DE2463066C2

DE2463066C2 - Verwendung einer Superlegierung auf Nickelbasis zur Herstellung von Gasturbinenteilen

Info

Publication number: DE2463066C2
Application number: DE2463066A
Authority: DE
Inventors: James French Delray Beach Fla. Baldwin
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-04-02
Filing date: 1974-03-28
Publication date: 1984-07-05
Also published as: DE2415074C2; JPS5716180B2; IN142527B; IL44295A; GB1395125A; FR2223470B1; DE2415074A1; DE2463065C2; SE404380B; DE2463064C2; CA1021604A; JPS5816047A; US3869284A; FR2223470A1; IT1012132B; JPS49128818A; IL44295A0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Superlegierung auf Nickelbasis zur Herstellung v

Gasturbinenteilen. U

Ausscheidungsgcnartete Nickelbasis-Superlegierungen werden wegen ihrer Festigkeit bei hohen Temperati||

ren als Material zur Herstellung von Bauteilen für die Hochtemperaturstufen von Gasturbinen verwendet. Di^

AusscheiJungen bestehen aus einer intermetallischen Verbindung, die in der Regel als y'-Phase bezeichnet

wird, mit der allgemeinen Formel Ni.i (Al, Ti). In den vergangenen Jahren wurden die Eigenschaften solcher Legierungen bei niedrigeren Temperaturen zwar nicht verkannt. Dennoch wurde bei der Entwicklung de): Legierungen die Betonung mit auf die Verbesserung der Eigenschaften bei höheren Temperaturen gelegt. Gut£ Hochtemperatureigenschaften sind deshalb von Belang, weil bei den Turbinenneukonstruktionen die Betriebs? temperaturen /ur Erzielung eines besseren Wirkungsgrades und einer höheren Leistung angehoben wurdejis

bo Hochlemperaturcigenschaften von besonderem Einfluß sind u. a. Zeitstandsfestigkeit und KriechfestigkeUj

Widerstand gegen Wärmeerniüdung und Korrosionswiderstand. ||

Es ist bekannt, daß die Wiirmecrmüdung mit der Duktilitiit bei mittleren Temperaturen (705 bis 815°C) ift

Verbindung sieht. Je größer die Diiktililäl in diesem Bereich ist, um so widcrstandslahiger ist die Legierung

gegen thermische Ermüdung. Generell kann gesagt werden, daß Legierungen mit hoher Bruch- und Kriech-

b5 festigkeil bei hohen Temperaturen keinen entsprechenden Widerstand gegen thermische Ermüdung und gegen Korrosion bei diesen Temperaturen haben. Im Gegensat/ dazu zeigen Legierungen mit guter Korrosionsbeständigkeit bei höheren Temperaturen schlechte Werte für die Bruch-und Kriechfestigkeit sowie für die thermische Ermüdung bei diesen höheren Temperaturen.

Das Zufügen von Bor- und Kohlenstoff zu Hochtemperaturlegierungen ist an sich bekannt, vgl. US-PS 3155501. Die Legierungseigenschaften, die gemeinhin durch die Beigabe von etwas Bor- und Kohlenstoff begünstigt werden, schließen Duklilität, Festigkeil, Schmiedbarkeil und in einigen Fällen Vergießbarkeit ein. Der gegenwärtige Wissenstand auf dem Gebiete der Superlegierungs-Melallphysik läßt aber eine präzise Erklärung des exakten, des für diese Verbesserung der Eigenschaften verantwortlichen Mechanismus nicht zu. Die Notwendigkeit der Anwesenheit beider Elemente wird bei Superlegierungen jedoch anerkannt. Ausgehend von diesem Wissen kann der Fachmann der genannten US-PS nur die Lehre entnehmen, daß die beschriebene Superlegierung verbesserte Zugfestigkeit bei niedrigeren Temperaturen besitzt. Ein Hinweis oder gar eine Offenbarung dahingehend, daß die vorbekannte Legierung verbesserte Kriechfestigkeit und Standzeit bei niedrigen Temperaturen aufweist, ist nicht zu entnehmen. Er erkennt vielmehr nur, daß zur Herbeiführung der intermetallischen Verbindung Ni.i (Al, Ti) besondere Beziehungen zwischen den Gehalten an Aluminium, Titan und Nickel einzuhalten sind; den Anteilen an Bor und Kohlenstoff wird keine besondere Bedeutung beigemessen.

Die vorstehenden Überlegungen sind deshalb von Bedeutung, weil sich in der Regel beim Betrieb von Gastur-Ibinen im Wurzelteil der Turbinenschaufeln oder der entsprechenden Bereiche von Turbinenscheiben aufgrund er Kühlung durch den massiven Innenbereich des Rotors niedrigere Temperaturen einstellen als im radial ;esehen äußeren Bereich der Schaufeln. Häufig liegt die Temperatur des Wurzeiteils im Temperaturbereich der sogenannten Duktilitäxssenke von etwa 705 bis 815⁰C, in dem es zu einem ausgeprägter. Abfall der Duktilität der Superlegierung kommt. Die erwähnten äußeren Bereiche der Turbinenschaufeln erreichen Betriebstemperaturen von etwa 925° C und mehr.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, eine Nickel-Superlegierung der eingangs genannten Art zu verwenden, die neben guten Hochtemperatureigenschaften im Bereich von 925°C insbesondere verbesserte Duktilität im Bereich von 705 bis 815°C aufweist, so daß sie zur Herstellung von Gasturbinenteilen einsetzbar ist.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung gelöst durch die Verwendung einer Superlegierung auf Nickelbasis, bestehend aus 5 bis 22% Chrom, 0,2 bis 8% Aluminium, 0,5 bis 7% Titan, 0,05 bis 0,3% Bor, 0 bis 0,35% Kohlenstoff, 0 bis 20% Kobalt,0 bis3%Niob,0 bis 8% Molybdän, 2,3 bis 10%Tantal,0 bis 2% Vanadium,0bis20% WoIffram,0bis 1% Zirkonium,0 bis 2% Rhenium und Rest 35 bis 85% Nickel mit den ilblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen, mit der Maßgabe, daß Mangan, Kupfer und Silicium in Beträgen von nicht mehr als 0,5%, ! Schwefel und Phosphor in Beträgen von nicht mehr als 0,2% und Eisen bis zu maximal 2,0% vorhanden sein dür-H fen zur Herstellung von Gasturbinenteilen, die im Gebrauch gleichzeitig Temperaturen von 925 bis 1040⁰C als Si! auch Temperaturen von 705 bis 815°C ausgesetzt sind.

Hi Die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen zeigen im Bereich der bisherigen Duktilitätssenke eine erhebliche Verbesserung der Festigkeit und Duktilität, die einhergehen mit Festigkeil und Korosionsbeständigkeit im Hochtemperaturbereich. Sie sind hierbei in der Lage, über einen längeren Zeitraum selbst Temperaturen bis zu etwa 1095⁰C und mehr standzuhalten und können in sehr vorteilhafter Weise verarbeitet, nämlich vergossen werden. Sie besitzen herausragende und ungewöhnlich hohe Zeitstandfestigkeit sowie Duktilität in ihrer polykristallinen, also nicht gerichtet erstarrten Form.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

P Die Erfindung basiert z. T. auf dem Auffinden einer ungewöhnlichen una unerwarteten Verbesserung der Il Zeitstandfestigkeit und der Duktilität bei 76O⁰C von /-gehärteten Nickelbasis-Superlegierungen in Folge einer fc'i bis etwa 20fachen Anhebung des Borgehaltes über den bisher angenommenen Optimalbetrag. Eine Aufrechter-J»;; haltung des Borgehaltes innerhalb dieses kritischen Bereiches der Erfindung vermeiden nicht nur die oben jj| diskutierten Schwierigkeiten der Duktilitätssenke bei Temperaturen zwischen 705 und 815°C, sondern es zeigt ft sieh auch ein wesentlicher Anstieg der Zeitstandsfestigkeil bis zum Bruch bei diesen Temperaturen.
te Es wurde ebenso gefunden, daß durch eine Reduzierung des KohlenstolTgehaltes auf einen kritischen oberen ρ Wert unterhalb des bisher bei Superlegierungen verwendeten Betrages die Möglichkeit besteht, sowohl die P Eigenschaften im Bereich von 76O⁰C zu verbessern und die Zeilstandfestigkeit bis zum Bruch und die Duktilität M bei Temperaturen im Bereich von 98O⁰C beizubehalten oder zu verbessern. Dieser Vorteil der Erfindung ist wichtig in bezug auf Bauteile von Gasturbinen, die verbesserte Eigenschaften sowohl bei etwa 760⁰C und 980⁰C erfordern.

Der erfindungsgemäß verwendeten Legierung wird primär Bor im Betrag von 0,05 bis 0,3 Gew.-% zugesetzt, um die Kriechfestigkeit bis zum Bruch und die Duklilität bei Temperaturen im Bereich von 760°C anzuheben. In weiterer Ausbildung der Erfindung ist bei bevorzugten Auslührungsbeispielen zusätzlich zur Aufrechterhaitung des Boranteils in dem vorstehend angegebenen Bereich vorgesehen, den Kohlenstoffgehalt dieser Legierung unterhalb von etwa 0,05 Gew.-% zu halten. Durch die zusätzliche Einhaltung dieses Kohlenstoffgehaltes unterhalb dieser kritischen Obergrenze ist es möglich, Verbesserungen bei der Zeitstandfestigkeit und bei der Duktilität bei Temperaturen im Bereich von 76O⁰C zu erzielen, während gleichzeitig die Zeitstandfestigkeit bis zum Bruch und die Duktilität bei Temperaturen im Bereich von 980⁰C verbessert wird.

Verunreinigungen und zufällig anwesende Elemente, die bei der erfindungsgemäß verwendeten Legierungen vorhanden sein können, schließen ein: Mangan, Kupfer und Silicium in Beträgen in von nicht mehr als 0,50%, Schwefel und Phosphor in Beträgen von nicht mehr als 0,20% und Eisen in Beträgen von nicht mehr als 2,0%. Verunreinigungen, wie z. B. Stickstoff, Wasserstoff, /.inn. Blei, Wismut, Calcium und Magnesium sollten in ihrer Konzentration so niedrig wie praktisch vertretbar gehallen werden. .

Die Erfindung sei nunmehr anhand der folgenden Beschreibung naher erläutert.

Die erfindungsgemäß verwendeten Legierungen mil Bor im kritischen Bereich von 0.05 bis 0,3 Gew.-% zeigen gesteigerte Zeilstandslcsligkeil bis zum Bruch und Duktililäl im Temperaturbereich von 7O5°C bis 815°C gegenüber herkömmlichen durch y'-Ausscheidungen gehärteten Nkkelbasis-Superlegierungen. Die erfin-

dungsgemäB verwendeten Legierungen sind in der Lage, einer angelegten Spannung von 658 N/mm² bei 760⁰C ohne Bruch während einer Zeit von mehr als 120 Stunden zu widerstehen. Weiterhin ist diese Verbesserung der Festigkeits- und Duktilitätseigenschaften in dem mittleren Temperaturbereich (705° C bis 815°C) von einer ausgeprägten vorteilhaften Auswirkung auf die Hochtemperatureigenschaften (über 925°C) der thermischen

5 Ermüdung begleitet. Erfindurigsgemäß verwendete Legierungen mit einer derart verbesserten Festigkeit und Duktiliiät im mittleren Temperaturbereich zeigen einen erheblichen Vorteil in ihrem Widerstand gegen Wärmeermüdungsrisse bei hohen Temperaturen gegenüber Legierungen mit Bor in Beträgen, die sich außerhalb des kritischen Bereiches der vorliegenden Erfindung bewegen.
Die Zusammensetzungen von einigen der wichtigeren herkömmlichen Legierungen, die derzeit in Gasturbi-

10 nen Verwendung finden, sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die dargestellten Werte zeigen den Betrag eines jeden Legierungsbestandteils in Gew.-%. Bei der Angabe von Bor und Kohlenstoff wurde versucht, in etwa das Optimum des Standes der Technik wiederzugeben. Bei den Legierungen A, B und F sind sowohl die Nummer der jeweiligen US-PS als auch die Handelsbezeichnung angegeben. Zu VergJeichszwecken wurden Legierungen hergestellt, die in ihrer Zusammensetzung gleich den handels-

15 üblichen Legierungen nach Tabelle I sind, welche jedoch Bor innerhalb des kritischen Bereichs gemäß der Erfindung enthalten. Analysen dieser Beispielslegierungen, die mit A-I, B-I etc. bezeichnet sind, sind in Tabelle II wiedergegeben.

Tabelle I

	A*	B*	F*
C	0,10	0,10	0,21
Cr	8,0	10,0	12,5
Co	10,0	10,0	9,0
W	-	-	3,9
Mo	6,0	3,0	2,0
Ta	4,25	7,0	3,9
Ti	1.0	1,0	4,2
Al	6,0	6,0	3,2
B	0,015	0,015	0,02
Zr	0,10	0,10	0,10
Nb	-	-	-
V	-	-	-
Ni	(D	(D	(D
Λ· = .1 .110.199 *B ■ .1 310.199 Γ* - .1M9 182**	B-1911(1 B-1910 IN-792
(11 Kcsl
Tabelle Ii
Beispic !legierungen Λ-1		B-I

C	0,12	0,11
Cr	7,87	10,2
Co	10,15	10,0
W	-	-
Mo	6,06	3,05
Ta	4,40	6,75
Ti	1,08	1,12
Al	5,95	6,30
B	0,10	0,10
Zr	0.05	0,14
Nb	-	-
V	-	-
Ni	(1)	(I)
(1) Rom

Standardstäbe (6,4 mm 0) wurden direkt mit den Legierungen nach Tabelle I und den Beispiellegierungen nach Tabelle Il dadurch hergestellt, daß die Legierungen unter Vakuum erschmolzen und in Schalenlormen vergossen wurden. Alle Beispiellegierungen wurden unter Schutzgasatmosphäre 4 Stunden lang bei IO8O°C wärmebehandelt und dann an Luft gekühlt. Die IJeispielslegicrungcn wurden ebenso durch eine Wärmebehandlung bei 9C)O⁰C während 10 Stunden gealtert. Jede der handelsüblichen Legierungen nach Tabelle 1 wurde in Übereinstimmung mit der Empfehlung der Entwicklungsfirma der Legierungen wärmebehandelt.

Tabelle III zeigt den Vergleich von Zcitstandlesligkeit bis /um Bruch und Dukliliüit (gemessen durch das vorangegangene Kriechen) der herkömmlichen Legierungen Λ und B einerseits und der Beispiellegierungen A-I sowie B-I andererseits. Sämtliche Legierungen wurden bei 760⁰C und einer Spannung von 658N/mm² untersucht.

Die Werte der Tabelle III zeigen sehr bedeutsame Verbesserungen sowohl bei der Zeitstandfestigkeit bis zum Bruch und der Duktilität bei 760⁰C für Legierungen mit einem Borgehall innerhalb des kritischen Bereichs der Erfindung.

Die Werte gemäß Tabellen 1 bis Hl zeigen, daß die Verwendbarkeil von Nickelbasis-Superlegierungen Tür Gasturbinenbauteile, deren Arbeitstemperalur etwa 760⁰C nicht überschreitet, durch eine Anhebung des Borgehaltes bis zu einem Betrag, der bisher als exzessiv erachtet wurde, wesentlich erweitert werden kann.

Der Bedarf an Gasturbinen-Legierungen mil verbessertem Ilochtemperatur-Zeitstandverhalten (größer als 925⁰C) ist von vergleichbarer Wichtigkeit wie die Verbesserung der Zeitstandfestigkeit bis zum Bruch und der Duktilität bei etwa 76O⁰C. Deshalb wurde der Einfluß des hohen Borgehaltes auf die Eigenschaften des Zeitstandverhalten bis zum Bruch im Temperaturbereich von 925°C bis 1040⁰C untersucht. Es wurde hierzu das Zeitstandverhalten bis zum Bruch an wärmebehandelten formgegossenen Versuchsstäben bei 980⁰C und einer Spannung von 203 N/mm² durchgeführt.

Die Ergebnisse dieser Untersuchung zeigten, daß hohe Gehalte an Bor, die für die Eigenschaften im 760°C-Temperaturbereich überaus effektiv waren, sich nachteilig auf die Bruchfestigkeit bei 980° C ausgewirkt haben. Die Auswirkung zeigte sich in einer Schwächung des Widerstandes sämtlicher Legierungen nach Tabelle I gegenüber Kriechverformung und in einer merkbaren Steigerung der Duktilität, d. h. es wurde ein schwächeres, jedoch duktileres Material erhalten. Bei Gasturbinenbauteilen, die sowohl bei 760⁰C und 980⁰C gutes Zeitstandverhalten bis zum Bruch und gute Duktilität erfordern, würde die Verwendung der Legierungen nach Tabelle I zwar zu verbesserter Duktilität bei 760⁰C führen, jedoch zu Lasten einer verringerten Festigkeit bei 980⁰C.

Tabelle III	Borgehall (Gew.-'Ä)	/.eitstandwerte bis zum Bruch 760°C7658 N/mm^:	voran gegangenes Kriechen¹) (%)
	0,016	Lebensdauei bis zum Bruch (h)	1,98
	0,10	31,0	6,80
Legierung A	0,015	229,6	3,68
Beispie! Nr.: A-I	0.10	102,1	8.95
Legierung B		2972
Beispiel Nr.: B-I

¹J Vorangegangenes Kriechen giht die lel/le Kricchablesung vordem
Probenbruch an.

In Übereinstimmung mit der Erfindung wurde gefunden, daß durch Verringerung des Kohlenstoffgehaltes auf erne kritische obere ore π ze von nicht mein als 0,05 Gew.-% sowohl die Eigenschaften bei 760⁰C verbessert und das Zeitstandverhalten bis zum Bruch und die Duktilität bei 980⁰C etwa aufrechterhalten und in einigen Fällen verbessert werden können. Erfindungsgemäß verwendete Legierungen mit weniger als 0,05 Gew.-% Kohlenstoff sind in der Lage, angelegten Spannungen von 203 N/mm² bei 980⁰C für einen Zeitraum von mehr als 40 Stunden ohne Bruch standzuhalten.

Zur Demonstration der Einsetzbarkeit und der Vorteile des Merkmals des niedrigen Kohlenstoffgehaltes der Erfindung wurden durch Erschmelzen unter Vakuum dreißig 453,6 g Chargen-Beispielslegierungen A-2, B-2 und F-I angefertigt. Standardteststangen (6,4 mm 0) wurden durch Abgießen im Vakuum in Sehalenformen hergestellt; alle Proben wurden unter Schutzatmosphäre bei 1080⁰C 4 Stunden lang wärmebehandelt. Nach Abkühlen an Luft wurden alle Proben zur Alterung einer Wärmebehandlung bei 900⁰C während 10 Stunden ausgesetzt. Analysen der Serien A, B und F der Beispielslegierungen sind in Tabelle IV gezeigt. Bei allen Zusammensetzungen wurde der Kohlenstoffgehall unter Verwendung normaler Ausgangslegierungen und Metalle bei der Herstellung jeder Charge auf dem geringstmöglichen Wert gehallen. Ein solches Vorgehen ist üblich. Sofern erforderlich, wurde KohlenstofTjedoch absichtlich zugegeben, um die kritische Obergrenze zu bestimmen.

Zeitstandversuche bis zum Bruch wurden bei 980°C und einer Spannung von 203 N/mm² sowie bei 760⁰C und einer Spannung von 658 N/mm² bei allen Beispielslegierungen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt

ausgeführt. Zu Vergleichszwecken wurden die gleichen Versuche mit handelsüblichen Legierungen A, B und F der Tabelle I ausgeführt. Die Teststangen der handelsüblichen Legierungen wurden entsprechend dem empfohlenen Verfahren der Hersteller wärmebehandelt, um maximale mechanische Eigenschaften zu erzielen. Werte für das Zeitstandverhalten bis zum Bruch der handelsüblichen Legierung F unter diesen Bedingungen wurden der technischen Literatur entnommen, die durch die jeweiligen Legierungshersteller zur Verfugung gestellt wurden.

Tabelle IV

	Beispiellegierung	U-2	K-I
	A-2	0,040	0,009
C	0,014	10,56	11,35
Cr	9,75	11,76	9,43
Co	12,15	-	4,i8
W	-	3,10	2,04
Mo	5,89	5,70	4,23
Ta	3,71	0,99	3,69
Ti	0.96	6,03	3,92
Al	5,95	0,HW	0,096
B	0,081	0,084	0,083
Zr	0,073	(D	(D
Ni	(D
(1) Rest

Die Werte der Tabelle V zeigen die Anwendbarkeit der Erfindung auf einen weiten Bereich der Superlegierungen. Die Beispiellegierungen entsprechend den handelsüblichen Legierungen A, B und F wiesen Bor- und Kohlenstoffgehalte auf, die sich der Zielzusammensetzung annäherten, d. h. 0,01 Gew.-% Kohlenstoff und 0,10 bis 0,12 Gew.-% Bor. Die Ergebnisse der Vergleichsversuche zwischen den handelsüblichen Legierungen A, B und F und den entsprechenden Serien A, B und F der Beispielslegierungen gemäß Tabelle V zeigen in sämtlichen Fällen, daß sehr wesentliche Verbesserungen sowohl bei 760⁰C und 980⁰C bei der Zeitstandfestigkeit bis zum Bruch und bei der Duktilität erhalten wurden. Der ausgeprägteste Effekt zeigt sich bei der Legierung F, bei welcher die Lebensdauer bei 76O⁰C (im Zeitstandversuch bis zum Bruch) um mehr als den Faktor 4 angewachsen ist, während die Duktilitäl verdoppelt wurde. Bei 980°C wurde die Zeit bis zum Bruch mehr als verdoppelt; ein ungewöhnlich großes Anwachsen.

Tabelle V

	Kohlenstoff	Zeilslandwerie bis zum Bruch	980° 0/203 N/mm²
	(Gew.-⁰/.)	760°C/f>58 N/mm-	Lebensdauer Enddehnung
Bor	Lebensdauer vorangegangenes	(h) (%)
(Gew.-%)	(h) Kriechen ("/.)

Legierung A Beispiel Nr.: A-2 Legierung B Beispiel Nr.: B-2 Legierung D Beispiel Nr.: D-I Legierung F Beispiel Nr.: F-I

0,016

0,081 0,010

0,109 0,015

0,084 0,02

0,096

0,12

0,014 0,11

0,040 0,15

0,009 0,21

0,009

1,98

146,5	7,3
102,1	3,68
206,0	5,1
120,0	2,2
432,8	4,3
62,0	3,5

254,4

8,1

53,2

44,8
50,3

52,4
50,0

58,1
30,0

79,2

6,0

9,9 9,3

13,0 5,0

4,8 11,0

11,7

Viele der erfindungsgemäß verwendeten Legierungen können cxtrudicrt und heiß geschmiedet werden. Geschmiedete, hochfeste Nickelbasis-Supcrlcgierungcn werden normalerweise dann verwendet, wenn Uuklilität und Bruchzähigkeit im Temperaturbereich von 540°C bis 815°C von primärem Interesse sind. Solche Anwendungsialle schließen Turbinenscheiben für Gasturbinen und Kompressoren ein.

Im Rahmen der Erfindung liegt auch die Verwendung der Pulvermetallurgie zur Steuerung der Größe, Morphologie und Verteilung der oben beschriebenen Borid-Mikrokonstituenten.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Superlegierung auf Nickelbasis, bestehend aus
5 bis 22% Chrom,

0,2 bis 8% Aluminium,

0,5 bis 7% Titan

0,05 bis 0,3% Bor,

0 bis 0,35% Kohlenstoff,

0 bis 20% Kobalt,
ίο 0 bis 3% Niob,

0 bis 8% Molybdän,

2,3 bis 10% Tantal,

0 bis 2% Vanadium,

0 bis 20% Wolfram,
0 bis 1% Zirkonium,

0 bis 2% Rhenium

und Rest 35 bis 85% Nickel
mit den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen, mit der Maßgabe, daß Mangan, Kupfer und SiIi
zium in Beträgen von nicht mehr als 0,5% Schwefel und Phosphor in Beträgen von nicht mehr las 0,2% undj
Eisen bis zu maximal 2,0% vorhanden sein dürfen zur Herstellung von Gasturbinenteilen, die im Gebrauc!

gleichzeitig Temperaturen von 925 bis 1040°C als auch Temperaturen von 705 bis 815°C ausgesetzt sind

2. Verwendung einer Superlegierung nach Anspruch 1 mit
2 bis 8% Aluminium,

0,75 bis 3% Titan für den Zweck nach Anspruch 1.

3. Verwendung einer Superlegierung nach Anspruch I mit

4 bis 8% Aluminium,
0,75 bis 2,5% Titan,

5 bis 15.5% Kobalt,

5 bis 12% Chrom und
40 bis 80% Nickel für den Zweck nach Anspruch 1.

4. Verwendung einer Superlegierung nach Anspruch 1 mit
4,75 bis 5,5% Alumnium,

I bis 2,5% Titan,
8 bis 12% Kobalt,

8 bis 10,25% Chrom

0 bis 0,17% Kohlenstoff,
0,75 bis 1,8% Niob,

II bis 16% Wolfram,
0 bis 0,2% Zirkonium,

Rest Nickel für den Zweck nach Anspruch 1.

5. Verwendung einer Superlegierung nach den Ansprüchen 1 bis 4 mit
0,07 bis 0,25% Bor für den Zweck nach den Ansprüchen 1 bis 4.

6. Verwendung einer Superlegierung nach Anspruch 5 mit
0,075 bis 0,20% Bor für den Zweck nach Anspruch 5.

7. Verwendung einer Superlegierung nach den Ansprüchen I bis 6 mit nicht mehr

als 0,05% Kohlenstoff tür den Zweck nach den Ansprüchen 1 bis 6.