DE2506348C3

DE2506348C3 - Hydrierkatalysator

Info

Publication number: DE2506348C3
Application number: DE2506348A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr. Biedermann; Horst Dr. Koeller
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1975-02-14
Filing date: 1975-02-14
Publication date: 1980-07-17
Also published as: FR2300617A1; IT1053840B; ES445135A1; JPS5633982B2; DE2506348A1; GB1485356A; IN143155B; US4057513A; IN143159B; FR2300617B1; NL7601403A; BR7600881A; DE2506348B2; CA1069487A; JPS51106689A; CH618619A5; BE838525A

Description

Die Erfindung betrifft einen Kobalt, Mangan, Kupfer, Alkali und Siliciumdioxid enthaltenden Hydrierkatalysator mit verbesserten Eigenschaften, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung zur Herstellung von Dicyclohexylamin.

Aus der DE-PS 15 68 188 ist ein Katalysator bekannt, der Kobalt und Mangan in Form von Oxyden auf Bimsstein enthält und zur katalytischen Hydrierung von 4,4'-Diamino-33'-dimethyldiphenyläthan verwendet wird. Ferner ist aus der DE-OS 23 14 813 ein Katalysator bekannt, der Kobalt, Mangan und gegebenenfalls Kupfer enthält und zur Herstellung von d,l-Menthol durch katalytische Hydrierung entsprechender ungesättigter Verbindungen dient.

ίο Dicyclohexylamin kann nach dem Verfahren der DE-PS 8 05 518 durch katalytische Hydrierung von Anilin in Gegenwart eines Nickel-Katalysators erhalten werden; als Nebenprodukte fallen dabei Cyclohexylamin und Cyclohexanol an. Auch die katalytische Hydrierung von Diphenylamin zu Cyclohexylamin mit einem Nickelkatalysator ist bereits bekannt (J. Amer. Chem. Soo, Band 53, Seite 1869 [1931]; Chemical Abstracts, Band 67, 43121 r[1967J; jedoch wurden auch hierbei erhebliche Mengen an Nebenprodukten erhalten. Nach keinem der bekannten Verfahren wird ein Dicyclohexylamin erhalten, das ohne weitere Reinigung verwendet werden kann.

Es besteht daher ein dringendes Bedürfnis für einen besseren Katalysator, der es gestattet, durch katalytisehe Hydrierung von Diphenylamin direkt ein reines Dicyclohexylamin zu erhalten.

Es wurde nun ein Kobalt, Mangan und Kupfer enthaltender Hydrierkatalysator hergestellt durch Fällung der entsprechenden wasserlöslichen Metallsalze

so durch wäßrige Lösungen von Alkalihydroxiden oder Carbonaten, anschließendes Abfiltrieren, Waschen, Trocknen, Verformen und Reduzieren bei erhöhter Temperatur mit Wasserstoff gefunden, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Hydroxide und/oder

r> Carbonate von Kobalt, Mangan(II) und Kupfer aus deren wäßriger Salzlösung mit einer überschüssigen, wäßrigen Lösung eines Hydroxids, Hydrogencarbonats oder Carbonats eines Alkalimetalls gefällt werden, daß nach der Fällung eine wäßrige Lösung von Alkalisilika-

m\ ten zugegeben wird, daß der ausgefallene Niederschlag abfiltriert, gewaschen, getrocknet und durch Calcinieren entcarbonisiert wird und daß danach das Produkt verformt, durch Erhitzen auf 210°C getrocknet und unter Einhaltung eines Temperaturgradienten von 15°C > pro Stunde bei 300°C mit Wasserstoff behandelt wird, wobei das erhaltene Produkt Kobalt und Mangan in einem Gewichtsverhältnis von 25 :1 bis 1 :1 und 0,01 bis 2 Gew.-% Kupfer, jeweils berechnet als Metall, sowie Alkalioxid entsprechend 0,02 bis 0,3·; Gew.-% Alkali

ίο und 0,005 bis 5 Gew.-% SiO₂, jeweils bezogen auf das Gesamtkatalysatorgewicht, enthält.

Das Gewichtsverhältnis Co : Mn beträgt bevorzugt etwa 3 : !,berechnet jeweils als Metall.

Der Kupfergehalt, berechnet als Metall, beträgt

v. bevorzugt zwischen 0,05 und 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtkatalysatorgewicht.

Der Alkalioxidgehalt des erfindungsgemäßen Katalysators beträgt bevorzugt 0,1 bis 0,3 Gew.-% Alkalimetall, ebenfalls bezogen auf das Gesamtkatalysatorge-

wi wicht.

Der SiOrGehalt des erfindungsgemäßen Katalysators beträgt bevorzugt 0,05 bis 3 Gew.-% ebenfalls bezogen auf das Gesamtkatalysatorgewicht.
Als Alkalielemente seien Lithium, Natrium, Kalium

ir. und Rubidium, bevorzugt jedoch Kalium genannt.

Die Herstellung von Mangan, Kobalt und Kupfer enthaltenden Katalysatoren ist bekannt oder kann nach bekannten Verfahren durchgeführt werden (vgl. Cataly-

sis, Band I, Seiten 315—352, New York, 1954 (Library of Congress Catalog Card No. 54—6801); Dolgow, Die Katalyse in der organischen Chemie, Seiten 38—45, VEB Deutscher Verlag der Wissenschaft, Berlin, (1963).

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators kann allgemein in entsprechender Weise ein Gemisch der Hydroxide und/oder Carbonate des Kobalts, Mangans und Kupfers hergestellt werden, dem Alkali- und Siliciumverbindungen zugefügt werden, die bei der Kalzinierung als letztem Schritt der Katalysator-Herstellung in die entsprechenden Oxide übergehen. Anschließend wird dieses Katalysator-Vorprodukt dann calciniert

Dabei ist es für die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wesentlich, daß man in jedem Fall von Manganverbindungen der Wertigkeitsstufe Il ausgeht

So kann man beispielsweise aus einer wäßrigen Lösung von wasserlöslichem Kobalt-, Mangan(II)- und Kupfersalzen, z.B. Nitraten, Sulfaten, Acetaten und Chloriden, wobei die einzelnen Metallsalze auch verschiedene Anionen haben können, mit einer wäßrigen Lösung des Hydroxids, Hydrogencarbonats oder Carbonats des gewählten Alkalimetalls im Überschuß das Gemisch der entsprechenden Hydroxide und/oder Carbonate fällen; insbesondere im Falle der Fällung mit Alkali-hydrogencarbonal und/oder -carbonat-Lösung enthält der erhaltene Niederschlag im allgemeinen einen Oberschuß an Alkali-Verbindung. Dieser Überschuß an Alkali-Verbindung kann durch Waschen mit Wasser bis auf den gewünschten Alkali-Gehalt herau^gewaschen werden.

Es ist auch möglich, die Fä'lung z. "3. mit Ammoniak oder Ammoncarbonat-Lösung vorzunehmen und den Niederschlag anschließend mit der ν -ißrigen Lösung eines Alkalisalzes zu tränken oder mit der entsprechenden Menge festen Alkalisalzes zu mischen, jedoch ist dies im allgemeinen nicht zweckmäßig.

Wie erwähnt kann man die Fällung der Carbonate oder Hydroxide auch aus einer wäßrigen Lösung entsprechender Halogenide vornehmen. In diesem Fall ist es zweckmäßig, den Niederschlag anschließend mit Wasser zu waschen, um Halogenidionen zu entfernen.

Siliciumdioxid ist ein erfindungswesentlicher Bestandteil des erfindungsgemäßen Katalysators; für seine Einfügung in den Katalysator kommen grundsätzlich alle Siliciumverbindungen in Frage, die im Verlaufe der weiteren Herstellungs-Maßnahmen SiO₂ ergeben; zweckmäßig werden jedoch keine Silicium-Halogen-Verbindungen gewählt, sondern vorteilhaft Alkalisilicate oder z. B. SiO₂-SoIe. 5"

Besonders vorteilhaft verwendet man wäßrige Lösungen von Alkalisilicaten, wie Natrium- oder Kaliumsilicat, z. B. Wasserglaslösung. Man kann SiO₂-SoI oder Wasserglaslösung nach der Fällung der Hydroxyde, Hydrogencarbonate und/oder Carbonate von Kobalt, Mangan, Kupfer und gegebenenfalls des Alkalielementes dem erhaltenen Niederschlag zufügen und diesen z. B. damit tränken, besonders vorteilhaft verfährt man jedoch so, daß man der wäßrigen Lösung, aus der die Hydroxide, Hydrogencarbonate oder Carbonate gefällt worden sind, direkt eine entsprechende Menge Wasserglaslösung zufügt, noch einige Zeit, z. B. 1 —10, bevorzugt 2—4 Stunden nachrührt und dann erst den ausgefallenen Niederschlag abfiltriert.

Wie bereits erwähnt, verfährt man zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators somit besonders vorteilhaft so, daß man zu einer wäßrigen Lösung, die entsprechende Mengen Kobalt-, Mangan(II)- und Kupfersalze enthält, wäßrige Alkalicarbonatlösung, bevorzugt Kaliumcarbonatlösung im Überschuß und nach erfolgter Fällung der entsprechenden Carbonate Wasserglaslösung in entsprechender Menge zufügt, nach einer Zeit weiteren Stehens oder Rührens den ausgefallenen Niederschlag abfiltriert und anschließend mit Wasser auswäscht, bis der gewünschte Alkaligehalt erreicht ist, was sich in einfacher Weise nach bekannten analytischen Methoden feststellen läßt.

Im allgemeinen kann ein entsprechender Alkaligehalt dann erreicht sein, wenn das ablaufende Waschwasser keine oder nur noch konstante Mengen Alkali-Ionen enthält Für diese Feststellung kann man in an sich bekannter Weise neben der analytischen Bestimmung des Alkali-Ionen-Gehaltes auch andere übliche Analysenmethoden einsetzen, z.B. die Bestimmung der Leitfähigkeit des Filtrates.

Das so erhaltene Katalysator-Vorprodukt, das Kobalt-, Mangan(II)-, Kupfer- und Alkali-Hydroxide, -Hydrogencarbonate und/oder -Carbonate und SiO₂ im gewünschten Verhältnis enthält, wird anschließend getrocknet, durch Erhitzen und Calcinieren entcarbonisiert und in den oxidischen Zustand übergeführt

Dabei kann das Trocknen und/oder Entcarbonisieren vorteilhaft in einem Inertgas-Strom, bevorzugt Stickstoff, durchgeführt werden.

Das Ende der Trocknung kann ebenso wie das Ende der Entcarbonisierung nach an sich bekannten analytischen Methoden festgestellt werden, z. B. am Ausbleiben weiterer Gewichtsabnahme des Katalysators oder Beendigung der Wasser- und/oder Kohlendioxidabga-. be, die sich z. B. durch Dichte-Messung des abströmenden Inertgases feststellen läßt

Wenn die so hergestellten erfindungsgemäßen Katalysatoren gegebenenfalls in pulverförmiger Form anfallen, kann man sie in bekannter Weise mittels Verpressen des Katalysatorpulvers gegebenenfalls unter Hinzufügung von beispielsweise 0,1 bis 2 Gewichtsprozent Graphit als Gleitmittel in stückig
Form bringen. Gegebenenfalls kann es auch vorteilhaft sein, den erhaltenen Katalysator nach dem Calcinieren und vor dem Verpressen erst zu einem Pulver einheitlicher Korngröße zu vermählen.

Ferner kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, die durch Verpressen des Pulvers erhaltenen Formkörper erneut zu brechen und/oder zu mahlen und nochmals zu verpressen, d. h. sie unter Vorverdichtung herzustellen.

Der erfindungsgemäße Katalysator ist vor seiner Verwendung mit Wasserstoff zu behandeln. Dabei kann man das Ende der Behandlung mit Wasserstoff besonders vorteilhaft in der Weise feststellen, daß man den Wassergehalt des abströmenden Wasserstoffs verfolgt, z. B. durch Dichte-Messung; sobald der abströmende Wasserstoff kein Wasser oder nur noch Wasserspuren in konstanter Konzentration erhält, kann die Wasserstoffbehandlung beendet werden.

Dabei kann es besonders vorteilhaft sein, daß man den mit Wasserstoff behandelten Katalysator nun direkt verwendet; vorteilhafterweise führt man also die Behandlung des Katalysators direkt in der Verfahrensapparatur durch. Sobald die Behandlung mit Wasserstoff beendet ist, stellt man die Reaktionsbedingungen bezüglich Druck und Temperatur ein und beginnt das Ausgangsmaterial einzuspeisen und das Verfahren unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators durchzuführen.

Besonders vorteilhaft kann der erfindungsgemäße Katalysator bei der katalytischen Hydrierung von

Diphenylamin bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verwendet werden.

Die katalytische Hydrierung von Diphenylamin wird im allgemeinen im Temperaturbereich von 100 bis 250⁰C, bevorzugt im Temperaturbereich von 160 bis 230⁰C und insbesondere im Temperaturbereich von 170 bis 210° C durchgeführt

Im allgemeinen wird der Wasserstoffdruck bei der katalytischen Hydrierung des Diphenylamins höher als 50, bevorzugt 150 und insbesondere höher als 200 Bar gewählt, eine obere Grenze des Wasserstoffdruckes ist nicht zwingend^ kann sich aber aus apparativen Gründen ergeben; im allgemeinen wird daher ein höherer Druck als 350 Bar unzweckmäßig sein.

Bei der katalytischen Hydrierung des Diphenylamins wird Wasserstoff im Überschuß über die stöchiometrisch notwenige Menge verwendet Im allgemeinen werden je Mol Diphenylamin mehr als 10 Mol, bevorzugt 12 bis 15 Mol Wasserstoff eingesetzt; eine obere Grenze für den Wasserstoffüberschuß ist nicht zwingend, jedoch ist die Verwendung von mehr als 50 Mol Wasserstoff je Mol Diphenylamin :m allgemeinen nicht zweckmäßig.

Selbstverständlich kann die katalytische Hydrierung auch chargenweise durchgeführt werden; besonders vorteilhaft ist aber seine kontinuierliche Durchführung.

Die Durchführung der katalytischen Hydrierung kann in der Weise erfolgen, wie sie für die Durchführung katalytischer Hydrierung bekannt und üblich ist

Man kann sowohl nach dem Schwebebett- als auch nach dem Festbett-Verfahren, z. B. mit fester Anordnung des Katalysators in einem Schachtofen arbeiten.

Ebenso kann man sowohl in flüssiger als auch in der Gasphase arbeiten.

Vorteilhaft kann man kontinuierlich in der Rieselgasphase über fest angeordneten Katalysator-Formkörpern arbeiten.

Dabei können Ausgangs- und Endprodukte der Reaktion ganz oder teilweise in der Gas- und/oder Flüssigphase vorliegen. Im Einzelfall hängt der konkrete Zustand von den Verwendung findenden Mengen, Temperaturen und Drücken ab.

Diphenylamin und Wasserstoff können gemeinsam oder getrennt in den Reaktionsraum eingeführt werden; sie können vorher gemeinsam oder getrennt auf Reaktionstemperatur erhitzt werden.

Die Reaktion entsprechend dem nachstehenden Reaktionsschema

gibt den restlichen Wasserstoff ohne vorherige E-wärmung in Anteilen entsprechend seinem Verbrauch mi» fortschreitender Reaktion zu dem sich durch den Reaktionsraum fortbewegenden Reaktionsgemisch, wo· bei die Zuführung an entsprechend über die Gesamtlänge des Reaktionsraumes verteilten Stellen erfolgt Dadurch wird jeweils die Reaktionswärme durch Aufheizen des kalten Wasserstoffs auf Reaktionstemperatur ganz oder teilweise verbraucht

ίο Nach Austritt aus dem Reaktor kann das Dicyclohexylamin aus dem Reaktionsgas z. B. durch Kühlung und/oder kontinuierliche Entspannung als Flüssigkeit abgeschieden werden.

Der Wasserstoff-Überschuß kann vorteilhaft im Kreis geführt werden, so daß lediglich der in der Reaktion verbrauchte Wasserstoff diesem Kreisstrom als Frisch-Wasserstoff zugeführt werden muß.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Katalysators kommen besonders bei seir.;.< Verwendung zur katalytischen Hydrierung von Diph'nyiamin zu Dicyclohexylamin zum Ausdruck.

Sie liegen z. B. darin, daß man mit ausgezeichneten Umsätzen und Ausbeuten ein Dicyclohexylamin sehr hoher Reinheit erhält, das den Anforderungen ohne weitere Reinigung direkt genügt Bei der Herstellung von Dicyclohexylamin durch katalytische Hydrierung von Anilin nach dem Verfahren der DE-OS 8 05 518 wird nach dem Beispiel bestenfalls ein Rohprodukt erhalten, das noch 4% Cyclohexylamin sowie l°/o Anilin

jo und Cyclohexanol enthält Auch bei der katalytischen Hydrierung von Diphenylamin wurde bislang bei quantitativer Wasserstoff-Aufnahme nur eine Dicyclohexylamin-Ausbeute von 88,5% erreicht (Chemical Abstracts, Band 67,43121 r [1967]).

Dicyclohexylamin findet Verwendung z. B. in der Kautschukindustrie und im Korrosionsschutz.

N-H
+ 6H₂

Katalysator

ist exotherm; die Reaktionswärme kann in jeglicher Form, z. B. durch Außenkühlung des Reaktionsraumes, abgeführt werden. Besonders vorteilhaft kann es sein, die Gesamtmenge Wasserstoff nicht auf einmal in den Reaktionsraum einzuführen. Man fügt vielmehr nur einen Teil der Wasserstoffmenge direkt dem in den Reaktionsraum eintretenden Ausgangsmaterial zu und

Beispiel

12 kg einer eisenfreien, wäßrigen Mangannitrat-Lösung mit einem Gehalt von 38,5 g Mangan/kg und 25 kg einer eisenfreien, wäßrigen Kobaltchlorid-Lösung mit einem Gehalt von 36 g Kobalt/kg wurden vereinigt;

anschließend wurde die Lösung, die einen pH-Wert von etwa 4 aufwies mit einer Lösung von 200 g kristallwasserhaltigem Kupfersulfat (CuSO₄ · 6 H₂O) in 1,5 kg Wasser versetzt Danach wurde die Lösung unter Rühren durch Zugabe von 20gew.-%iger wäßriger Kaliumcarbonat-Lösung alkalisch gestellt, bis auf weitere Zugabe keine weitere Fällung mehr eintrat, woru etwa 25 kg der Kaliumcarbonat-Lösung benötigt wurden. Anschließend wurden noch 300 ml einer 10 gew.-°/oigen W.vsserglas-Lösung hinzugegeben.

Der ausgefallene Niederschlag wurde etwa 3 Stunden später abgesaugt; der erhaltene Filterkuchen wurde mit destilliertem Wasser solange ausgewaschen, bis das ablaufende FL trat eine Leitfähigkeit von weniger als 50 μ Siemens aufwies,

Anschließend wurde der Filterkuchen bei 120° C 12 Stunden getrocknet, durch 6 Stundet. langes Erhitzen auf etwa 300^s C entcarbonisiert, nach dem Abkühlen gemahlen und unter Zusatz von 0,2 Gewichtsprozent Graphit als Gleitmittel durch Pressen zu Zylindern der Größe 5 · 5 mm (Höhe · Durchmesser) verformt.

Die so erhaltenen Formlinge hatten ein Schüttgewicht von etwa 1,25; die gesamte Menge betrug 2002 g. Die Analyse ergab:

24,5 Gew.-% Mn 49,0 Gew.-% Co

0,2 Gew.-% Cu

0,09Gew.-% K

0,21 Gew.-% SiO₂

Entsprechend der Arbeitsweise in Beispiel 1 wurden mit entsprechend gewählten Mengen der gleichen Lösungen weitere Katalysatoren hergestellt.

Nach dem Trocknen und Entcarbonisieren ergab die Analyse der erhaltenen Katalysatoren, die in nachstehender Tabelle I angeführten Werte, die jeweils Gewichtsprozente sind.

Tabelle I

Katalysator

Mn

t u

Λ	49.1	30.1	0,22	0.08	0.23
B	49,2	14.6	0.24	0.07	0.22
C	49.0	24.3	0,24	0.41	0.24
I)	49.3	24,3	0,25	0.08	1.14
K	48.9	24,1	0,21	0.09	0.05
I-	49.1	24.4	0.48	0.07	0.21

Ein Hochdruckrohr von 30 mm lichter Weite und 1000 mm Länge wurde mit 1000 ml des erhaltenen Katalysators gefüllt. Bei 30 bis 40 Bar wurde unter Durchleiten von Stickstoff die Temperatur innerhalb von 10 Stunden auf 210⁰C erhöht und der Katalysator so getrocknet; dabei betrug die Gasströmung 5 Nm¹N₂/ Stunde. Diese Strömungsgeschwindigkeit wurde während der ganzen Dauer des Versuches konstant beibehalten.

Anschließend wurde die Temperatur stündlich um 15° C erhöht und der Stickstoff langsam durch Wasserstoff ersetzt, so daß das durchströmende Gasgemisch von Stickstoff und Wasserstoff einen ständig steigenden Wasserstoff-Anteil enthält, bis bei 300⁰C nur noch Wasserstoff durchgeleitet wurde.

Für weitere 12 Stunden wurden nun 5 Nm³ Wasserstoff bei 300"C und einem Druck zwischen 30 und 200 bar je Stunde ansteigend über den Katalysator geleitet.

Anschließend wurde auf 180° C abgekühlt und diese Temperatur weiterhin gehalten. Der Wasserstoffdruck wurde auf 290 bar erhöht und dem Wasserstoff-Strom 200 ml Diphenylamin (dm = 1,061) je Stunde zudosiert, das mittels Vorheizer auf etwa 170° C erhitzt war, der Wasserstoff-Überschuß über die stöchiometrisch notwendige Menge betrug unter Normalbedingungen (O°C/76O mm Hg) 2,4 NmVStunde.

Das da? Hochdnirkrohr verlassende Reaktionseemisch wurde auf etwa 20°C abgekühlt und entspannt. Sc wurden 226 g (99,5% der Theorie) Dicyclohexylamin/ Stunde erhalten; die gaschromatographische Analyse ergab:

99,6 Gew.-°/o Dicyclohexylamin
0,25 Gew.-% Cyclohexylamin
O,15Gew.-°/o Cyclohexan

Nach UV-spektroskopischer Analyse betrug di< Verunreinigung durch Diphenylamin höchsten; 0.001 Gew.-%.

Andere Nebenprodukte, vor allem Phenylcyclohexyl amin waren nicht nachweisbar.

Der beschriebene Versuch wurde mit den vorstehenc beschriebenen Katalysatoren in gleicher Weise wieder holt.

In der nachstehenden Tabelle II ist die Zusammenset zung des jeweils erhaltenen Reaktionsproduktes ange geben, die durch gaschromatographische Analysi ermittelt wurde.

Katalysator	Dicyclohexylamin	Cyclohexylamin	Cyclohexan	US*)
A	99,2	0.55	0,25	—
B	99,1	0,45	0,45	-
C	99,2	0,65	0,15	-
D	99,1	0,55	0,20	0,05
E	99,15	0.35	0,40	0,10
F	99,2	0,45	0,30	0,05

*) US = übrige nicht identifizierte Komponenten.

Claims

Patentansprüche:

1. Kobalt, Mangan und Kupfer enthaltender Hydrierkatalysator hergestellt durch Fällung der entsprechenden wasserlöslichen Metallsalze durch wäßrige Lösungen von Alkalihydroxiden oder Carbonaten, anschließendes Abfiltrieren, Waschen, Trocknen, Verformen und Reduzieren bei erhöhter Temperatur mit Wasserstoff, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxide und/oder Carbonate von Kobalt, Mangan(II) und Kupfer aus deren wäßriger Salzlösung mit einer überschüssigen, wäßrigen Lösung eines Hydroxids, Hydrogencarbonats oder Carbonate eines Alkalimetalls gefällt werden, daß nach der Fällung eine wäßrige Lösung von Alkalisilikaten zugegeben wird, daß der ausgefallene Niederschlag abfiltriert, gewaschen, getrocknet und durch Calcinieren entcarbonisiert wird und daß danach das Produkt verformt, durch Erhitzen auf 210° C getrocknet und unter Einhaltung eines Temperaturgradienten von 15° C pro Stunde bei 300⁰C mit Wasserstoff behandelt wird, wobei das erhaltene Produkt Kobalt und Mangan in einem Gewichtsverhältnis von 25 : 1 bis J : 1 und 0,01 bis 2 Gew.-% Kupfer, jeweils berechnet als Metall, sowie Alkalioxid entsprechend 0,02 bis 035 Gew.-% Alkali und 0,005 bis 5 Gew.-% SiO₂, jeweils bezogen auf das Gesamtkatalysatorgewicht, enthält.

2. Verfahren zur Herstellung eines Kobalt, Mangan und Kupfer enthaltenden Hydrierkatalysators nach Anspruch 1, durch Fällung der entsprechenden wasserlöslichen Metallsalze durch wäßrige Lösungen von Alkalihydroxiden oder Carbonaten, anschließendes Abfiltrieren, Waschen, Trocknen, Verformen und Reduzieren bei erhöhter Temperatur mit Wasserstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hydroxide und/oder Carbonate von Kobalt, Mangan(II) und Kupfer aus deren wäßriger Salzlösung mit einer überschüssigen, wäßrigen Lösung eines Hydroxids, Hydrogencarbonats oder Carbonats eines Alkalimetalls fällt, daß man nach der Fällung eine wäßrige Lösung von Alkalhilikaten zugibt, daß man den ausgefallenen Niederschlag abfiltriert, wäscht, trocknet und durch Calcinieren entcarbonisiert und daß man danach das Produkt verformt, durch Erhitzen aus 210° C trocknet und unter Einhaltung eines Temperaturgradienten von 15° C pro Stunde bei 300'C mit Wasserstoff behandelt, wobei das erhaltene Produkt Kobalt und Mangan in einem Gewichtsverhältnis von 25 : 1 bis 1:1 und 0,01 bis 2Gew.-% Kupfer, jeweils berechnet als Metall, sowie Alkalioxid entsprechend 0,02 bis 0,35 Gew.-% Alkali und 0,005 bis 5 Gew.-% SiOj, jeweils bezogen auf das Gesanvkatalysatorgewicht, enthält.

3. Verwendung eines Katalysators nach Anspruch 1 zur Herstellung von Dicyclohexylamin durch katalytische Hydrierung von Diphenylamin.