die dazu die-

möglichst unterdrücken oder dafür sorgen, daß diese nen die Entformung zu erleichtern, werden auch Form-

nur sehr vorübergehender Art ist. Bildet sich aber bei trennmittel, Gleitmittel und Antiblockmittel genannt,

einem geschmolzenen Gemisch von Zusätzen, ohne daß Zu diesen Gleitmitteln gehören Verbindungen verschie-

sich in ihm ein öl oder ein Amid einer aliphatischen denster Art. Eine wichtige Gruppe sind die höheren

Carbonsäure befindet, infolge Erstarrung ein Pfropfen 30 Carbonsäuren, d.h. Carbonsäuren mit mehr als 10C-

in der Leitung, so kommt der Strom geschmolzener Zu- Atomen und den dazugehörigen Salzen, insonderheit

satzstoffe leicht zum Stillstand, wodurch in der Leitung die Stearate von Calcium, Magnesium oder die Alkali-

durch Abkühlung der stillstehenden Schmelze eine wei- metalle, auf deren Anwendung sich die vorliegende An-

tere Erstarrung auftritt und sich die Leitung mithin völ- meldung bezieht,

lig verstopft. 55 Das vorliegende Verfahren wird vorzugsweise bei

Bei Polymerisationen, bei denen das Polymerisat in der Herstellung von Polyolefinen, insbesondere von Pogelöster Form erhalten wird, können die geschmolzenen lyäthylen verwendet, welche in Form einer Lösung anZusatzstoffe, welche ggf. noch einen feindispersen nicht fallen. Es beschränkt sich aber nicht auf diese Stoffe, schmelzbaren Füllstoff enthalten können, gleich nach Auch für andere Typen von Polymerisaten kann das der Polymerisation in die polymere Lösung eingemischt 60 Verfahren vorteilhaft Anwendung finden,
werden. Vorzugsweise wird das geschmolzene Gemisch Die hier gemeinten Zusätze, wie Stabilisierungsmittel, dem lösungsmittelfreien geschmolzenen Polymerisat Gleitmittel, Antistatikmittel, Antiblockmittel, Korrobeigegeben. sionsschutzmittel, werden im allgemeinen in geringen

Es ist besonders vorteilhaft, die Einmischung in der Mengen eingemischt. Der Anteil jedes Zusatzstoffes be- Extrusionsvorrichtung vorzunehmen, in der das Poly- w trägt meistens nicht mehr als 1 Gew.%, vorzugsweise

merisat z. B. zu Granulat verarbeitet wird. maximal 0,2 Gew.% und insbesondere maximal

Um das gewünschte Resultat, d. h. eine ausreichende 0,1 Gew.%. Für die Anwendung des erfindungsgemäßen Herabsetzung des Schmelzpunktes und eine hinreichen- Verfahrens spielt aber die Menee dieser Zusätze kaum

eine Rolle. Nur im Vergleich zu der ölmenge ist die Gesamtmenge an Zusatzstoffen von Bedeutung, nur die ölmenge bildet hier eine Ausnahme. Ein so großer ölanteil, daß die Eigenschaften des Polymerisats dadurch beeinflußt werden, kann eine ungewünschte Nebenwirkung haben. Dies bedeutet aber nicht, daß die Anwendbarkeit des vorliegenden Verfahrens verlorengeht, es sind jedoch vorzugsweise solche Mengen Zusatzstoffe zu wählen, daß solche nachteiligen Nebenwirkungen ausgeschlossen sind oder nur in sehr leichtem Maße auftreten.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat mit einem Schmelzpunkt von 170° C und technisches Weißöl werden unter Rühren langsam erhitzt. Bei etwa 120° C bildet sich eine stark viskose Masse, die sich nicht mehr rühren läßt. Bei etwa 160°C ist das Gemisch völlig geschmolzen. Eine Herabsetzung dieser Temperatur ergibt wiederum eine dickflüssige viskose Masse, die nicht mehr zu verarbeiten ist.

Beispiel 2 Beispiel 5

Analog zu Beispiel 4 wird ein Gemisch hergestellt, dem außerdem ölsäureamid beigegeben war. Die Gewichtsmenge ölsäureamid entsprach der der anderen Komponenten (Zusammensetzung deshalb 1 :1 :1 :1). Bei Erhitzung auf 80° — 130°C wird eine leicht zu verarbeitende flüssige Masse erhalten, welche noch bei 60°C einmischbar ist. Es zeigie sich, daß diese Masse in Leitungen keine Verstopfung herbeiführt und sich leicht hindurchpressen läßt.

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat und ölsäureamid mit einem Schmelzpunk: von 76° C werden langsam erhitzt. Bei etwa 130° C bildet sich eine vollständig homogene flüssige Masse. Bei 70°C entsteht eine Paste, welche bei weiterer Kühlung steinhart wird und in Leitungen zu Verstopfungen führt. Diese harte Masse schmilzt erst bei 100°C oder höher. Wenn nämlich Entmischung d. h. eine Abscheidung von Calciumstearat, stattfindet, muß weit über 100°C erhitzt werden. In den Leitungen bildet dieses abgeschiedene Calciumstearat einen harten Kuchen, der leicht zu Verstopfungen führt und erst bei Erhitzung über 160° C verschwindet.

Beispiel 3

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat, ölsäureamid und technisches Weißöl werden auf 80° C erhitzt, worauf eine homogen flüssige Masse entsteht. Diese ist bei 65° C noch einmischbar. Bei Temperaturen unter 65⁰C zeigt die Masse noch eine pastöse Beschaffenheit, läßt sich aber noch aus der Leitung pressen. Bei Herabsetzung der Temperatur verhält sich die pastenartige Masse stets zäher. Die Temperatur darf daher nicht unter 40° C sinken, weil die Masse dann so zäh wird, daß sie nicht mehr aus den Leitungen hinauszupressen ist. Durch Erhöhung der Temperatur auf Werte zwischen 40° C und 65° C nimmt die Geschmeidigkeit der Masse wieder derart zu, daß sie durch die Leitung gepreßt werden kann.

Beispiel 4

Gleiche Gewichtsteile Calciumstearat, n-Octadecyl-3-(4-hydroxy-3.5-di-tertbutylphenyl)-propionat und technisches Weißöl werden unter Erhitzung gemischt. Bei Temperaturen von 100 bis 150°C verhält sich die Masse zähflüssig. Ober 160° C ist die Masse ganz geschmolzen. Bei Abkühlung unter 160" C bildet sich wiederum eine zähflüssige Masse, welche in Leitungen zu Verstopfungen führt

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Einmischen fester Zusatzstoffe aus der Gruppe der Wärmestabilisatoren. Antioxydationsmittel. UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatikmittel. Antiblockmittel und Korrosionsschutzmittel, unter denen ein oder mehrere Salze aliphatischer Carbonsäuren mit zumindest 10 C-Atomen und Metallen der Gruppen I, II und III des Periodensystems sind, in thermoplastische Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß in die zu verwendenden festen Zusätze, vorwiegend Stoffe, welche bei Temperaturen von maximal 250° C schmelzbar sind, ein Amid einer aliphatischen Carbonsäure mit zumindest IOC-Atomen und ein Mineralöl, das unter den üblichen Verarbeitungsbedingungen der Kunststoffe als nicht flüchtig zu betrachten ist, eingemischt werden, wobei die Menge an Carbonsäureamid mindestens tOGew.% bezogen auf das Salz einer aliphatischen Carbonsäure, und die Mineralölmenge mindestens 10 Gew.% der mit ihr zu vermischenden Gesamtmenge an Zusatzstoffen betragen, und diese Mischung in Form einer Schmelze dem gelösten oder geschmolzenen Kunststoff beigegeben wird.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß als Mineralöl ein farbloses oder fast farbloses Weißöl mit einem größtenteils über 250° C liegenden Siedebereich eingesetzt wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1—2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsmenge Mineralöl zumindest 20 Gew.% der Gesamtmenge der mit diesem Ol aufzuschmelzender Zusätze beträgt.

4. Verfahren noch den Ansprüchen I —3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsmenge Mineralöl maximal das 3fache des Gewichts der mit diesem öl aufzuschmelzenden Zusätze beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsmenge Mineralöl maximal dem Gewicht der mit diesem öl aufzuschmelzenden Zusätze gleichkommt.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 —5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsmenge Mineralöl maximal 0,5 Gew.%. bezogen auf den thermoplastischen Kunststoff, beträgt.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 —6, dadurch gekennzeichnet, daß die Amidmengc 40 bis 200 Gew.%, berechnet auf das Salz einer Carbonsäure, beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Amidmcnge 80 bis 120 Gew.%, berechnet auf das Salz einer Carbonsäure, beträgt.