DE2446650A1 - Korrosionsschutz von stahl - Google Patents

Korrosionsschutz von stahl

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DE2446650A1
DE2446650A1 DE19742446650 DE2446650A DE2446650A1 DE 2446650 A1 DE2446650 A1 DE 2446650A1 DE 19742446650 DE19742446650 DE 19742446650 DE 2446650 A DE2446650 A DE 2446650A DE 2446650 A1 DE2446650 A1 DE 2446650A1
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Germany
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carbon atoms
group
formula
acid
steel
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DE19742446650
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John Burrows
James Roger Dr Hargreaves
Peter Dr Miles
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    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
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Description

Korrosionsschutz von Stahl
Die vorliegende Erfindung betrifft die Behandlung von Stahl zwecks Erhöhung seiner Korrosionsbeständigkeit.
Chromate werden vielfach zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit, zur Verhinderung des Blasenziehens von Lacken auf phosphatiertem Stahlblech sowie zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit von verzinktem Stahlblech verwendet. Der Nachteil dabei ist jedoch, dass dabei grosse Mengen von Abwässern mit Cr(VI)-Ionen entstehen, welche toxisch sind und die Gewässer verunreinigen, sodass dieses Verfahren ökologisch ungünstig ist.
509816/ 1067
Es wurde nun Überraschend gefunden, dass gewisse cc-Aminophosphonsäuren und cc-Aminophosphonigsäuren anstelle der Chromate verwendet werden können, dabei jedoch nicht die für die Umwelt schädlichen Folgen der Chromate aufweisen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von phosphatiertem Stahl oder von verzinktem Stahl, das darin besteht, dass man den Stähl mit einer Lösung in Kontakt bringt, die eine Verbindung der Formel
,1
IT-- Ν —
R3
RJ
N C X (I),
J 12
RZ
enthält, worin R1 Aryl oder substituiertes Aryl mit 6 bis 20 C-Atomen oder Alkyl mit bis zu 6 C-Atomen be-
2 12
deutet, R Wasserstoff ist oder R und R zusammen mit dem C-Atom, an das sie gebunden sind, einen Cyclohexan-
3
ring bilden, R Wasserstoff oder eine Acylgruppe mit
ff
2 oder 3 C-Atomen ist, R eine unverzweigte oder verzweigte Alky!gruppe mit bis zu 20 C-Atomen, Cycloalkyl mit 5 oder 6 C-Atomen, eine Aralkyl- oder substituierte Aralky!gruppe oder eine Aralkylenphosphonsäuregruppe mit jeweils bis zu 20 C-Atomen, A eine Alkylengruppe mit bis zu 6 C-Atomen, X eine Phosphon- oder Phosphonigsäuregruppe, m den Wert 0, 1 oder 2 und η den Wert 0 oder 1
509816/1067 original «nspectod
2U665Q
bedeuten; oder ein wasserlösliches Salz davon,
..."..-■" 2 ■"
Vorzugsweise ist E Wasserstoff, X eine Phosphonsäuregruppe, m 0 oder 1 und A ein Alkylenrest mit 1 oder 2 C-Atomen.
Wenn R Aryl oder substituiertes Aryl ist, so enthält es vorzugsweise 6 bis 15, besonders 6 bis 8, C-Atome, Wenn R eine Aralkyl- oder substituierte Aralkylgruppe oder eine Aralkylenphosphonsäuregruppe darstellt, so enthält eine solche Gruppe vorzugsweise 7 bis 15 C-Atome, besonders aber 7 oder 8 C-Atome. Wenn R eine Alky!gruppe ist, so enthält sie vorzugsweise 1 bis 18 C-Atome. Wenn
R· Cycloalkyl bedeutet, so ist es vorzugsweise Cyclohexyl,
Bie a-Aminophosphonsäuren der Formel I können nach der in der brit. Patentanmeldung Nr. 34430/70 beschriebenen Methode hergestellt werden. Die a-Aminophosphonigsäuren der Formel I können nach der von Linfield, Jungermann und Guttmann im Journal of Organic Chemistry, 26 (1961) 4088 beschriebenen Methode hergestellt werden.
Beispiele für einzelne Verbindungen der Formel I sind folgende:
A. Phosphonsäuren (X =-PO3H2)
Verbindung Nr.
1 cc-Benzylamino-benzylphosphonsMure
2 a-n-Hexylamino-heptylphosphonsMure
3 cc-n-Dodecylamino-m-nitrobenzylphosphonsäure
4 a-n-Dodecylamino-o-chlorbenzylphosphonsäure
5 a-n-Dodecylamino-p-methylbenzylphospbonsä'ure
6 α-Cyclohexylamino-benzylphosphonsMure
7 cc-Methylamino-benzylphosphonsäure
8 oc-n-Hexylamino-benzylphosphonsMure
9 a-n-Octylaminö-benzylphosphonsMure
oc-n-Dodecylamino-benzylphosphonsäure oc-n-Octadecylamino-benzylphosphonsMure
V\ \ ·ττ\ — ί"\ TD — /~*Ή C^C\ VJ J ILL — ν/ λ JX — UIl^ wv*"
N-Acetyl-a-cyclohexylamino-benzylphosphons Mure
N-Phenyl-N-acetyl-a-aminocyclohexylphosphons Mure
N-Acetyl-a(n-dodecylamino)benzylphosphons Mure
c)_ m _=_0j Rj _=_C2H5-CO-_
N-Propionyl-a-cyclohexylamino-benzylphosphons Mure
509816/106
75.11.329a
m_=_ 1, _n _=_ O0 R3_=_ IL
Hydr3.z.in-N,N!-di(a-benzylphosphonsäure)
e) m_= 1,_ η _=_ 1, R3 =_ H
Aethylendiamin-NjN'-bisCbenzyliden-
phosphonsäure) Hexamethylendiamin-N,N'-bis(benzyliden-
phosphonsäure)
η = 1,R3 =H
Diätbylentriamin-Ν,Ν''-bis(benzyliden-
phosphonsäure)
(Die Verbindungen Nr. 17-19 können nach der von 0. Fores-fc und G. Thomas im Bull.Soc.Chim.France 1968 (8) 3441 beschriebenen Methode hergestellt werden).
B. Phosphorigsäuren (X = -
ot-n-Hexylamino-benzylphosphonigsäure oc-n-Dodecylamino -benzylphosphonig-
säure
«-Cyclohexylamino-benzylphosphonig-
säure.
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Besonders bevorzugt sind die Verbindungen:
cc-Cyclohexylamino-benzylphosphonsäure a-Methylamino-benzylphosphonsäure cc-n-Hexylamino-benzylpho sphonsäure cc-n-Octylamino-benzylpho sphonsäure oc-n-Dodecylamino-benzylpho sphonsäure oc-n-Octadecylamino-benzylpho sphonsäure.
Die Verbindungen der Formel I können angewandt werden in Form der freien Säuren oder der neutralen oder sauren Salze. Wenn sie in Form wasserlöslicher Salze angewandt werden, so kann dies z.B. das Natrium-, Kalium-, Ammoniumoder Triäthanolamin-Salz sein.
Die Behandlung des phosphatierten oder verzinkten Stahls mit einer Verbindung der Formel I oder deren wasserlöslichen Salz kann nach jeder Methode geschehen, die dazu geeignet ist, eine Metalloberfläche mit einer Lösung in Kontakt zu bringen, beispielsweise durch Tauchen des Metalls in die Lösung oder durch Anstreichen oder Besprühen der Metalloberfläche. Die Verbindungen der Formel I bewirken dabei eine Versiegelung der Phosphat- bzw. Zinkschicht .
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die mit Verbindungen der Formel I behandelten phosphatieren oder verzinkten
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Stähle.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung näher.
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244665Q
Beispiele 1 bis 12
Für Beispiel 1 bis 8 wurden mit Zinkphosphat behandelte Stahlbleche verwendet, für Beispiel 9 bis 12 solche mit Eisen-(III)-phosphat behandelte. Die Bleche, die eine Grosse von 5,08 χ 7,62 cm hatten, wurden in folgender Weise behandelt:
1. Ueb er schliss ig es OeI wurde mit einem saugfähigen Tuch abgewischt.
2. Entfettung in Aceton durch 5 Minuten Tauchen.
3. Lufttrocknung.
4. Eintauchen in ein alkalisches Reinigungsbad mit der folgenden Zusammensetzung:
Natriumhydroxid 37,5 g/l
Natriumcarbonat 25,0 g/l
Na3P0,-12 H2O 6,2 g/l
Teepol 1^ 1,5 g/l
bei 80 - 90° für etwa 5 Minuten.
5. Spülen mit fliessendem Wasser für mindestens Sekunden.
1) Registriertes Warenzeichen für ein anionisches Detergens der Shell Chemicals UK., Ltd.
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6. Phosphatierung in einem "Bonderite 75"2')-Bad bis 7O°C für 5 Minuten zur Erzielung einer Zinkphosphat-Oberflache oder in einem "Bonderite 1000M-^Bad zur Erzielung einer Eisen-III-phosphat-Oberflache. Diese
- Bäder wurden nach der Vorschrift des Lieferanten angesetzt.
7. Spülen für 30 Sekunden.
8. Eintauchen in eine 17oige Lösung der jeweiligen Versuchssubstanz bei 700C für 1 Minute. Wenn die Versuchssubstanz in Wasser nicht löslich ist, wird dem Bad Alkali bis zur erfolgten Lösung zugesetzt, jedoch wird ein pH von 10 nicht überschritten.
9. Spülen für 15 - 30 Sekunden.
10. Ofentrocknung.
11. Das so vorbehandelte Blech wurde nun lackiert durch Tauchen in ein Bad von "Synthetic Stoving Cream Enamel, Ref. RD 33321" der Firma A. Holden & Son, Birmingham. Nach dem Abtropfen wurde das Blech bei 1400C für 20 Minuten getrocknet. Die Viskosität des Farbbades wurde mit einer 2:1-Mischung von 2-Aethoxyäthanol und n-Butanol so eingestellt, dass die Dicke der Lackschicht nach dem Trocknen 30/Um (+ 20?o) betrug
2) Handelsprodukt der Pyrene Co., Ltd.
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Die so präparierten Bleche wurden dann nach zwei Testmethoden geprüft.
1.) dem Salzsprühtest und
2.) dem Verhalten in einer Umwelt-Prüfkammer.
Diese ist eine einfache Dampfkammer aus Sperrholz, die oben offen ist und seitlich unten zwei Schlitze für die Belüftung besitzt. In der Kammer ist eine Wasserwanne aus galvanisiertem Metall, die elektrisch geheizt wird. Die Prüfbleche werden in den oberen Teil der Kammer gelegt, sodass deren Unterseite dem Dampf direkt ausgesetzt ist, die Oberseite jedoch der Raumtemperatur ausgesetzt ist. Dadurch ist die Probe stets kälter als der Dampf und dieser kondensiert ständig an der Unterseite (Testseite) des Bleches. Die Heizung der Wanne ist über einen Transformator oder Widerstand regelbar. Ein Thermometer wird durch ein Vergleichsblech gesteckt, sodass es die Dampftemperatur 2 - 3 cm unter den Proben anzeigt. Ueber die Heizleistung der Wanne wird die gewünschte Dampftemperatur eingestellt. Das Niveau des Wassers in der Wanne wird durch einen Zuflussregler !constant gehalten.
Zum Salzsprühtest (1) werden in die Prüfbleche 24 h nach der Lackierung Diagonalen über die ganze Oberfläche eingeritzt, sodass der Lackfilm durchschnitten ist. Die Prüfbleche werden dann einem 114 Stunden dauerndem SaIz-
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sprühtest gemäss ASTM B 117 unterworfen. Die Beurteilung des SalzsprUhtests geschah nach zwei Gesichtspunkten:
a) Korrosionsbeständigkeit
b) Lackfilm-Adhäsion.
Die Korrosionsbeständigkeit wurde nach folgender Skala beurteilt:
A : Sehr gut - keine ersichtliche Korrosion.
B : Gut - Korrosion nur in den eingeritzten Diagonalen .
C : Massig - leichte Korrosion an der Ladefläche.
D '.Ausreichend - erhebliche Korrosion an der Lackf lache.
E : Ungenügend - schwere Korrosion an der Lackfläche.
Durch + oder - wurden Zwischenwerte dieser Skala angegeben.
Die Lackfilm-Adhäsion wurde beurteilt, indem auf die gewaschenen und getrockneten Proben ein Klebeband entlang der Diagonalen aufgeklebt und dann abgezogen wurde. Der Prozentanteil der Lackfläche, die dabei auf dem Blech haften blieb, wurde als Kriterium für die Adhäsionskraft verwendet.
Die Ergebnisse des SalzsprUhtests bei 12 Versuchen mit verschiedenen Verbindungen der Formel I sind in der
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Tabelle I aufgeführt. Dabei vmrden die Versuche 1-8 auf mit Zinkphosphat und die Versuche 9-12 auf mit Eisen-III-phosphat phosphatierten Stahlblechen durchgeführt.
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Tabelle I
SalzsprUhtest
Verbindung Korrosions- Adhäsion
Beispiel Formel Nr. beständigkeit in %
Q- CH —Ν (^ >
COCH.
or
13
COCH.
PO3H2
i 3X12 ν—· CH-NH-NH- CH —f jj lfi
B+ 100
Q-CH2
POoH9 ι
-CH C
PO3H2
-CH «
B- 97
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Tabelle I (Fortsetzung)
Verbindung Korrosions- Adhäsion Beispiel Formel Nr. beständigkeit in %
. 8 B-
90
PO
B
PO3H2 9 TiC10H91-NH-CH--f~S
B+
PO-H,
NH CH^-V
B+
°3H2
PO3H2
B+
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75.11.329a
Beispiele 13 - 19
E1Ur die Versuche 13 - 16 wurden Probebleche verwendet, die mit Zinkphosphat und für die Versuche 17 - 19 solche, die mit Eisen-III-Phosphat vorbehandelt wurden. Die Behandlung der Bleche erfolgte in gleicher Weise wie in den Versuchen 1-12, mit dem Unterschied, dass jeweils 0,25%ige Lösungen der Versuchssubstanzen verwendet wurden. Die lackierten Bleche wurden nach 24-stUndiger Konditionierung nicht geritzt, sondern .16 Tage bei 48° kondensierendem Wasserdampf in der vorhin beschriebenen Umwelt-Prüfkammer ausgesetzt.
Nach dieser Zeit wurden die Lackoberflächen auf Blasenbildung untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.
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2U665Q
Tabelle II
Dampfbehandlung in Umwelt-Prüfkammer
Verbindung
Beispiel Formel Nr. Beurteilung
13 nC.H1QNH-CH—/p)> 8 Seitenkanten und Ober-
N—' texl mit kleinen
Bläschen bedeckt, 85% der Fläche blasenfrei
14 nC12H25NH-CH-(Q) IO kleine Blasen am Ober-
blasenfrei .
POoH0
j 3 2
15 TnPH3NH-CH (Q) 7 wie oben
PO3H2
16 ö"1^"^11'"^ 6 kleine Blasen am Oberteil und den Kanten,
45% der Fläche blasenfrei.
PO3H2
17 IxC6H13NH-CH--^ 8 95% blasenfrei.
PO3H0
18 11C3H17NH-CH—~@> 9 98% blasenfrei.
19 ( >-NH-CH (O) 6 90% blasenfrei.
5 O 9 8 1 6 / Ί O 6 7
Ve~rgleichsbeispiele A, B und C
In den Vergleichen A und C wurden mit Zinkphosphat phosphatierte Stahlbleche wie in Beispiel 1 - 8 vorbereitet und lackiert. Anstelle der 17oigen Lösungen der Verbindungen der Formel I wurde jedoch im Vergleich A "Parcolene 60", eine im Handel erhältliche Chromatlösung, zur Versiegelung der Phosphatschicht benutzt, im Vergleich C wurde kein Versiegelungsmittel benutzt.
Im Vergleich B wurde ein mit Eisen-Ill-phosphat phosphatiertes Stahlblech wie in den Beispielen 9-12 präpariert, jedoch "Parcolene 60" anstelle der Verbindung der Formel I benutzt.
Die Ergebnisse dieser Vergleiche nach dem SalzsprUhtest zeigt die Tabelle III.
Tabelle III Stahlsprühtest
Vergleichsbeispiel
A B C
Korrosionsbeständigkeit
».. ι i —
B+
Adhäsion in %
100 100 80
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2U6650
Daraus geht hervor, dass Verbindungen der Formel I mit "Parcolene 60" vergleichbar sind und dass sich damit behandelte Stahlbleche in Hinsicht auf Korrosionsschutz und Lackadhäsion wesentlich besser verhalten als phosphatierte Bleche, die vor der Lackierung nicht versiegelt wurden.
Vergleichsbeispiele D und E
Im Vergleich D wurde ein mit Zinkphosphat phosphatiertes Stahlblech wie in den Beispielen 13 - 16 beschrieben behandelt, jedoch wurde anstelle der Lösung einer Verbindung der Formel I "Parcolene 60" als Versiegelung verwendet.
Im Vergleich E wurde ein mit Eisenphosphat phosphatiertes Stahlblech verwendet und wie in den Beispielen 17 - 19 behandelt, jedoch mit "Parcolene 60" anstelle der Lösung einer Verbindung der Formel I.
Die Bleche wurden wie beschrieben lackiert, jedoch nicht geritzt, sondern der Dampfbehandlung bis 48°C in der Umwelt-Prüfkammer unterworfen. Nach 16 Tagen wurden die Proben entnommen und auf Blasenbildung der Lackoberfläche untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt.
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2U6650
Tabelle IV Dampfbehandlung in. Umwelt-Prüf kammer
Vergleichs
beispiel		 Beurteilung
D
E		 Blasen an Oberteil und Kanten des
Bleches, 857O der Fläche blasenfrei
Grosse Blasen in der Mitte der Ober
fläche, 70% der Fläche blasenfrei
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Claims (7)

  1. Patentansprüche
    Ii Verfahren zur Behandlung von phosphatiertem oder Λτ-erzinktem Stahl, dadurch gekennzeichnet, dass man den Stahl mit einer Lösung in Kontakt bringt, die eine Verbindung der Formel I enthält,
    N —r C Y I
    J3 J2
    R-
    worin
    R Aryl oder substituiertes Aryl mit 6-20 C-Atomen oder Alkyl mit bis zu 6 C-Atomen und
    R Wasserstoff ist oder
    1 2
    R und R zusammen mit dem C-Atom, an das sie gebunden sind, einen Cyclohexanring bilden,
    R Wasserstoff oder eine Acylgruppe mit 2 oder 3 C-Atomen,
    R eine unverzweigte oder verzweigte Alkylgruppe mit bis zu 20 C-Atomen, Cycloalkyl mit 5 oder 6 C-Atomen, eine Aralkyl- oder substituierte Aralkylgruppe oder eine Aralkylenphosphonsäuregruppe mit jeweils bis zu 20 C-Atomen,
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    A . eine Alkylengruppe mit bis zu 6 C-Atomen, X eine Phosphon- oder Phosphonigsäuregruppe, m 0,1 oder 2 und
    η 0 oder 1 bedeuten,
    ο der ein wass er 18 sliehes Salz davon.
  2. 2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Verbindung der Formel I verwendet, worin A eine A'lkylengruppe mit 1 oder 2 C-Atomen ist.
  3. 3 . Verfahren gemäs s Anspruch 1 ο der 2, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Verbindung der Formel 1 verwendet, worin R eine Arylgruppe oder substituierte Arylgruppe mit 6 bis 8 C-Atomen ist.
  4. 4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Verbindung der Formel I verwendet, worin R eine Aralkyl- oder substituierte Aralkylgruppe oder eine Aralkylenphosphonsäuregruppe mit jeweils 7 oder 8 C-Atomen oder eine Alkylgruppe mit 1 - 18 C-Atomen oder eine Cyclohexylgruppe ist»
  5. 5. Verfahren gem'äss Anspruch 1, dadurch gekenn-
    5 0 9 8 1 B / 1 0 6 7
    zeichnet, dass man das zu behandelnde Metall in die Lösung eintaucht.
  6. 6. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet ,, dasc man die Lösung auf die Metalloberfläche streicht oder sprüht.
  7. 7. Phosphatierter oder verzinkter Stahl, der nach dem ¥erfahren des Anspruchs 1 behandelt wurde.
    FO 3.33 (Sa) Sa/rl
    509816/10 6 7
DE19742446650 1973-10-06 1974-09-30 Korrosionsschutz von stahl Pending DE2446650A1 (de)

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