DE2446195A1

DE2446195A1 - Unterlegmasse, insbesondere fuer ein elektrothermisch deformierbares passbett

Info

Publication number: DE2446195A1
Application number: DE19742446195
Authority: DE
Inventors: Haruhisa Furuishi; Hiroshi Imanaka; Yoshihiro Murata; Shiga Otsu; Misao Sumoto; Hidenori Suzaki
Original assignee: Toyobo Co Ltd; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1973-10-01
Filing date: 1974-09-27
Publication date: 1975-04-03
Also published as: FR2246376B1; US3924103A; CA1016140A; JPS5636241B2; DE2446195C2; FR2246376A1; GB1466769A; JPS5059906A

Description

Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.

1006, Oaza Kadoma, Kadoma-shi, Osaka, Japan

und

Toyo Boseki Kabushiki Kaisha,

No. 8, Dojimahamadouri 2-chome, Kita-ku, Osaka-shi ,Japan

Unterlegmasse, insbesondere für ein elektrothermisch
deformierbares Paßbett

Die Erfindung beschäftigt sich mit einem Unterlegmaterial, das zum Unterlegen, Höhenausgleichen oder Ausrichten von Trägern, Schienen oder anderen Bauelementen verwendet
werden kann, und beschäftigt sich im einzelnen mit einem Bauteil, das aus einem thermoplastischen Körper besteht, in welchem ein elektrischer Heizer eingebettet ist, welcher bei unter Last stehendem Bauteil eingeschaltet werden kann, so daß sich der Körper aus dem thermoplastischen Material elektrothermisch so deformiert, daß
der aufliegende Träger oder dergleichen relativ zu einem lastaufnehmenden Fundament eine definierte Lage einnehmen kann.

Es ist bekannt, daß bei Verlegung von Schienen der Strang

HZ/gs

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auf einem Unterbau verlegt wird, der aus einem Schotterbelag oder Platten von verstärktem oder vorgespanntem Beton bestehen kann. Weiter ist es bekannt, daß je nach der Art der Platten und der Größe der Belastung, die sie aufnehmen können, ein plattenförmiger Unterbau ohne die Verwendung von Schwellen oder dergleichen Verankerungen zur Festlegung der Schienen in einem vorbestimmten Spurmaß auskommt. Ehe jedoch die Schienen auf dem Unterbau verlegt werden, sollte der Unterbau so genau wie irgend möglich über die gesamte Schienenlänge auf das vorbestimmte Niveau gebracht werden.

Da jedoch das genaue Nivellieren des Unterbaues nicht ohne erhebliche Schwierigkeiten ausgeführt werden kann, wurden bislang verschiedene Verfahren zum Ausgleich des Höhenunterschiedes zwischen der tatsächlichen Höhe der Schiene relativ zum Unterbau an einer Stelle und einer anderen Stelle vorgeschlagen. Gemäß einem dieser Verfahren werden Füller aus komprimiertem Gummi verwendet, die einzeln zwischen die Schienen und dem Unterbau oder gegebenenfalls die Schwellen in Längsrichtung der Schienen mit Abstand eingebracht werden. Nach einem anderen Verfahren werden Säcke in im wesentlichen ähnlicher Weise wie die Füller zwischengelegt und danach mit einem Kunststoffoder Gußmaterial gefüllt, das nach Verdampfen eines Weichmachers verfestigt.

Bei dem erstgenannten Verfahren werden sehr viele Füller von unterschiedlichen Stärken benötigt, und zwar für die verschiedenen Stellen des Unterbaus, an welchen die Schienen sich abzusenken drohen. Mit anderen Worten, die Füller werden in einer solchen Anzahl benötigt, die im wesentlichen der Anzahl der Abweichungen der Unterbauhöhe von der Sollhöhe entspricht. Andererseits ist bei dem zweit-

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erwähnten Verfahren die Behandlung des zunächst fließfähigen Füllmaterials sowie sein Einbringen in die Säcke relativ schwierig.

Außerdem sind die beiden genannten Verfahren relativ umständlich und zeitraubend und erfordern den Einsatz von Fachkräften.

In Fällen, bei denen Bauträger, Unterzüge, Stürze, oder auch Hochleistungsmaschinen auf einem ausnivellierten Betonfundament installiert werden sollen, werden üblicherweise Verankerungsbolzen verwendet. Diese Ankerbolzen werden in dem Teil des Betonfundaments eingebettet, in welchem der Bauträger, oder dergleichen, oder die Hochleistungsmaschine installiert werden sollen. Wenn nur ein Teil des Betonfundaments nicht richtig nivelliert ist, besteht ein übliches Verfahren zur Ausrichtung des Bauträgers oder der Maschine auf eine vorbestimmte Höhe darin, jenen Teil des Betonfundaments neu zu fertigen, um das vorbestimmte Niveau zu erreichen, während die einzelnen Ankerbolzen zur Ausrichtung des Bauträgers oder der Maschine richtig positioniert sind. Bei diesem Verfahren ergeben sich Nachteile noch immer dadurch, daß die vollständige Aushärtung des Betons, der zur Neubildung des Fundamentabschnittes verwendet wird, eine beträchtliche Zeit in Anspruch nimmt und daß die Ausrichtung der einzelnen Ankerbolzen während des Nivellierens jenes Fundamentteils schwierig ist. Mit anderen Worten, dieses Nivellierverfahren ist kompliziert, zeitraubend und erfordert ebenfalls qualifizierte Arbeitskräfte.

Um die erwähnten Nachteile zu vermeiden, wurde ein Unterlegmaterial vorgeschalgen (DT-OS 2 360 826), welches einen elektrischen Heizer von im wesentlichen Plattenform oder jedenfalls ebener Form aufweist, der mit einer Oberfläche einer thermoplastischen Platte in Berührung steht oder in vorteilhafter Weise zwischen zwei thermoplastische

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Platten zwischengelegt ist. Das Unterlegmaterial gemäß dem erwähnten Vorschlag wird auf folgende Weise verwendet:

Zunächst wird das Unterlegmaterial zwischen ein Fundament, beispielsweise jede Ankerplatte des Unterbaues, und der Unterseite oder dem Fuß einer Schiene eines Schienenstrangs plaziert. Dann wird der Elektroheizer eingeschaltet und heizt die thermoplastische(n) Platte(n) auf. Das thermoplastische Material der einzelnen Platten erweicht in der Wärme und deformiert sich daher unter der Einwirkung einer äußeren Schubkraft, d.h. dem Schienengewicht, das auf die Platten im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ebene, d.h. in Richtung ihrer Stärke einwirkt. Auf diese Weise wird die Schiene auf eine gewünschte oder vorbestimmte Höhe gebracht, was durch die Stärke-Deformation der Platten ermöglicht wird.

Das Unterlegmaterial der erwähnten Art kann nicht nur beim Nivellieren Verwendung finden, sondern auch als Unterlage oder zur Ausrichtung für beliebig andere Konstruktionselemente in ähnlicher Weise eingesetzt werden, wie das Unterlegmaterial gemäß der Erfindung.

Für den Eisenbahnbau ist das vorgeschlagene Unterlegmaterial insoweit erfolgreich, als die aus den bislang bekannten Nivellierverfahren herrührenden Nachteile praktisch überwunden werden. Die Verwendung des Unterlegmaterials erleichtert tatsächlich die Nivellierungsarbeit; damit jedoch das Unterlegmaterial noch zuverlässiger im Gebrauch ist, muß die für die Platte(n) verwendete Masse die folgenden Forderungen erfüllen:

1) Die Masse muß thermoplastisch sein;

2) sie muß genügend Schmelz-Viskosität selbst dann besitzen, wenn sie über den Erweichungspunkt hinaus aufgeheizt wird;

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3) sie muß relativ -hohe Belastbarkeit in Bezug auf das Kriechen unter Druck,auf den Zug unter Druck sowie auf die Schlagfestigkeit haben;

4) Sie muß ausreichende Elastizität in Bezug auf Federkonstante, Kompressionsmodul und Härte haben, jedenfalls soweit, daß Schwingungen absorbiert werden können; und

5) sie darf sich in ihren physikalischen Eigenschaften selbst dann nicht wesentlich ändern, wenn sie Temperaturschwankungen von der Bruchpunkttemperatür unterhalb -40⁰C bis zur niedrigsten Fließtemperatur von über +80 C ausgesetzt wird, wobei die unterste Fließtemperatur jene Temperatur bedeuten soll, bei der die Masse beginnt fließfähig zu werden.

Ein Stoff, der alle 5 Punkte zufriedenstellend erfüllt, ist bislang nicht bekannt. Ein synthetisches, thermoplastisches, kommerziell zur Zeit erhältliches Harz besitzt solche Eigenschaften, daß die Schmelzviskosität sehr schnell abnimmt, wenn es aufgewärmt wird auf eine Temperatur, die über dem Erweichungspunkt liegt· Wenn dieses im Handel erhältliche thermoplastische Harz als Material für die Platten des Unterlegmaterials verwendet wird, kann ausreichendes Nivellieren oder Lagern nicht dauerhaft erreicht werden, weil das Harz dazu neigt, leicht fließfähig zu werden, ehe das Nivellieren und Unterstützen abgeschlossen ist.

Ein Kunstharz mit hinreichender Härte ist andererseits auch im Handel erhältlich. Dieses Synthetikharz besitzt jedoch nicht genügend Elastizität, und kann daher Schwingungen und/oder Stöße oder Schläge nicht genügend absorbiren, so daß wenn es als Material für die Platten des Unterlegmaterials verwendet wird, unter dem Einfluß der Schwingungen und/oder Stöße sehr leicht bricht, und daher in solchen Fällen nicht verwendet werden kann, bei denen

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Schwingungen und Stöße in nennenswertem Umfang zu erwarten sind.

Ein synthetisches thermoplastisches Harz mit genügend Elastizität ist beispielsweise als Äthylen-Vinyl-Acetat-Copolymer, Styrol-Butadien-Block-Copolymer und Polyurethan-Elastomer bekannt. Jedoch haben die ersten beiden Copolymere allgemein Nachteile insofern, daß sie dann, wenn sie einer vorbestimmten Last unterworfen werden, sich erheblich deformieren, und daß sie ihre physikalischen Eigenschaften beträchtlich ändern, wenn diese Copolymere Temperaturschwankungen von -40 C bis +80 C unterworfen werden; andererseits ermangelt es dem Elastomer an Stabilität in Bezug auf Wasserbeständigkeit, Wetterfestigkeit und Hitzebeständigkeit.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Unterlegmaterial sowie eine Unterlegmasse zu schaffen, womit das Nivellieren, Austarieren, Ausrichten, Lagern einerseits sehr genau und zuverlässig ermöglicht wird und andererseits die damit verbundene Arbeit wesentlich erleichtert wird, so daß die Nachteile und Umstände, mit denen diese Arbeiten bislang behaftet waren, vermieden werden können.

Weiter soll die Erfindung ein Unterlegmaterial der genannten Art schaffen, das unter erschwerten Betrxebsbedingungen außerordentliche Beständigkeit und Dauerhaftigkeit zeigt. Weiter soll das erfindungsgemäße Unterlegmaterial ein Kunstharz verwenden, das die oben genannten Anforderungen erfüllt und damit zu einem überlegenen Betriebsverhalten des erfindungsgemäßen Unterlegmaterials entscheidend ■beiträgt.

Gemäß der Erfindung wird dazu ein verbessertes Unterleg-

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material vorgesehen, das aus mindestens einer, aus thermoplastischer Masse bestehenden Platte und wenigstens einem elektrischen Heizer besteht, der auf eine Fläche oder Platte einwirkt. Das Unterlegmaterial dieser Bauart kann eine Beschichtung oder Hülle aufweisen, die die Platte und den Heizer umgebend zusammenfaßt, wobei diese Hülle aus einem thermisch isolierenden Stoff bestehen kann, beispielsweise aus nicht gewebtem Polyester.

Die jeweiligen Anzahlen der zu verwendenden Plätten und Heizer unterliegen keiner Beschränkung und können dem Verwendungszweck entsprechend gewählt werden. Es können zwei Heizelemente für eine Platte benutzt werden, wobei dann die beiden Heizelemente an beiden Seiten der Platte sitzen. Weiter kann ein Heizelement für zwei Platten vorgesehen sein, in welchem Fall das Heizelement zwischen den einzelnen Platten sandwichartig eingeschoben und gehalten ist. Wenn drei oder mehr Platten verwendet werden, wird die Heizeinrichtung vorzugsweise in einer entsprechenden Anzahl von Elementen ausgeführt. Wenn beispielsweise drei Platten benutzt werden, können wenigstens zwei Heizelemente zwischen je zwei Platten untergebracht werden, oder es können natürlich auch vier Heizelemente maximal Verwendung finden, von denen zwei je zwischen zwei Platten und die anderen beiden Heizelemente jeweils an der freiliegenden Außenseite der äußeren Platte angeordnet' sind.

Wenn zwei oder mehr elektrische Heizelemente verwendet werden, können sie elektrisch in Reihe geschaltet oder in anderer Weise an eine gemeinsame Spannungsquelle durch ein geeignetes Kabel, und beispielsweise über einen Mehrfachstecker verbunden sein.

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Der Elektroheizer ist vorzugsweise eben gehalten, ähnlich denjenigen Heizelementen, die in einem elektrischen Heizkissen verwendet werden. Natürlich kann auch ein anderer Elektroheizer verwendet werden, obgleich ein Flächenheizer den Vorzug verdient, aus Gründen, die aus der nachfolgenden Beschreibung noch deutlich hervorgehen werden.

Als Masse für die Platte kann thermoplastisches blockcopolymerisiertes Polyester einer speziellen hier mitgeteilten Zusammensetzung sein, das eine Schmelz-Viskosität von geringerer Temperaturabhängigkeit besitzt, das eine unterste Fließtemperatur von oberhalb 80⁰C, vorzugsweise im Bereich von 130, insbesondere von 150⁰C bis 220⁰C besitzt, eine Bruchpunkttemperatur besitzt, die nicht höher als -40 C,* vorzugsweise nicht höher als -50 C und insbesondere nicht höher als -60°C liegt, das bei einer 5%igen Deformation eine Druckbelastung von 5-350 kg/cm*

2 vorzugsweise „von 100 bis 200 kg/cm ' und insbesondere 30 -

2
150 kg/cm besitzt; das einen Kompressionsmodul von 300

ρ ρ

bis 7000 kg/cm , vorzugsweise 300 bis 5000 kg/cm und ins-

besondere 400 bis 4000 kg/cm besitzt; das eine Schlagfestigkeit von nicht weniger als 10 kg.cm/cm vorzugsweise über 30 kg.cm/cm und insbesondere über 50 kg.cm/cm besitzt; und daß eine Härte von nicht weniger als 20, vorzugsweise über 25 besitzt, gemessen mit dem D-Shore-Härteprüfer.

Im einzelnen enthält das Material für die Platte ein Block-Copolymer eines kristallinen Polyester-Segments mit einem amorphen Polymer-Segment. Das kristalline Polyester-Segment besitzt einen hohen Schmelzpunkt von beispielsweise nicht niedriger als 150⁰C, wenn ein Polymer mit hohem Molekulargewicht aus seinen Komponenten alleine hergestellt wurde, und enthält eine saure Komponente in

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der Form eines aromatischen Dicarbonsäure-Rests bzw. einer aromatischen Dicarboxylgruppe, sowie eine Glycol-Komponente in der Form eines Polyesters, das aus einer Stoffgruppe gewählt werden kann, welche Polylactone, aromatische Polyäther sowie Polyester enthält, welche eine oder mehrere Verbindungen enthalten, die wieder aus einer Gruppe eines aliphatischen Diol-Restes mit drei bis zehn Kohlenstoffatomen, einem aromatischen Diol-Rest und einem alicyclischen Diol-Rest gewählt werden können. Dieses kristalline Polyester-Segment wird in einer Menge verwendet, die im Bereich von 99 bis 15 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers liegt. Das nicht-kristalline Polymer-Segment besitzt einen niedrigeren Schmelzpunkt als das kristalline Polyester-Segment und wird in einer Menge verwendet, die im Bereich von 1-85 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers liegt.

Eine oder mehrere Parameter des zu verwendenden kristallinen Polyesteranteils, wie beispielsweise Menge und Zusammensetzung, sowie Menge und Zusammensetzung des zu verwendenden nicht-kristallinen Polymer-Anteils sollen in Anbetracht des Verwendungszweckes bestimmt werden, welchem das fertige Unterlegmaterial dienen soll, wobei außerdem natürlich die gewünschten Eigenschaften des fertigen Unterlegmaterials berücksichtigt werden sollten. Wenn beispielsweise das fertige Unterlegmaterial eine relativ hohe Belastbarkeit und relativ hohe Schwingungsdämpfung besitzen soll, dann enthält das Block-Copolynier als Stoff für die Platte vorzugsweise den nicht kristallinen Polymeranteil in relativ großer Menge innerhalb des speziellen Bereichs. Wenn das fertige Unterlegmaterial relativ hohe Belastbarkeit und relativ hohe Härte und mechanische Festigkeit aufweisen soll, dann enthält das Block-Copolymer vorzugsweise den nicht-kristallinen Polymeranteil in relativ kleiner Menge, während der kristalline Polyesteranteil

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entweder vom Terephthalsäure-Typ oder vom Naphthalin-Dicarbonsäure-Typ ist. Wenn weiter das fertige Unterlegmaterial besonders hohen Temperaturen standhalten soll, dann kann das Block-Copolymer als kristallinen Polyesteranteil ein Polyester enthalten, das aus einer aromatischen Dicarbonsäure, beispielsweise Terephthalsäure, Naphthalin-Dicarbonsäure oder 1,2-bis(4,4'-Dicarbonphenoxy) Äthan, präpariert wurde und außerdem kann mit Vorteil ein aliphatischer Diol mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen Verwendung finden. Wenn das fertige Unterlegmaterial relativ hohe Oelbeständigkeit besitzen soll, dann wird zweckmäßig ein Block-Copolymer verwendet, das ein Polylacton als kristallinen Polyesteranteil oder einen aliphatischen Polyester als den amorphen Polymeranteil enthält. Wenn schließlich das fertige Unterlegmaterial eine besonders ausgezeichnete Fließtemperaturfestigkeit besitzen soll, dann wird zweckmäßig ein Block-Copolymer verwendet, das ein Polytetramethylenglycol als nicht-kr istallinen Polymeranteil enthält.

Aufgrund der Eigenschaften des Aufbaus des erfindungsgemäßigen Unterlegmaterials kann das Nivellieren nicht nur erleichtert, sondern auch außerordentlich genau und zuverlässig ausgeführt werden. Das erfindungsgemäße Unterlegmaterial besitzt ein weites Anwendungsgebiet. In Anbetracht der Tatsache, daß das erfindungsgemäße Unterlegmaterial hinreichende Elastizität besitzt, um relativ gut gegen Schwinungen zu dämpfen, wobei zusätzlich eine beträchtliche Lastfestigkeit hinzukommt, dann kann das erfindungsgemäße Unterlegmaterial beispielsweise dazu dienen, eine Präzisionsmaschine auf vorbestimmte Höhe auszurichten, und zwar unabhängig von Zustand, Beschaffenheit und Form des Fundaments, auf welchem die Maschine aufgestellt werden soll..

Das hier beschriebene Unterlegmaterial eignet sich außerdem

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nicht nur zur Nivellierung beim Aufstellen von Maschinen, sondern auch bei dem Verlegen von Schienensträngen und Errichten von Gebäuden, und ist überhaupt unter allen solchen Umständen einsetzbar, bei denen das Unterlegmaterial sehr schnell wechselnden Umgebungstemperaturen über lange Zeiträume hinweg ausgesetzt ist.

Ferner kann das hier beschriebene Paßbett auch als ein Lager oder als eine Ausrichtvorrichtung verwendet werden. Als Beispiel für die Verwendung als Lager sei das Ausfüllen eines SpaLtes oder eines Zwischenraums zwischen einem Bauteil zu dessen stationärer Festlegung und einem benachbarten Bauteil erwähnt, wobei die sich schließlich ergebende Größe des Spaltes oder Zwischenraumes weder vorhergesagt noch bei Einbau des Bauteils relativ zu dem anderen Bauteil gemessen werden kann. In diesem Fall kann das Paßbett in der Form des hier beschriebenen Unterlegmaterials in solcher Weise angewandt werden, daß das Paßbett in den Spalt oder Zwischenraum vor der endgültigen Festlegung der Weite dieses Spaltes oder Zwischenraumes eingesetzt, dann'der eingebaute Elektroheizer eingeschaltet und damit die in dem Unterlegmaterial enthaltene Platte aufgewärmt wird, so daß schließlich das einzubauende Bauteil relativ zu dem stationären Bauteil an Ort und Stelle bewegt wird, wodurch eine Schubkraft auf das Lager solange ausgeübt wird, bis die gewünschte oder vorbestimmte Größe des Spaltes oder Zwischenraums erreicht ist. Die Zufuhr elektrischer Energie zu dem eingebauten Heizer kann dann im Zeitpunkt oder kurz ehe der Spalt oder der Zwischenraum seine abschließende Größe angenommen haben, abgeschaltet werden, so daß die aufgeweichte Platte verfestigt und dabei eine Stärke annimmt, die der bestimmungsmäßigen Größe des Spaltes oder Zwischenraums entspricht.

Wenn die erwähnten Bauteile, abgesehen vom Ausfüllen eines

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eventuellen Zwischenraums zwischen ihnen, in gleicher Höhe oder fluchtend zueinander eingebaut werden sollen, versteht es sich, daß das hier beschriebene Unterlegmaterial bei Einsetzen zwischen einem oder beiden Bauteilen und nachfolgendem Aufwärmen, wie beschrieben, auch als Ausrichtvorrichtung wirken kann.

Jedenfalls können bei Zugabe von einem oder mehreren verstärkenden Zusätzen, Modifizierern, Ultra-Violett-Absorbern, feuerfesten Zusätzen und anderen Additiven zu dem Block-Copolymer während seiner Präparierung zusätzliche und/ oder kumulative Eigenschaften aufgrund dieser Zugabe von einem oder mehreren Additiven dem fertigen Unterlegmaterial mitgegeben werden, die sonst mit der speziellen Wahl des Materials für den kristallinen Polyesteranteil und nicht-kristallinen Polymeranteil wären.

Der kristalline Polyester-Anteil als Komponente des Block-Copolymers, das als Stoff für die Platte Verwendung findet, liegt gewöhnlich einer kristallinen Struktur vor, wenn es mit dem nicht-kristallinen Polymeranteil zu dem Block-Copolymer umgesetzt wird, besitzt ferner einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 150 C, wenn es zu einem hohen Polymer umgesetzt wird und enthält eine saure Komponente, die ein aromatischer Dicarboxyl-Säurerest und eine Glycol-Kpmponente ist, welche aus der Stoffgruppe gewählt werden kann, die von Polyester, Polylactonen und aromatischen Polyester gebildet wird, welch sämtliche mindestens eine Verbindung enthalten, die aus der Stoffgruppe wählbar ist, welche durch einen aliphatischen Diol-Rest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, einem aromatischen Diol-Rest und einem alicyclischen Diol-Rest gebildet wird.

Typische Beispiele für diesen kristallinen Polyesteranteil sind ein Homopolyester, der einen Diolrest aus der Stoffgruppe enthält, die aus einem aromatischen Dicarboxylsäure-

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rest, beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure; 1,5-Naphthalin-Dicarbonsäure; 2,6-Naphthalin-Dicarbonsäure; 2,7-Naphthalin-Dicarbonsäure; 4,4'-Biphenyl-Dicarbonsäure; bis(4-Carboxyphenyl) Methan oder 4,4-Sulfonyldibenzoe-Säure, einen aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie etwa Propylen-Glycol; Teträmethylen-Glycol; Pentamethylen-Glycol; 2,2-Dimethyl-Trimethylen-Glccol; Hexamethylen-Glycol; Decamethylen-Glycol; Pylylen-Glycol oder 1,4-Cyclohexan-Dimethanol, sowie einen aromatischen Diolrest und einen alicyclischen Diolrest enthalten; einen Copolyester mit zwei oder mehr Dicarboxyl-Säureresten oder Diol-Resten; ein Polylacton, wie etwa Polypivalolacton; ein homopolyäther-Ester oder Copolyäther-Ester mit einem Hydroxy-Säurerest, wie etwa 4-(2-Hydroxyethoxy)Benzoesäure oder 4-Hydroxybenzoe-Säure; einen aromatischen Polyäther-Ester aus einem aromatischen Äther-Dicarbonsäurerest, wie etwa l,2-bis(4,4'-Dicarboxyphenoxy)Äthan oder 1,2-bis(4,4·- Dicarboxymethyl-Phenoxy)Äthan, und den genannten Diol-Rest; und ein Copolyester, der eine Kombination der genannten Dicarbonsäuren, Hydroxysäuren und Diol-Resten ist, welche die vorgenannten Eigenschaften besitzen.

Vorzugsweise ist der kristalline Polyesteranteil ein Polyester aus dem aromatischen Dicarbonsäure-Rückstand und dem Diol-Rückstand, gewählt aus der Verbindungsgruppe, die aus dem aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, dem aromatischen Diolrest und dem alicyclischen Diolrest besteht, wobei einem Copolyester oder einem Polyester der Vorzug gegeben wird, der den Terephthalsäurerest und den aliphatischen Glycolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält, welcher Polyester Tetramethylen-Terephthalat-Einheiten in einer Menge von 60 Mol.% oder mehr enthält.

Die Menge des in dem fertigen Block-Copolymer enthaltenen

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kristallinen Polyesters liegt im Bereich zwischen 99 bis 15 Gew.%, vorzugsweise im Bereich von 95 bis 40 Gew.% und insbesondere im Bereich von 90 bis 60 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des fertigen Block-Copolymers,

Der nicht-kristalline Polymeranteil, der die andere Komponente des Block-Copolymers bildet, liegt in einer im wesentlichen nicht-kristallinen Struktur vor, wenn er in den Block-Copolymer mit dem kristallinen Polyesteranteil eingebracht wird, und besitzt einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von nicht höher als 80⁰C,und ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000, vorzugsweise im Bereich von 600 bis 6000.

Ein Polyäther-Glycol, der durch die nachfolgende Formel dargestellt wird, ist ein Beispiel eines nicht-kristallinen Polymeranteils, der im Rahmen der vorliegenden Erfindung angewandt werden kann.

HO(RO)_nH

wobei R entweder Alkylen-Gruppe oder eine Polymethylen-Gruppe bedeutet und η eine so gewählte Zahl ist, daß der Polyätherglycol-Anteil ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000 besitzt.

Im einzelnen kann der amorphe Polymeranteil an Polyätherglycol sein, etwa in der Form des Polyäthylen-Glycols, Polypropylen-Glycol oder Polytetramethylen-Glycol, einer Mischung der Polyäther-Glycol-Komponenten , oder ein copolymerisierter Polyäther-Glycol, der aus den Polyäther-Glycol-Komponenten präpariert wurde.

Als nicht-kristalliner Polymeranteil können, soweit die oben genannten Eigenschaften erfüllt sind, verwandt werden: ein kondensierter, aliphatischer Polyester, bestehend etwa aus einem aliphatischen Carboxylsäurerest mit 2 bis 12

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Kohlenstoffatomen und etwa aus einem aliphatischen Glycolrest mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen; ein aliphatischer Polyester, beispielsweise Polyäthylen-Adipat, Polytetramethylen-Adipat, Polyäthylen-Sebacat, PoIyneopentyl-Sebacat, Polytetramethylen-Azelat, PoIytetramethylen-Dodecanat und Polyhexamethylen-Azelat, die ein Polylacton wie beispielsweise Poly-fe- Caprolacton oder Polyvalerolacton enthält; einen aliphatischen Copolyester, der aus zwei oder mehreren aliphatischen Dicarbonsäuren oder der Glycole zubereitet wurde; oder ein Polyester-Polyäther-Block-Copolymer, das den aliphatischen Polyester und ein Polyäther enthält.

Aus diesen den nicht-kristallinen Polymeranteil bildenden Komponenten bringen jene der vorgenannten besondere Vorteile, die durch die FormelHO(RO) H, repräsentiert werden, wobei der Polytetramethylen-Glycol besonderen- Vorzug verdient.

Die Menge des in dem fertigen Block-Copolymer enthaltenen nicht-kristallinen Polymeranteils liegt im Bereich von 1 bis 85 Gew.%, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 60 Gew.% und noch besonders vorteilhaft im Bereich von 10 bis 40 Gew.%, relativ zum Gesamtgewicht des fertigen BlorkCopolymers.

Beispiele für das fertige Block-Copolymer, das für die Erfindung brauchbar ist, sind ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polyäthylen-Glycol-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polytetramethylen-Glycol-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polytetramethylen-Adipat-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polyäthylen-Sebacat-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polyäthylen-Dodecanat-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat-Poly- £-caprolacton-Block-Copolymer; ein Poly pivalolacton-

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Poly-^-Caprolacton-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat/Isophthalat-Polytetramethylen-Glycol-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat/Naphthalat-Polypropylen-Glycol-Block-Copolymer; ein Polytetramethylen-Terephthalat/Isophthalat-Polyäthylen-Dodecanat-Block-Copolymer; ein Polytetrarnethylen-2, 3-Naphthalat-Polytetra-Methylen-Glycol-Block-Copolymer; ein Poly-4-(2-HydroxyethoxyJ-Bensoat-Polytetramethylen-Glycol-Block-Copolymer; und dergleichen.

Als Stoff für die Platte wird das gebildete Block-Copolymer besonders bevorzugt, in welchem der kristalline Polyesteranteil in der Form des Copolyesters oder Polyesters verwendet wird, der den aromatischen Dicarboxylsäurerest und den aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält, und in welchem der nicht-kristalline Polymeranteil in der Form von Polyalkylen-Glycol oder aliphatischem Polyester verwendet wird. Besonderen Vorteil als Plattenmaterial bringt das Block-Copolymer, in welchem der kristalline Pplyesteranteil in der Form des Copolyesters oder Polyesters verwendet wird, der den Terephthalsäurerest und den aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält und in welchem der nicht-kristalline Polymeranteil in der Form des Polyätherglycols mit einem Molekulargewicht von 600 bis 6000 verwandt wird. Jedoch ergeben sich die besten Resultate im Hinblick auf die Verwendung der Platte für die verschiedenen Aspekte der Erfindungsaufgabe mit einem Block-Copolymer, das den Polyester in einer Menge von 90 bis 60 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers enthält und der Polyester die Tetramethylen-Terephthalat-Einheiten in einer Menge von 60 Mol.% oder mehr der zurücklaufenden Einheiten enthält und das Polytetramethylen-Glycol in einer Menge vorhanden ist, die im Bereich von 10 bis 40 Gew.% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers reicht und das

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Polytetramethylen-Glycol ein Molekulargewicht von 600 bis 6000 hat.

Das für die Erfindung verwendbare Block-Copolymer kann nach einem der bekannten Polykondensations-Verfahren gewonnen werden. Beispielsweise besteht ein Verfahren zur Herstellung des Block-Copolymers als Ausgangsstoff für die Platte gemäß der Erfindung darin, daß die aromatische Dicarbonsäure oder ihr Dimethylester, eine den nicht-kristallinen Polymeranteil bildende Diolkomponente und ein Diol von relativ geringem Molekulargewicht auf etwa 150⁰C bis 260⁰C in Gegenwart eines Katalysators Wasser oder Methanol, das während der Polykondensationsreaktion oder der Ester-Austausch-Reaktion danach abgetrennt wird, aufgeheizt und eine überschüssige Menge an Diol von geringem Molekulargewicht wird von dem sich ergebenden Prä-Polymer unter wesentlichem Unterdruck schließlich abgetrennt, so daß sich ein Block-Copolymer eines hohen Polymerisationsgrades ergibt.

Ein anderes, in ähnlicher Weise benutzbares Verfahren besteht darin, daß das früher präparierte Prä-Polymer, das den kristallinen Polyesteranteil bildet und ein früher präpariertes Prä-Polymer, das den nicht-kristallinen Polymeranteil bildet, vermischt und mit einem bi-funktionellen, kettenausdehnenden Stoff zur Reaktion gebracht werden, welcher mit der Endgruppe eines der Prä-Polymere reagieren kann, wonach die sich ergebende flüchtige Komponente abgetrennt wird, während das System unter beträchtlichem Vakuum gehalten wird, so daß sich schließlich das Block-Copolymer ergibt. Ein weiteres, in ähnlicher Weise verwendbares Verfahren besteht darin, daß ein kristalliner Polyester eines hohen Polymerisationsgrades mit hohem Schmelzpunkt und Lactone vermischt und dabei aufgewärmt werden, sowie danach einer Ester-Austausch-Reaktion unter-

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worfen werden, während sie gleichzeitig einer Ringöffnung-Polymerisation unterzogen werden, so daß sich das Block-Copolymer ergibt.

In den meisten Fällen besitzt das Block-Copolymer eine Anzahl von vorteilhaften Eigenschaften, die es als Plattenrnaterial geeignet machen. Darüber hinaus können einer oder mehrere oder sämtli< ne, die thermische Oxidation verhindernden Zusätze, ein Ultra-Violett-Strahlungs-Absorber und ein Hydrolyse verhindernder Zusatz zu dem Block-Copolymer während seiner Zubereitung zugegeben werden, um das Block-Copolymer gegen thermische Oxidation, ultra-violette Einstrahlung und/oder Hydrolyse beständig zu machen. Beispiele von Zusätzen, die die thermische Oxidation verhindern, sind Phenole und ihre Derivate, aromatische Amine, Thiopropion-Säure-Ester und so weiter. Beispiele von Zusätzen, die die Ultra-Violett-Strahlung absorbieren, sind Benzophenone, substituierte Benzotriazole und dergleichen, während als Beispiel für die Hydrolyse verhindernde Stoffe wie Polycarbodiimide genannt werden können.

Geeignetes pulverisiertes oder faseriges Füllermaterial, wie.beispielsweise Ruß, Kieselerde, Kalzium-Carbonat, Fiberglass, Kohlefäden oder Asbest können dem Block-Copolymer zugegeben werden. Die Zugabe von Füllern ist insofern vorteilhaft, als der Elastizitätsmodul des Materials verbessert wird, und die Schmelzviskosität einer das Block-Copolymer bildenden Komponente bei Aufwärmung auf eine erhöhte Temperatur wesentlich über den Erweichungspunkt ebenfalls verbessert wird. Dies bedeutet, daß das sich ergebende Paßbett das genaue Nivellieren oder Lagern weiter vereinfacht.

Weiter kann das Block-Copolymer ein oder mehrere Pigmente

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sowie feuerbeständige Zusätze auf Wunsch enthalten.

Als Plattenmaterial kann das Block-Copolymer von der oben dargelegten Zusammensetzung wegen seiner thermoplastischen Eigenschaft in jede gewünschte Plattenform auf an sich bekannte Weise gebracht werden, beispielsweise mit Hilfe von Spritzguß, Druckguß oder Extrusionsguß. Form und Größe der Platte können je nach dem Anwendungsfall gewählt werden, also beispielsweise im Hinblick auf die Größe des Zwischenraums, den das erfindungsgemäße Unterlegmaterxal ausfüllen soll.

Die Erfindung wird in ihren Vorteilen und besonderen Eigenschaften besonders leicht verständlich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungεform, wobei auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Unterlegmaterials gemäß der Erfindung, wobei einzelne Teile weggebrochen sind, um den Aufbau sichtbar werden zu lassen;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine thermoplastische Platte in dem Unterlegmaterial gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Elektroheizer für das Unterlegmaterial gemäß Fig. 1;

Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie IV-IV aus Fig. 1;

Fig. 5 einen Querschnitt längs der Linie V-V aus Fig.l;

Fig. 6 einen Querschnitt eines vergrößert dargestellten Ausschnittes aus Fig. 5;

Fig. 7 einen schematischen Querschnitt aus einem Bahnkörper mit Blickrichtung parallel zum Schienenstrang ;

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht des Bahnkörpers mit Blickrichtung quer zur Längsrichtung der Schienen;

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■ -2C-

Fig. 9 einen Graph zur Erläuterung der Temperaturabhängigkeit der Viskosität der thermoplastischen Platte;

Fig. 10 einen Graph zur Erläuterung der Dickenveränderung des Unterlegmaterials vor dem Einschalten in Abhängigkeit von der einwirkenden Last; und

Fig. 11 einen Graph zur Erläuterung der Dickenveränderung des Unterlegmaterials nach dem Einschalten in Abhängigkeit von der einwirkenden Last.

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Die Erfindung wird am Beispiel einer im wesentlichen rechtwinklig geformten Unterlage beschrieben, das zur Nivellierung von Schienensträngen auf erforderliche Höhe verwendet wird.

Die erfindungsgemäße Unterlage gemäß Figuren

1-6 weist zwei Platten 1 von gleicher Größe auf, die aus dem oben im einzelnen beschriebenen unregelmäßigen Copolymer der genannten Zusammensetzung bestehen, und umfaßt einen ebenen Elektroheizer 5, der zwischen den Platten 1 sandwichartig eingelegt ist. Je nach der Breite des Boden oder Fußes der zu nivellierenden Schiene und der Länge einer Unterlegplatte, die auf eine Schwelle unter die Schiene in weiter unten beschriebener Weise gebracht werden soll, können die Platten 1 für die Unterlage beispielsweise eine Stärke von 5 mm, eine Breite von 125 mm und eine Länge von 185 mm besitzen.

Jede Platte 1 besitzt mehrere Bohrungen 2 von beispielsweise kreisförmigem Querschnitt, die sich vollständig durch die Stärke der Platte 1 erstrecken. Wenn eine Abnahme der gesamten Stärke der Platte 1 um einen Betrag von etwa 4 mm gewünscht wird, was durch Heizen der Platte 1 unter Last,wie noch beschrieben wird, erreicht wird, beträgt die Summe sämtlicher Querschnittsflächen der Bohrungen 2 in beiden Platten 1 etwa 40% der Summe der Gesamtflächen beider Plattenl. Bei den oben erwähnten Abmessungen für jede Platte 1 können die Bohrungen 2 Durchmesser von beispielsweise 10 mm haben.

Die Bohrungen 2 in beiden Platten 1 nehmen das jede Platte 1 bildende thermoplastische Harz auf und ermöglichen somit eine Reduzierung der Stärke unter Last, wenn die Platten unter Wärmeeinfluß aufweichen oder schmelzen. Mit anderen Wörtern, wenn der Heizer 5 eingeschaltet ist, und die Platten 1 heizt, während die Unterlage belastet ist,wobei die La:

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im wesentlichen senkrecht zur ebenen Ausdehnung der Platten wirkt, dann beginnt jede Platte 1 unter dem Lasteinfluß zu fließen und nimmt in ihrer Dicke ab, wobei dann die Bohrungen 2 das fließende Material jeder Platte 1 aufnehmen. Solange daher der fließfähige Teil der Platten in Kompensation für die Stärkenabnahme für jede Platte 1 irgendwo aufgenommen werden kann, kann nicht nur jede Bohrung 2 eine andere als kreisförmige Querschnittsform haben, sondern es können auch mehrere Nuten oder mehrere Erhebungen anstelle der dargestellten Bohrungen 2 vorgesehen sein, in welchem Fall die Nuten oder Erhebungen auf einer Seite jeder Platte 1 ausgebildet sein sollten, welche auf den ebenen Heizer 5 zuweist. Wenn es die Umstände erlauben, kann das Block- Copolymer für jede einzelne Platte 1 in Form eines gesinterten thermoplastischen Harzes ausgeführt sein, in dem ein sinterndes Pulver des thermoplastischen Harzes verwendet wird, um eine gewisse Porösität in jeder Platte 1 zu erhalten.

Die Bohrungen 2 oder die ihnen äquivalenten Einrichtungen sind nicht in jedem Fall bei Verwendung der erfindungsgemäßen Unterlage notwendig. Jedoch werden die Bohrungen oder ihre Äquivalente insofern besonders empfohlen, als die Sttirkenreduzierung der Unterlage dann besonders leicht erreichbar ist und außerdem die Platten ein ansehnliches Äußeres erhalten.

Wie am besten aus Fig. 5 und 6 erkennbar ist, ist jede Platte 1 an beiden Seiten 3 relativ zur Ebene des Heizers 5 geneigt, so daß dann, wenn die Platten 1 in noch zu beschreibender Weise zusammengefügt werden, wobei der Heizer 5 zwischen beiden Platten 1 liegt, sich eine im wesentlichen nach innen erstreckende Keilnut wie bei 4 an beiden Seiten dear Unterlage ausgebildet wird. Diese Nuten 4 wirken im wesentlichen in gleicher Weise wie die Bohrungen 2.

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Der ebene Heizer 5 besitzt (Fig.3) die Form einer im wesentlichen ebenen, gewebten Heizmatte 6, deren Länge im wesentlichen gleich der Länge jeder Platte und deren Breite um einige Millimeter größer als die Breite jeder Platte ist, wobei die gewebte Heizmatte 6 Fäden aus Fiberglas als Kettfäden und einen kontinuierlichen, dünnen Heizdraht 7 als Schußfaden besitzt, wobei Kettuhd Schußfäden so miteinander verwebt sind, daß sich ein Tuch ergibt. Man sieht daher, daß der Heizdraht 7 sich, im wesentlichen zick-zackförmig in der Richtung der Kette erstreckt und quer über die Fäden des Fiberglases verläuft.

Der Heizdraht 7 kann ein Kupferdraht von 0,18 mm Durchmesser sein und in mehreren gleich weit auseinanderliegenden Durchläufen in Zick-Zack-Form so angeordnet sein, daß etwa 15 bis 30 Durchläufe auf jeden Zoll passen.

Der ebene Heizer 5 wird auf folgende Weise zwischen den Platten 1 gehalteni Wie erwähnt ist die Breite des Heizers 5, insbesondere die Breite der gewebten Heizmatte 6 größer als die Breite jeder Platte 1. Daher werden nach Befestigung mit einem elektrisch isolierenden, nicht dargestellten Klebeband die beiden Seitenteile zu Schlaufen 8 umgelegt, wobei die Schlaufen in jeder Keilnut 4 in jeder Seite 3 der zugehörigen Platten 1 Platz finden, wenn die Heizmatte 6 zwischen den Platten gehalten wird.

Zur Festlegung von Platte 1 und ebenem Heizer 5 kann ein Kleber verwendet werden. Gemäß der Erfindung wird jedoch vorteilhafterweise unter Ausnutzung des thermoplastischen Harzes jeder Platte 1 eine Einschmelz-Bindung vorgezogen. Dies kann bequem so ausgeführt werden, daß der zwischen die Platten in vorbestimmter Weise positionierte Heizer 5 zunächst solange eingeschaltet wird, daß die einzelnen

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Flächen der Platte 1, die die Heizmatte 6 kontaktieren, schmelzen,sodeß der Heizer 5 nach dem-nachfolgenden Verfestigen der aufgeweichten Oberflächen der Platten 1 in den Platten festgelegt ist. Man sieht, daß also nach dem Einschmelzen beide Seiten der Heizmatte 6 mit den jeweiligen Flächen der Platten 1 fest verankert sind.

Wie man am besten aus Fig. 1 erkennt, ist eine der gegenüberliegenden Stirnseiten einer der Platten 1 mit zwei Anschlüssen 10 versehen, die beispielsweise in die Stirnseite der Platte 1 eingebettet sein kann, wobei die jeweiligen Abschnitte nach außen vorstehen. Diese Anschlußteile 10 werden mit den beiden Enden des Heizdrahtes verbunden, wobei die blanken Abschnitte der Enden des Heizdrahtes 7 durch einzelne Isolierhüllen 11 geführt sind. Aus den Anschlußstücken 10 führen zwei Anschlußdrähte 12 heraus, die an der Platte an den Anschlußstücken enden und am abgewandten Ende in einem Kupplungsstück münden, das beispielsweise ein Stecker zur Verbindung mit einer spannungsführenden Buchse sein kann.

ι- ■

Die Unterüaae vom erwähnten Aufbau kann in eine Hülle 9 aus beispielsweise nicht gewebter Polyesterfolie von 0,1 bis 0,2 mm Stärke eingepackt oder in anderer Weise verpackt werden. Die Verwendung der Hülle 9 ist insofern vorteilhaft, als sie keine thermische Energie aus dem Heizdraht verloren gehen läßt.

Es wird bemerkt, daß zwar der Heizdraht 7 als zick-zackförmig ausgelegt beschrieben wurde, daß es natürlich auch möglich ist, den Heizdraht spiralförmig oder in aufgewickelter Konfiguration anzuordnen, was besonders dann vorteilhaft ist, wenn die Unterlage kreisform besitzt«

Es wird weiter bemerkt, daß unter dem Ausdruck "ebener

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-2b·-

Heizer" ein Heizkörper 5 verstanden wird, der Wärmeenergie gleichförmig von mindestens einer Oberfläche in eine im wesentlichen senkrechte Richtung dazu abgeben kann. Die Verwendung dieses Heizkörpers gemäß vorstehender Beschreibung ist besonders vorteilhaft, weil die gesamte Fläche jeder Platte 1, die den Heizkörper kontaktiert, aufgeweicht oder gleichförmig geschmolzen werden soll, um eine gleichzeitige Verlagerung der einzelnen Stellen in jeder Platte 1 in Stärkenrichtung der Platte entsprechend der aufdrückenden Last zu erleichtern.

Eine spezielle Verwendungsart der erfindungsgemäßen Unterlage ist den Figuren 7 und 8 zu entnehmen. Der Bahnkörper besitzt die Form eines Betonbettes 21 mit Platten 22 von beispielsweise 5 m Länge und besteht aus verstärktem oder vorgespanntem Beton, wobei die Platten im wesentlichen fugenlos auf der Oberseite des Betonbettes 21 verlegt sind. Mit der Oberseite der Platten 22 sind mit einem Abstand von beispielsweise je 0,6 m in gerader Linie Unterlagplatten 23 von einer im wesentlichen in Fig. 7 dargestellten Form befestigt. Eine Schiene 26 soll auf den Unterlagplatten 23 verlegt werden»

Nimmt man an, daß die Oberseite des Fundaments, definiert durch die Platten 22, auf welchen die Unterlagplatten 23 in gerader Linie ruhen, uneben ist, dann wird sich wahrscheinlich ein Zwischenraum zwischen dem Boden der Vertiefungen 23a in jeder Unterlagplatte 23 und jeder Unterseite der Schiene 26 ergeben, wenn letztere auf die Unterlagplatten 23, speziell in die Vertiefung 23a, abgesetzt wird, wobei in einem extremen Fall die Schiene 26 sich beispielsweise aus der horizontalen Richtung erhebt.

Um diese Möglichkeit einer Zwischenraumbildung zu vermeiden, wird vor Befestigung der Schiene 26 auf den Unterlegplatten 23 eine benötigte Anzahl von Unterlagen allgemein

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mit 24 bezeichnet und gemäß der Erfindung aufgebaut, in die Vertiefungen 23a der Unterlagplatten 23 eingesetzt, und die Schiene 26 wird dann auf die Unterlagen 24 abgesetzt« Jetzt können Gummikissen 25 in den Unterlage 24 entsprechender Anzahl zwischen jede Unterlage 24 und die Unterseite der Schiene 26 eingefügt werden, wenn dies erwünscht sein sollte, um Schläge oder Stöße zu absorbieren, die beim Darüberfahren von Zügen auf der Schiene entstehen können.

Wenn die ebenen Heizer 5 der Unterlagen24 eingeschaltet werden, indem beispielsweise lediglich die einzelnen Stecker 13 mit einer gemeinsamen Spannungsquelle verbunden werden, und wenn die Platten 1 in der oben beschriebenen Weise aufgewärmt werden, dann beginnt jede Platte der Unterlage 24 von der dem Heizer 5 zugewandten Seite aus bis zur gegenüberliegenden Seite zu schmelzen; mit zunehmenden Erweichen der Platten 1 in den Unterlagen 24 wird die Schiene 26 durch ihre eigene Schwerkraft abgesenkt, während die Stärke jeder Unterlage 24 abnimmt. Während dieses Verfahrens wird jeder Zwischenraum zwischen einem Paßbett 24 ausgefüllt, wobei der Zwischenraum im wesentlichen definiert ist durch die Wandungeil der Vertiefung 23a in jeder Unterlegplatte 23 und der Unterseite der Schiene 26, wobei das Volumen des Zwischenraumes mit sich absenkender Schiene 26 abnimmt, und das geschmolzene Harz jeder Platte 1 nach außen sickern möchte. Die Bohrungen 2 in jeder Platte verhindern jedoch, daß das Herausquellen des Harzes stattfinden kann. Mit anderen Worten, da einige oder sogar sämtliche Bohrungen 2 in den Platten jeder Unterlage mit dem geschmolzenen Harz im wesentlichen proportional zur Abnahme des Volumens des Zwischenraumes ausgefüllt werden, wird vermieden, daß Harz aus der Unterlage herausfließt.

Wenn das Absenken der Schiene 26 beispielsweise auf eine

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horizontale Nivellierhöhe über dem Fundament abgeschlossen ist, wird die Schiene 26 vorübergehend auf mehrerennicht dargestellten Distanzstücken abgesetzt, die vorher unter die Schiene 26 geschoben wurden und zwar zwischen je zwei Unterlagplatten je ein Distanzstück„ Man bemerke, daß die Distanzstücke unterschiedliche Höhen haben können, sollten jedoch mit ihren Oberseiten auf gleicher Ebene konform mit der horizontalen Nivellierhöhe liegen, auf welche die Schiene 26 justiert werden soll. Kurz vor Abschluß des Schienenabsenkens oder gleichzeitig damit werden die ebenen Heizer 5 sämtlicher Unterlagen24 abgeschaltet, so daß nicht langer geheizt wird, wodurch die einzelnen Unterlagen24 solange in Ruhe gelassen werden, bis die geschmolzenen Teile der Platten jeder Unterlage 24 vollständig erhärtet sind, während die Schiene 26 noch immer auf den Distanzstücken ruht.

Nachdem die vorher geschmolzenen Teile der Platten 1 jeder Unterlage 24 vollständig ausgehärtet sind, können die Distanzstücke, zwischen der Schiene 26 und dem Fundament weggenommen werden. Die Abnahme oder Wegnahme der Distanzstücke oder anderer geeigneter Lagerelemente nach dem Aushärten der geschmolzenen Teile jeder Platte 1 jeder Unterlage 24 führt zu keiner Veränderung in der Höhenlage oder Justierung der Schiene 26 aus dem vorbestimmten Niveau heraus. Man sieht somit, daß die Schiene 26 sehr genau auf ein vorbestimmtes Niveau selbst dann gebracht werden kann, wenn der Zwischenraum zwischen dem Fundament, definiert durch die Platten 22 und dem vorbestimmten Niveau von Punkt zu Punkt längs des Schienenweges wegen der Unebenheit des Fundaments schwanken sollte.

Man bemerke am vorliegenden Beispiel insbesondere, daß das Justieren einer Platte 22 genau auf das gleiche Niveau wie die benachbarte Platte 22 technisch praktisch unmöglich ist und daß daher die Unebenheit in den Platten 22 kaum

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ausgeglichen werden kann. Wenn die Nivellierungsarbeiten unter Verwendung der erfindungsgemäßen Unterlagen gemäß Fig. 8 ausgeführt wird, dann schwankt die Stärke der Unterlagen24 entsprechend der Schwankung des Abstandes zwischen dem Fundament und dem vorbestimmten Niveau, auf welches die Schiene 26 gebracht werden soll, so daß schließlich die Schiene 26 auf dem vorbestimmten Niveau gehalten wird. Der Vergleich zweier Unterlagen 24' und 24" zum Beispiel, zeigt diesen Umstand. Entsprechendes gilt für die anderen Unterlagen Daher wird zwischen der Unterseite der Schiene 26 und der Oberseite der gegebenenfalls verwendeten Gummikissen 25 kein Zwischenraum oder Spalt geschaffen, es tritt auch kein Zwischenraum zwischen der Unterseite der Schiene 26 und den Oberseiten der Unter lagen 24 auf, wenn die Gummikissen 25 nicht verwendet werden sollten.

Selbstverständlich können die Unterlaaen 24 und die Gummikissen 25 in ihrer Lage miteinander vertauscht werden. Weiter kann jede Unterlage24 statt zwischen Schiene 26 und Unterlagplatte 23 auch zwischen Unterlagplatte 23 und Fundament, d.h. der Platte 22 eingelegt werden.

Im vorstehend beschriebenen Anwendungsfall wurden die Unterlagplatten als fest mit dem Fundament befestigt beschrieben; natürlich können sie auch mit Schwellen befestigt sein, die ihrerseits auf den Platten 22 oder dem Betonkörper 21 aufruhen, oder in anderer Weise auf Schotter oder dergleichen Unterbau liegen und mehrere Dezimeter Abstand voneinander aufweisen.

Das nachfolgende Beispiel erläutert die Erfindung, ohne daß darin eine Beschränkung des Erfindungsgedankens zu erblicken wäre:

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BEISPIEL

Das Block-Copolymer als Ausgangsmaterial für die einzelnen Platte wurde in den folgenden Auswahlkompositionen hergestellt.
Auswahl I

Ein Block-Copolymer aus 3300 Teilen Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 8700 Teile Dimethyl-Terephthalat, 2900 Teile Domethyl-Isophthalat und 6000 Teile Tetramethylen Glycol wurden in einem ordentlich durchgeführten Verfahren miteinander zur Reaktion gebracht. Dieses Block-Copolymer enthält den nicht-kristallinen Polymeranteil in einer Menge von 20 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers.

Auswahl II

Ein Polytetramethylen-Terephthalat-Polytetramethylen-Glycol-Block-Copolymer aus 1075 Teilen Polytetramethylen-Glycol mit mittlerem Molekulargewicht von 1075, 1100 Teile eines Dimethyl-Terephthalat und 800 Teile des Tetramethylen-Glycöl wurden gemäß einem bekannten PoIykondensationsverfahren zur Reaktion gebracht. Das Polytetramethylen-Glycol ist als nicht-kristallines Polymer darin in einer Menge von 48 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers vertreten.

Auswahl III

Ein Polytetramethylen-Terephthalat-Poly -£- Caprolacton-Block-Copolymer aus 1500 Teilen Polytetramethylen-Terephthalat mit einer Lösungsviskosität von IV = 0,85 und 500 Teilen von £.-Caprolacton wurde damit zur Reaktion gebracht. Das Poly-£,-Caprolacton war darin als nicht-kristallines Polymer in einer Menge von 25 Gew.%, bezogen auf das Ge-

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samtgewlcht des Block-Copolymers, vertreten. Die Lösungsviskosität des Polytetramethylenterephthalat wurde bei einer Temperatur von 30⁰C und unter Verwendung eines Lösungsmittels gemessen, das aus einer Mischung von 6 Molen Phenol und 4 Molen Tetrachloräbhan besteht.

Auswahl IV

Ein Block-Copolymer aus 107 5 Teilen Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 1164 Teile von Dimethyl-Terephthalat und 810 Teile von Tetramethylen-Glycol. Das Polytetramethylen-Glycol war als nicht-kristalliner Polymeranteil in einer Menge von 46 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthalten.

Auswahl V

Ein Block-Copolymer aus 1100 Teilen von Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1100, 11670 Teilen Dimethyl-Terephthalat, 470 Teilen Dimethyl-Isophthalat und 1490 Teilen Tetramethylen-Glycol. Das Polytetramethylen-Glycol war als nicht-kristalliner Polymeranteil in einer Menge von 32 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers vertreten.

Auswahl VI

Ein Poly-4-(2-Hydroxyethoxy)Benzoat-Polytetramethylen-Glycol-Block-Copolymer aus 1075 Teilen Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075 und 2520 Teile Methyl-4-(2-Hydroxyethoxy)Benzoat. Das Polytetramethylen-Glycol war als das nicht-kristalline Polymer in einer Menge von 30 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

Auswahl VII

Ein Polypivalolactone-Poly-£- Caprolacton-Block-Copolymer aus 1200 Teilen Polypivalolacton mit einer Lösungsviskosi-

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tat von IV-O,85 und 800 Teile von£-Caprolacton wurden miteinander zur Reaktion gebracht. Das Poly-£--Caprolacton war als der nicht-kristalline Polymeranteil in einer Menge von 40 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

Auswahl VIII

Ein Block-Copolymer aus 1000 Teilen Polyneopentyl-Sebacat mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 und mit beiden OH-Endgruppen wurde in der Wärme mit Verwendung von Terephtaloyl-Biscaprolactam als ketten-streckender Stoff mit einem Polyester zur Reaktion gebracht, der l,2-bis(4,4'-Dicarboxyphenoxy)Äthan Dimethylester mit beiden OH-Endgruppen und Äthylen-Glycol enthält, der ein mittleres Molekulargewicht von 2100 besitzt, wobei das Caprolactam danach unter dem Vakuum abgetrennt wurde. Das Polyneopentyl-Sebacat war als nicht-kristalliner Polymeranteil in einer Menge von 30 Gew.% des Block-Copolymer-Gesamtgewichts vertreten.

Auswahl. IX

Ein Block-Copolymer aus 2150 Teilen von Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 5800 Teile Dimethyl-Terephthalat und 8800 Teile Tetramethylen-Glycol wurden zusammen in einem bekannten PoIykondensationsverfahren zur Reaktion gebracht. Der nichtkristalline Polymeranteil war in einer Menge von 25,5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers enthalten.

Auswahl X

Ein Block-Copolymer aus 2150 Teilen von Polytetramethylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 2900 Teile von Dimethyl-2,7-Naphthalen-Cicarboxylat und 2700 Teile von Tetramethylen-Glycol wurden in einem bekannten Polykondensations-Verfahren zur Reaktion gebracht.

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Der nicht-kristalline Polymeranteil sei bei einer Menge von 30 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers enthalten.

Vergleich

Ein Block-Copolymer aus 2000 Teilen Polypropylen-Glycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000, 380 Teile von Dimethyl-Terephthalat und 300 Teile von Tetramethylen-Glycol wurde gemäß einem bekannten Poly-Kondensationsverfahren zur Reaktion gebracht. Der nicht-kristalline Polymeranteil war in einer Menge von 85,5 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers,enthalten.

Zum Zweck der speziellen Prüfung wurden Spritzgußprüflinge aus einer trocken gemischten Mischung von 100 Teilen des Block-Copolymers der einzelnen Auswahlen I· bis XII und der Vergleichsauswahl hergestellt, 0,3 Teile von 4,4'-Thio-bis(6-Tert.-Butyl-3-Methylphenol), 0,3 Teile von Distearyl-Dithiopropionat und 0,5 Teile von Ruß (der Firma Mitsubishi Chemical Industried Ltd. "Fanes Black HAF"). Die Testergebnisse sind in der nachstehenden Liste wiedergegeben.

Dabei bemerke, daß der Prüfling I das Block-Copolymer gemäß Auswahl I,der Prüfling II das Block-Copolymer gemäß Auswahl II, der Prüfling III das Block-Copolymer gemäß Auswahl III, der Prüfling IV das Block-Copolymer gemäß Auswahl IV usw. enthält, und daß der Prüfling, der mit Com· bezeichnet ist, das Vergleichs-Block-Copolymer enthält.

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Arten der Prüflinge

	Arten der Prüfung	I	II	III	IV '	57	365	43	270	44	V	VI.	VII	VIII	3600	.3000	3000	3800	IX	X	COM.	200	I t. I
		170	200	210	190	380	530	170	17 5	190	200	215	210	150		I
	Unterste Fließtem peratur (⁰C)	unter -70	unter unter unter -70 -70 -70	181	100	unter -70	unter -70	-70	-70	unter -70	unter -70	unter -70
	Brechpunkt-Tempe ratur (⁰C)			125
	Shore-Härte	50	46	gebrochen	46	43	40	44	58 .	53	15
	Skala D	490	290	3400 420C	420	245	230	280	390	410	120
cn O CO	Zugfestigkeit bei Bruch (kg/cm )	420	470		460	420	550	480	400	390	800
OO	Zuaverlängerung bei Bruch (%)	145	124	125	40	100	110	175	160	19
O	Reißfestigkeit (kg/cm)	55	48	48	62	40	42	130	115	5
	Druckbelastung bei 5%iger ,,Deformation (Kg/cnr)	nicht		nicht gebrochen nicht gebrochen	nicht	gebrochen
	Schlagfestigkeit (Kg/cnUcm)	3400	) 3200	4800	3300
	Kompressionsmodul (Kg/cm²)

Die Messung der einzelnen Werte ein jedem der Prüflinge I bis XII und Com. wurde auf folgende'Weise ausgeführt: Unterste Fließtemperatur:

Diejenige Temperatur, bei der das mit einer Aufheizrate von 30⁰C pro Minute aufgeheizte Polymer gerade mit einer Geschwindigkeit von 10 ccm/sec. aus einer Düse ausfließt, die 10mm lang und von lmm lichter Weise ist und in einem Koka-Durchfluß-Prüfer eingebaut ist.

Bruchpunkt-Temperatur:

Entsprechend der janpanischen Industrienorm K-6301.

Shore-Härte:

Entsprechend der amerikanischen Norm ASTM D-2240, Härte-Skala D.

Zugfestigkeit:

Entsprechend der japanischen Industrie-Norm K-6301.

Verlängerung:

Entsprechend der japanischen Industrie-Norm K-6301.

Reißfestigkei t:

Entsprechend der japanischen Industrie-Norm K-6301.

Druckbelastung:

Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911·

Schlagfestigkeit:

Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911.

Kompressions-Modul:

Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911.

Die Temperaturabhängigkeit der Schmelzviskosität jeder der Block-Copolymere der Auswahlen I und II wurde mit dem Koka-Durchfluß-Prüfer geprüft. Dazu wurde der Durchflußprüfer mit einer Düse von 10 mm Länge und 1 mm lichter

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Weite ausgerüstet. Jedes Block-Copolymer der Auswahlen I und II wurde mit einer Aufheizrate von 3 C pro Minute

2 aufgeheizt und einem Druck von 100 kg pro cm ausgesetzt. Das Ergebnis der Messung ist als Kurve in Fig. 9 eingetragen, wobei jede Kurve die Abhängigkeit zwischen der Temperatur des Block-Copolymers und der Geschwindigkeit darstellt, bei welcher das Block-Copolymer unter Druck aus der Düse des Durchfluß-Prüfers austrat.

Der nachfolgende Test wurde ebenfalls ausgeführt, um einen Unterschied in der Plastizität zwischen der Unterlage der dargestellten Bauweise, welche nicht betätigt wurde,und der Unterlage gemäß dargestellter Bauweise zu bestimmen, die zur Dickenabnahme um 40% bezogen auf die ursprüngliche Stärke betätigt wurde, wobei beide Unterlagen die Platten aufweisen, die aus dem Copolymer gemäß Auswahl I gefertigt waren. Während der Prüfung wurde jede Unterlage zunächst mit einer Last von 5 Tonnen beaufschlagt und dann mit einer Last von 10 Tonnen; die gemessenen Ergebnisse für die frische Unterlage und für die betätigte Unterlage sind in den Figuren· 10 und 11 wiedergegeben. Man bemerke, daß die gebrochenen Linien in den Fig. 10 und 11 die Dickenerholung der zugehörigen Unterlage nach Abnehmen der Last erläutern.

Man entnimmt der Fig. 10, daß die frische Unterlage eine Federkonstante von etwa 130 Tonnen pro cm, besitzt, während das betätigte Paßbett eine Federkonstante von 300 Tonnen pro cm (Fig.11) besitzt. Man wird weiter bemerken, daß der geformte Gegenstand I eine Federkonstante besitzt, die ähnlich derjenigen von Gummi ist.

Jedenfalls kann man der vorstehenden Tabelle und den erwähnten Testergebnissen entnehmen, daß jeder Gegenstand, der aus den Auswahlen I bis XII gefertigt wurde, gemäß

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der Erfindung offensichtlich die eingangs erwähnten Anforderungen (1) bis (5) erfüllt.

Aus der vorstehenden Beschreibung der Erfindung dürfte nunmehr deutlich geworden sein, daß die erfindungsgemäße Unterlage zum Nivellieren, Lagern und Ausrichten von Trägern, Schienen oder anderen Baukörpern besonders gut geeignet ist, wobei lediglich wenigstens eine thermoplastische Platte angewärmt werden muß, so daß deren Stärke unter Last abnehmen kann. Weiter kann die Unterlage gemäß der Erfindung in allerdingseinfacher Weise und sehr preisgünstig hergestellt werden. Es treten weiterhin keinerlei Alterungserscheinungen oder Veränderungen der physikalischen Eigenschaften nach langem,Zeitablauf auf, so daß die Unterlage gemäß der Erfindung an der Einbaustelle ohne Änderung verbleiben kann, ohne insbesondere Fehler j η der Nivellierung, Lagerung oder Ausrichtung im Laufe der Zeit zu erzeugen.

Dem Fachmann sind selbstverständlich an der beschriebenen Ausführungsform mancherlei Änderungen geläufig, ohne daß dadurch von dem Erfindungsgedanken abgewichen wird. So kann beispielsweise jede der Seitenflächen 3 der Platten 1 rechtwinklig zur jeweiligen Hauptebene der Platte verlaufen.

Insgesamt wurde eine Unterlage beschrieben, die zum Lagern, Nivellieren und Ausrichten von Trägern, Schienen oder anderen Bauträgern oder Baukörpern verwendet werden kann. Die Unterlage enthält wenigstens eine thermoplastische Platte und einen Elektroheizer zum Aufwärmen der thermoplastischen Platte, damit sie schmelzen oder erweichen und ihre Dicke derart reduzieren kann, daß das auszunivellierende oder zu lagernde Bau- oder Maschinenteil auf die vorbestimmte Höhe gebracht wird. Die Platte besteht aus einem thermoplastischen Polyester einer Zusammen-

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setzung, die im wesentlichen einen kristallinen Polyesteranteil mit einem hohen Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt und einem nicht-kristallinen Polymeranteil mit einem niedrigen Schmelzpunkt aufweist.

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Claims

Ansprüche

(1.)Unterlage, insbesondere zum Lagern, Nivellieren, Ausrichten von Baukörpern auf ein vorgegebenes Bezugsmaß, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine geformte thermoplastische Heizplatte (1) und wenigstens ein Elektroheizer (6) zum Erweichen der Platte vorgesehen ist, wobei dann die Stärke der Platte unter äußerer Last reduziert wird; daß die thermoplastische Harzplatte aus einem Block-Copolymer hergestellt ist, das einen kristallinen Polyesteranteil in einer Menge von 99 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, und einen nicht-kristallinen Polymeranteil in einer Menge von 1 bis 85 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers^ enthält ; daß der kristalline Polyesteranteil ein Polyester mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 150⁰C ist und aus einer Verbindungsgruppe gewählt werden kann, welche aus Polyester, Polylacton und aromatischem Polyäther besteht, wobei diese Polymere eine saure Komponente in der Form eines aromatischen Dicarboxylrestes und eine Glycol-Komponente in der Form wenigstens einer Verbindung enthalten, die aus einer Gruppe gewählt werden kann, welche einen aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, einen aromatischen Diolrest und einen alicyclischen Diolrest enthält; daß,der nicht-kristalline Polymeranteil einen Schmelz-.oder Erweichungspunkt von nicht mehr als 80⁰C und ein Molekulargewicht von nicht weniger als 400 besitzt; daß das Block-Copolymer eine minimale Fließtemperatur von nicht weniger als 80⁰C, eine Bruchpunkttemperatur von unter -40⁰C, eine Druck-

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2
festigkeit von 5 bis 350 kg/cm , einenKompressionsmodul

2
von 300 bis 7000 kg/cm , eine Schlagfestigkeit von

nicht weniger als 10 kg, cm/cm und eine Shore-Härte vom Typ D von nicht weniger als 20 besitzt.
2. Unterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht-kristalline Polymeranteil 5 bis 60 Gew.% des Gesamtgewichts des Block-Copolymers beträgt.
3. Unterlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht-kristalline Polymeranteil in einer Menge von 10 bis 40 Gew.% des Gesamtgewichts des Block-Copolymers vorhanden ist.
4.Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der kristalline Polyesteranteil ein Polyester ist, der einen aromatischen Dicarbonsäurerest und eine oder mehrere Diolreste enthält, welche aus einer Gruppe gewählt werden können, die aus einem aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, einen alicyclischen Diolrest und einem aromatischen Diolrest besteht; daß der nicht-kristalline Polymeranteil ein Polyäther-Glycol gemäß Formel HO(RO) H ist, wobei R aus den Alkylen- und Polymethylen-Gruppen gewählt werden kann und η eine solche Zahl ist, daß der nicht-kristalline Polymeranteil ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000 besitzt.
5. Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der kristalline Polyesteranteil ein Polyester ist, der Polytetramethylenterephthalat oder eine Tetramethylen-Terephthalat-Einheit in einer Menge von nicht weniger als 60 Mol.% ist; daß der nichtkristalline Polymeranteil ein Polyäther-Glycol gemäß

Formel HO(RO) H ist, wobei R aus der Alkylen-und/oder η ' ^J

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Polymethylen-Gruppe gewählt ist und η so gewählt ist, daß der nicht-kristalline Polymeranteil ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000 hat.
6. Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der kristalline Polyesteranteil an ein Polyester ist, der eine Tetramethylen-Terephthalat-Einheit in einer Menge von nicht weniger als 60 Mol.% enthält; und daß der nicht-kristalline Polymeranteil ein Polytetramethylen-Glycol ist.
7. Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyätherglycol gemäß Formal HO(RO) H; ein Molekulargewicht aus dem Bereich von 600 bis 6000 hat. ■
8. Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polytetramethylen-Glycol ein Molekulargewicht von 600 bis 6000 besitzt.
9. Unterlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, da-'durch gekennzeichnet, daß die unterste Fließtemperatur

zwischen 130 und 220⁰C liegt, daß die Bruchpunkttemperatur

nicht höher als -50⁰C ist, daß die Druckbelastbarkeit

im Bereich von 10 bis 200 kg/cm ist_s daß der Kompressions-Modul im Bereich von 300 bis 5000 liegt, daß die Schlagfestigkeit nicht kleiner als 30 kg cm/cm ist und daß die Härte nicht kleiner als 25 ist.

5 0 9 8 U /0'3 8 2