DE2452462C3 - Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharnstoffs - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharnstoffs

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DE2452462C3 DE2452462A DE2452462A DE2452462C3 DE 2452462 C3 DE2452462 C3 DE 2452462C3 DE 2452462 A DE2452462 A DE 2452462A DE 2452462 A DE2452462 A DE 2452462A DE 2452462 C3 DE2452462 C3 DE 2452462C3
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Description

COOH
15
in der R eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeuten und in der R gleich oder ungleich sein kann, wenn η 2 oder 3 ist, in einer Menge von 0,1 bis 4,0 Millimol je 100 g Vorpolymer, verwendet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharnstoffs durch Umsetzung eines Vorpolymeren, das durch Umsetzung eines Überschusses an organischem Polyisocyanat mit einer Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindung mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 500 bis 30000 aus der Gruppe von Polyätherpolyolen, Polyesterpolyolen und Kohlenwasserstoffpolyolen hergestellt worden ist, mit einem aromatischen Polyamin in Gegenwart einer organischen Carbonsäure als Katalysator bei einer Temperatur zwischen 20 und 1400C. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man als organische Carbonsäure eine alkyl- oder alkoxysubstituierte Benzoesäure der allgemeinen Formel
COOH
in der R eine Alkyl- oder Alkoxygruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeuten und in der R gleich oder ungleich sein kann, wenn π 2 oder 3 ist, in einer Menge von 0,t bis 4,0 Millimol je 100 g Vorpolymer, verwendet
Es ist bekannt daß organische Carbonsäuren die Reaktion von Isocyanatgruppen mit Aminogruppen unter Bildung von substituierten Harnstoffgruppen aktivieren. Als organische Carbonsäuren sind für diese Reaktion Adipinsäure und Azelainsäure als typische Aktivatoren bekannt (E. I. DuPont de Nemours & Co. [Ine]: Bulletin 7, Seite 11 [1965]).
Die US-PS 36 29 168 beschreibt Umsetzungen zwischen einem endständige NCO-Gruppen aufweisenden Prepolymeren aus einem Di- oder Polyisocyanat mit
65 einem endständige Hydroxylgruppen aufweisenden Polyäther oder Polyester mit einem niedrigmolekularen Alkylen-bis-Anthranilsäureeiter, wobei ölsäure als Katalysator verwendet wird.
Diese bekannten Katalysatoren verkürzen zwar die Formzeit gegenüber einer kstalysatorfreien Umsetzung, jedoch ist auch diese Formzeit noch verhältnismäßig lang. Die Schaffung von Katalysatoren mit höherer katalytischer Aktivität als die bekannten Aktivatoren war daher wünschenswert da eine kürzere Formzeit bei der Herstellung von Polyurethanharnstofformkörpern wirtschaftliche Vorteile bringt und da die Verwendung einer geringeren Menge des Katalysators zu einer Verringerung der Nebenreaktionen durch den aktiven Wasserstoff der Carboxylgruppe des Katalysators führt Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Erhöhung der Härtungsgeschwindigkeit einer Polyurethanharnstoffreaktionsmischung zwecks Verkürzung der Formzeit zur Verfügung zu stellen, ohne die Topfzeit der Reaktionsmischung zu verkürzen und ohne die physikalischen Eigenschaften des sich ergebenden gehärteten Polyurethanharnstoffs nachteilig zu beeinflussen.
Der Ausdruck »Topfzeit« ist hier als der Zeitraum definiert, der zwischen der Herstellung der Polyurethanharnstoffreaktionsmischung und dem Zeitpunkt liegt, bei dem die Reaktionsmischung bei 8O0C eine Viskosität von 10 000 Centipoise erreicht
Der Ausdruck »Formzeit« bedeutet hier den Zeitraum zwischen dem Eingießen der Polyurethanharnstoffreaktionsmischung in eine Form und dem Zeitpunkt, bei dem es möglich ist, den erhaltenen, gehärteten Polyurethanharnstoff aus der Form herauszunehmen, ohne daß eine Änderung der Form des Polyurethanharnstoffgegenstandes er folgt
Typische Beispiele für die als Katalysator verwendeten alkyl- oder alkoxysubstituierten Benzoesäuren sind 2-Methylbenzoesäure,3-Methylbenzoesäure,
4-Methy!benzoesäure,23-Dimethylbenzoesäure,
2,4-Dimethylbenzoesäure,
3,4-Dimethylbenzoesäure,
3,5-Dimethylbenzoesäure,
2,5-Dimethy !benzoesäure,
2,6-Dirne thylbenzoesäure,
2,4,6-Trimethylbenzoesäure,
23,4-Trimethylbenzoesäure,
23,5-Trimethylbenzoesäure,
3,4,5-Trimethylbenzoesäure,
23,6-Trimethylbenzoesäure und
solche alkyl- oder alkoxysubstituierten
Benzoesäuren, in denen die Methylgruppen der
genannten methylsubstituierten Benzoesäuren
durch Äthyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-,
Isobutyl-, tert-Butyl-, Methoxy-, Äthoxy-,
n-Propoxy-, Isopropoxy-, n-Butoxy-, Isobutoxy-
und tert.-Butoxygruppen ersetzt sind. Vorzugsweise wird als Katalysator
2-Methylbenzoesäure, 3-Methylbenzoesäure,
4-Methylbenzoesäure, 3,5-Dimethylbenzoesäure,
4-Methoxybenzoesäure,
3,4-Dimethoxybenzoesäure, 2-Äthoxybenzoesäure,
4-Äthoxybenzoesäure und
3,4,5-Trimethylbenzoesäure verwendet
Die erfindungsgemäß verwendete Menge an Katalysator liegt im Bereich von 0,1 bis 4,0 Millimol je Hundert Gramm Vorpolymer in der Reaktionsmischung. Die Formzeit wird durch Erhöhung der verwendeten
Katalysatormenge verkürzt Eine Menge von oberhalb 4,0 Millimol Katalysator verringert jedoch die Formzeit nicht wesentlich, verringert jedoch die Topfzeit merkbar und führt zu einer Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften des erhaltenen gehärteten Polyurethanharnstoffs.
Der Katalysator wird im allgemeinen im aromatischen Polyamin gelöst Er kann aber auch im Vorpolymer gelöst werden.
Der erfindungsgemäß verwendete Katalysator aktiviert die Reaktion zwischen der Isocyanatgruppe und der Aminogruppe, wobei es auf die Struktur des Vorpolymeren und des aromatischen Polyamins nicht ankommt
Das gemäß der Erfindung verwendete Vorpolymere wird nach bekannten Methoden hergestellt Beispielsweise stellt man das Vorpolymere her, indem man einen Überschuß eines organischen Polyisocyanate mit der Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindung mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 500 bis 30 000 und vorzugsweise 800 bis 20 000 aus der Gruppe der Polyätherpolyole, Polyesterpolyole und Kohlenwasserstoffpolyole umsetzt
Repräsentative Polyätherpolyole sind Polyäther mit endständigen Hydroxylgruppen, z. B.
Polyalkylenoxide, wie Polyäthylenoxid, Polypropylenoxid, Polybutylenoxid und Polyamylenoxid, Polyepihalohydrine, wie Polyepichlorhydrin, Polyalkylenoxide, wie Polystyroloxid, Polyhydroxylpolyalkylenäther, wie Polytetramethylenglykol, Copolymere dieser Oxide und Tetrahydrofuran. Bevorzugte Polyätherpolyole sind Polytetramethylenglykol und PoIypropylenglykol.
Die Polyesterpolyole sind Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen, hergestellt durch Umsetzung von mehrbasischen Carbonsäuren, wie
Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Brassylsäure, Fumarsäure, Glutaconsäure, «-Hydromukonsäure, 0-Hydromukonsäure,«-Butyl-«-äthyIglutarsäure, Λ^-Diäthylbernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimellithsäure, Trimesinsäure, Mellophansäure, Pyromellithsäure, Benzolpentacarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 13,5-Benzol tricarbonsäure und 3,4,9,10-Perylentetracarbonsäure, mit Polyolen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Propan-1,2-diol, Propan-13-diol, Allyloxypropandiol, Butan- 1,4-diol, Butan-13-diol, Butan-2,3-diol, Butan-2,4-diol, Butandioxyäthylglykol, Buten-1,4-diol, Pentan-1,4-diol, Pentan-l,5-diol, Hexan-1,6-diol, Decan-1, i 0-diol, Dodecan-1,12-diol, Octadecan-7,18-diol, 4,4'-Dihydroxydicyclohexylmethan, 4,4'-Dihydroxydicyclohexyldimethylmethan, Bis-2-hydroxyäthylterephthalat, Xylylenglykol, Glycerin, Rizinusöl, Trimethylolpropan, Trimethyloläthan.Hexan-lAe-triol, Hexan-1,3,6-triol, Pentaerythrit, Sorbit oder Mannit, 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan und 4,4-Dihydroxydiphenyldiniethylmethan sowie Mischungen derselben, <ss
und vorzugsweise Dihydroxypolyäthylenadipat oder Dihydroxybutylenadipat. Die Hydroxypolyester aus Lactonen oder Lactoncopolymere können gleichfalls
55
60 verwendet werden.
Die Kohlenwasserstoffpolyole sind Polydiene mit endständigen Hydroxylgruppen, wie Homopolymere und Copolymere von konjugierten Dienen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Polybutadiennolyole, Polyisoprenpolyolc, Polypiperylenpolyole und Butadienisoprencopolymerpolyole, Copolymere eines konjugierten Diens und eines aromatischen Vinylmonomers, wie Copolymerpolyole von Butadien-Styrol, Isopren-Styrol, Butadien-Vinylnaphthalin und Butadien-<x-MethylstyroL Bevorzugt werden Polybutadienglykol. Butadien-Styrol-Copolymer-Glykol.
Typische Beispiele von organischen Polyisocyanaten sind aromatische Polyisocyanate, wie Toluylen-2,4- und 2,6-Diisocyanat, 4,4'Diphenylmethandiisocyanat und o-Toluidin-diisocyanat, alicyclische Polyisocyanate, wie hydriertes Toluylen-2,4- und -2,6-Diisocyanat, hydriertes Xylylendiisocyanat und hydriertes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, aliphatisch? Polyisocyanate, wie Hexamethylen-l,6-diisocyanat, und Mischungen derselben. Bevorzugt wird Toluylendiisocyanat
Repräsentative Beispiele von aromatischen Polyaminen sind
4,4'-MethyIeii-bis-o-chloranilin, 4,4'-Methylen-bis-o-methylcarboxylatanilin, 4,4'-Methylen-bis-anilin und 2,6-Dichlor-p-phenylendiamin. Bevorzugt wird 4,4'-Methylen-bis-o-chloranilin.
Das chemische Äquivalentverhältnis der Aminogruppen des aromatischen Polyamins zu den Isocyanatgruppen des Vorpolymeren in der Polyurethanharnstoffreaktionsmischung liegt vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,1 und insbesondere zwischen 0,9 und 1,05.
Die Härtungsreaktion des Vorpolymeren mit dem aromatischen Polyamin in Gegenwart des Katalysators wird gemäß der Erfindung bei einer Temperatur zwischen 20 und 140°C und insbesondere 90 und 1200C durchgeführt.
Die Reaktion des Vorpolymeren mit dem aromatischen Polyamin in Gegenwart des erfindungsgemäß verwendeten Katalysators kann in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die Formzeit bei der Herstellung des Polyurethanharnstoffs verringert werden. Gleiche Formzeiten können dabei unter Verwendung geringerer Mengen des erfindungsgemäß verwendeten Katalysators als bei Verwendung der bekannten Carbonsäurekatalysatoren erreicht werden, ohne daß die Topfzeit der Reaktionsmischung verkürzt wird und ohne daß die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen gehärteten Polyurethanharnstoffe nachteilig beeinflußt werden.
Der Härtungszustand der Reaktionsmischung wurde durch Bestimmung des Verdrehungswertes mit Hilfe eines JSR-Härtungselastometers bei einer Meßfrequenz von 3 U/min und einem Meßwinkel von 1° bestimmt. Es wurde bestätigt, daß die Formzeit durch die Zeit wiedergegeben werden kann, die notwendig ist, um einen 90%igen Verdrehungswert des »gesättigten« Verdrehungswertes des erhaltenen gehärteten Polyurethanharnstoffs zu erreichen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Zu 100 g Polytetramethylenglykol mit einer OH-Zahl von 44,5, wurden 21,9 g einer 80/20-Mischung von
2,4-/2,6-Toluylendüsocyanat zugegeben und unter Mischen bei 800C während 8 Stunden umgesetzt Der Isocyanatgehalt des erhaltenen Vorpolymeren wurde zu 433% bestimmt 2,06 Millimol 2-Me hylbenzoesäure wurden in 14 g 4,4'-Methylen-bis-o-chloranilin(MOCA) bei 110° C gelöst Die Mischung wurde mit 100 g des Vorpolymeren gemischt Die erhaltene Mischung wurde sofort in eine Form des HärtungseSastometers bei 1000C gegossen und die Verdrehung während der Reaktion kontinuierlich gemessen.
Die Formzeit und die Topfzeit sind in der nachstehenden Tabelle I angegeben. Die physikalischen Eigenschaften der Proben der erhaltenen Pol>urethanharnstoffe wurden gemessen und sind gleichfalls in Tabelle I angegeben.
Die Zugfestigkeit beim Bruch (Tg kg/cm2) und die Dehnung beim Bruch (Eb0Zo) der Proben wurden mit
Tabelle I
einem Tensilon Universaltester gemessen. Die Versuchsstücke wurden hergestellt, indem aus einer Folie mit einer Dicke von 2 mm eine ringförmige Probe ausgestanzt wurde. Die Zugg~schwindigkeit der Versuchsvorrichtung betrug 50 mm/Min.
Vergleichsbeispiel 1
Es wurde gemäß Beispiel I gearbeitet, jedoch wurde keine 2-Methylbenzoesäure verwendet Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.
Vergleichsbeispiele 2 — 3
Es wurde gemäß Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wurde Adipinsäure oder Benzoesäure, die als Katalysatoren bekannt sind, anstelle von 2-Methylbenzoesäure verwendet Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.
Beispiel Katalysator Konzentration Formzeit Topfzeit Eigenschaften Eb
Nr. des Katalysa
tors		 Tb (%)
(Millimol/ (min/sec) (min/sec) (kg/cm2)
100 g
Vorpolymer) 562
Beispiel 1 2-Methylbenzoesäure 2,06 18'5" 4'58" 507 512
Vergleichsbeispiel 1 kein 0 68'38" 16Ί7" 462 526
Vergleichsbeispiel 2 Adipinsäure 2,06 25'0O" 4'55" 513 -
Vergleichsbeispiel 3 Benzoesäure 2,06 25'0O" 5Ό0" -
Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäß verwendete 2-Methylbenzoesäure eine kürzere Formzeit als Adipinsäure oder Benzoesäure ergibt. Die Topfzeit, die bei Verwendung von 2-Methylbenzoesäure erhalten wird, ist jedoch ähnlich wie bei den bekannten Katalysatoren, und die Eigenschaften der erhaltenen Polyurethanharnstoffe sind in keinem Fall schlechter als bei Verwendung der bekannten Katalysatoren.
Beispiele 2—8
Es wurde gemäß Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wurden die in Tabelle II aufgeführten substituierten Benzoesäuren anstelle der 2-Methylbenzoesäure eingesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt.
Tabelle II
Bei- Katalysator
Formzeit Topfzeit (min/svic) (min/sec)
2 3-Methylbenzoesäure 14'49" 4'24"
3 4-Methylbenzoesäure ' 14'37" 4Ί8"
4 3,5-Dimethylbenzoesäure 19'23" 4Ί8"
5 4-Methoxybenzoesäure 15Ί5" 3'43"
6 3,4-Dimethoxybenzoesäure 14'29" 3'56"
7 2-Äthoxybenzoesäure 21 '54" 7Ί4"
8 4-Äthoxybenzoesäure 19'39" 4'21"
Aus Tabelle Il ist ersichtlich, daß die Formzeiten der Polyurethanharnstoffe bei Verwendung der erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren kürzer sind als jene, die bei Verwendung der bekannten Katalysatoren oder ohne Verwendung eines Katalysators, wie dies aus Tabelle I ersichtlich ist, erhalten werden.
Beispiel 9
Eine Lösung aus 3,43 Millimol 2-Methylbenzoesäure in 14,0 g Methylen-bis-o-chloranilin wurde mit 100 g des in Beispielen 1—8 verwendeten Vorpolymeren gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in eine Form des Härtungselastometers bei 100° C eingegossen und die Verdrehung gemessen.
Die Formzeit betrug 10 Minuten und 6 Sekunden und die Topfzeit 4 Minuten und 26 Sekunden. Die Zugfestigkeit beim Bruch (TB) des Versuchsstücks betrug 441 kg/cm2, und die Dehnung beim Bruch (EB) betrug 545%.
Vergleichsbeispiel 4
Die Arbeitsweise gemäß Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch wurden 10,27 Millimol 2-Methylbenzoesäure verwendet Die Formzeit betrug 8 Minuten und 18 Sekunden und die Topfzeit weniger als 2 Minuten. Die Zugfestigkeit beim Bruch war 244 kg/cm2, und die Dehnung betrug 593%.
Diese Ergebnisse zeigen, daß selbst bei Verwendung einer großen Menge an Katalysator die Fonnzeit nicht wesentlich verkürzt wird, aber andererseits die Topfzeit verringert wird, was zu Schwierigkeiten bei der Verarbeitung führt, und ferner die Zugfestigkeit abnimmt.
Beispiel 10
Es wurde ein Versuch gemäß Beispiel 9 durchgeführt, wobei 2,06 Millimol 2-Methylbenzoesäure verwendet wurden und das chemische äquivalent des aromatischen
Polyamins im Bereich von 80 bis 110,7% des chemischen Äquivalents der Isocyanatgmppen des Vorpolymerer lag. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle III gezeigt.
Tabelle III
Diamin
NII2/NCO- Kein Katalysator Formzeit 2-Methylbenzoesäure Formzeit
Vcrhältnis Topfzeit (min/sec) Topfzeit (min/sec)
(min/sec) 78Ό6" (min/sec) 30'48"
lor-anilin 0,8 24'00" 72'54" 5'48" 2Γ24"
lor-iinilin 1,0 20Ί8" 40'54" 5'30" 13'48"
lor-anilin 1,1 I8'3O" 4'48"
Aus Tabelle III ist ersichtlich, daß bei Verwendung von 2-Methylbenzoesäure die Topfzeit kaum vom —NH2/NCO-Verhältnis abhängt, obwohl die Formzeit deutlich mit dem Anstieg des NH2/NCO-Verhältnisses abfäHt.
Beispiel 11
Es wurde ein Versuch gemäß Beispiel 9 durchgeführt, jedoch wurden 2,06 Millimol 2-Methylbenzoesäure verwendet und Härtungstemperaturen von 60, 100 und
Tabelle IV
120°C angewendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV wiedergegeben.
60 C Formzeit 100 C Formzeit 120C Formzeit
Topfzeit (min/sec) Topfzeit (min/sec) Topfzeit (min/sec)
(min/sec) (min/sec) (min/sec)
Vergleich (ohne Zusatz 2 Γ00" 136' 20Ί8" 72'54" 20'(X)" 37Ί8"
von 2-Methylbenzoesäure
2-Methylbenzoesäure 5'36" 83'3O" 5'30" 2Γ24" 5'30" 13Ί8"
Aus Tabelle IV ist ersichtlich, daß die 2-Methylbenzoesäure bei den angegebenen Härtungstemperaturen zu verkürzten Topf- und Formzeiten führt
Beispiel 12
22£ g einer 80/20-Mischung von 2,4-/2,6-ToIuylendiisocyanat wurde zu 100 g Polypropylenglykol (OH-Zahl: 72,7) zugegeben und 8 Stunden bei 80°C umgesetzt. Der Isocyanatgehalt des erhaltenen Vorpolymeren betrug 4,45%. Eine Lösung aus 034 Millimol 2-Methylbenzoesäure in 14,14 g Methylen-bis-o-chloranilin wurde zu dem Vorpolymeren als Katalysator zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde in eine vorher auf 100°C erwärmte Form des Härtungselastometers gegossen und die Verdrehung während der Reaktion kontinuierlich gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.
Vergleichsbeispiel 5
Es wurde gemäß Beispiel 12 gearbeitet, wobei jedoch keine 2-Methylbenzoesäure verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle V gezeigt
Vergleichsbeispiel 6
Es wurde gemäß Beispiel 12 gearbeitet jedoch wurde anstelle von 2-Methylbenzoesäure Benzoesäure als Katalysator verwendet Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.
Tabelle V Katalysator Konzentration
des Katalysa
tors
(Millimol/
100 s
Vorpolymer) 		Form zeit
(min/sec) 		Topfzeit
(min/sec)
Beispiel Nr. 2-Methylbenzoesäure
keiner
Benzoesäure		 O34
0
O34		 6^24"
9536"
79-24»		 636"
Km"
6'48"
Beispiel 12
Vergleichsbeispiel 5
Vergleichsbeispiel 6
Aus Tabelle V ist ersichtnch, daß die Formzeit des Poryharnstoffs bei Verwendung von 2-Methylbenzoesäure kürzer ist als ohne Einsatz eines Katalysators oder unter Verwendung von Benzoesäure als Katalyse tor und daß die Topfzeit bei 2-Methylbenzoesäun ähnfich jener bei Verwendung von Benzoesäure ist
Beispiel 13
17,5 g einer 80/20-Mischung von 2,4-/2,6-Toluylendiisocyanat wurden zu 100 g Polyäthylenadipatglykol (OH-Zahl: 55,8) zugegeben und 8 Stunden bei 80°C umgesetzt. Der Isocyanatgehalt des erhaltenen Vorpolymeren betrug 3,57%. Eine Lösung aus 1,03 Millimol 2-Methylbenzoesäure in 11,35 g Methylen-bis-o-chloranilin wurde mit 100 g des Vorpolymeren gemischt. Die erhaltene Mischung wurde in eine Form des Härtungselastometers bei 100°C gegossen, um während der Reaktion die Verdrehung kontinuierlich zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengefaßt.
Vergleichsbeispiel 7
Fs wurde gemäß Beispiel 13 gearbeitet, wobei jedoch keine 2-Methylbenzoesäure verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI angegeben.
Vergleichsbeispiel 8
Es wurde gemäß Beispiel 13 gearbeitet, jedoch wurde anstelle von 2-Methylbenzoesäure Benzoesäure als Katalysator angewandt. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI gezeigt.
Tabelle VI Katalysator Konzentration
des Katalysa
tors
(Millimol/
100 g
Vorpolymer)		 Formzeit
(min/sec)		 Topfzeit
(min/sec)
Beispiel Nr. 2-Methylbenzoesäure
keiner
Benzoesäure		 1,03
0
1,03		 36'0O"
94'0O"
39'0O"		 6Ό0"
14'54"
5'36"
Beispiel 13
Vergleichsbeispiel 7
Verglcichsbeispiel 8
Aus Tabelle VI ist ersichtlich, daß 2-Methylbenzoesäure die Reaktion stärker aktiviert als Benzoesäure und daß 2-Methylbenzoesäure eine längere Topfzeit als Benzoesäure ergibt.

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharnstoffs durch Umsetzung eines Vorpolymeren, das durch Umsetzung eines Überschusses an organischem Polyisocyanat mit einer Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindung mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 500 bis 30 000 aus der Gruppe von Polyätherpolyolen, Polyesterpolyolen und Kohlenwasserstoffpolyolen hergestellt worden ist, mit einem aromatischen Polyamin in Gegenwart einer organischen Carbonsäure als Katalysator bei einer Temperatur zwischen 20 und 14O0C, dadurch gekennzeichnet, daß man als organische Carbonsäure eine alkyl- oder alkoxysubstituierte Benzoesäure der allgemeinen Formel
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