DE2446195C2

DE2446195C2 - Verwendung eines Block-Copolymers als Material für die Richtplatte eines Paßbettes zum Nivellieren eines Bauelements

Info

Publication number: DE2446195C2
Application number: DE2446195A
Authority: DE
Inventors: Haruhisa Suita Osaka Furuishi; Hiroshi Otsu Shiga Imanaka; Yoshihiro Katano Osaka Murata; Misao Sumoto; Hidenori Hirakata Osaka Suzaki
Original assignee: Toyobo Co Ltd; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1973-10-01
Filing date: 1974-09-27
Publication date: 1981-11-19
Also published as: FR2246376B1; FR2246376A1; JPS5636241B2; JPS5059906A; CA1016140A; GB1466769A; US3924103A; DE2446195A1

Description

Es ist bekannt, daß bei Verlegung von Schienen der Strang auf einem Unterbau verlegt wird, der aus einem Schotterbelag oder Platten von verstärktem oder vorgespanntem Beton bestehen kann. Weiter ist es bekannt, daß je nach der Art der Platten und der Größe der Belastung, die sie aufnehmen können, ein plattenförmiger Unterbau ohne die Verwendung von Schwellen oder dergleichen Verankerungen zur Festlegung der Schienen in einem vorbestimmten Spurmaß auskommt. Ehe jedoch die Schienen auf dem Unterbau verlegt werden, sollte der Unterbau so genau wie irgend möglich über die gesamte Schienenlänge auf das vorbestimmte Niveau gebracht werden.

Da jedoch das genaue Nivellieren des Unterbaues nicht ohne erhebliche Schwierigkeiten ausgeführt werden kann, wurden bislang verschiedene Verfahren zum Ausgleich des Höhenunterschiedes zwischen der tatsächlichen Höhe der Schiene relativ zum Unterbau an einer Stelle und einer anderen Stelle vorgeschlagen. Gemäß einem dieser Verfahren werden Füller aus komprimiertem Gummi verwendet, die einzeln zwischen die Schienen und dem Unterbau oder gegebenenfalls die Schwellen in Längsrichtung der Schienen mit Abstand eingebracht werden. Nach einem anderen Verfahren werden Säcke in im wesentlichen ähnlicher Weise wie die Füller zwischengelegt und danach mit einem Kunststoff- oder Gußmaterial gefüllt, das nach Verdampfen eines Weichmachers verfestigt
Bei dem erstgenannten Verfahren werden sehr viele Füller von unterschiedlichen Stärken benötigt, und zwar für die verschiedenen Stellen des Unterhaus, an welchen die Schienen sich abzusenken drohen. Mit anderen Worten, die Füller werden in einer solchen Anzahl

ίο benötigt, die im wesentlichen der Anzahl der Abweichungen der Unterbauhöhe von der Sollhöhe entspricht Andererseits ist bei dem zweiterwähnten Verfahren die Behandlung des zunächst fließfähigen Füllmaterials sowie sein Einbringen in die Säcke relativ schwierig.

Außerdem sind die beiden genannten Verfahren relativ umständlich und zeitraubend und erfordern den Einsatz von Fachkräften.

In Fällen, bei denen Bauträger, Unterzüge, Stürze, oder auch Hochleistungsmaschinen auf einem ausnivellierten Betonfundament installiert werden sollen, werden üblicherweise Verankerungsbolzen verwendet. Diese Ankerbolzen werden in dem Teil des Betonfundaments eingebettet, in welchem der Bauträger oder die Hochleistungsmaschine installiert werden sollen. Wenn nur ein Teil des Betonfundaments nicht richtig nivelliert ist, besteht ein übliches Verfahren zur Ausrichtung des Bauträgers oder der Maschine auf eine vorbestimmte Höhe darin, jenen Teil des Beionfundaments neu zu fertigen, um das vorbestimmte Niveau zu erreichen, während die einzelnen Ankerbolzen zur Ausrichtung des Bauträgers oder der Maschine richtig positioniert sind. Bei diesem Verfahren ergeben sich Nachteile noch immer dadurch, daß die vollständige Aushärtung des Betons, der zur Neubildung des Fundamentabschnittes verwendet wird, eine beträchtliche Zeit in Anspruch nimmt und daß die Ausrichtung der einzelnen Ankerbolzen während des Nivellierens jenes Fundamentteils schwierig ist Mit anderen Worten, dieses Nivellierungsverfahren ist kompliziert zeitraubend und erfordert ebenfalls qualifizierte Arbeitskräfte.

Gegenstand der prioritätsälteren DE-OS 23 60 826 ist ein thermisch deformierbares Paßbett, das einen elektrischen Heizer von im wesentlichen Plattenform oder jedenfalls ebener Form aufweist, der mit einer Oberfläche einer thermoplastischen Platte in Berührung steht oder in vorteilhafter Weise zwischen zwei thermoplastischen Platten zwischengelegt ist. Das elektrothermisch deformierbare Paßbett gemäß dem erwähnten Vorschlag wird auf folgende Weise verwendet:

Zunächst wird das elektrothermisch deformierbare Paßbett zwischen ein Fundament, beispielsweise jede Ankerplatte des Unterbaues, und der Unterseite oder dem Fuß einer Schiene eines Schienenstranges plaziert.

Dann wird der Elektroheizer eingeschaltet und heizt die thermoplastische Platte auf. Das thermoplastische Material der einzelnen Platten erweicht in der Wärme und deformiert sich daher unter der Einwirkung einer äußeren Schubkraft, d. h. dem Schienengewicht, das auf

bo die Platten im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ebene, d. h. in Richtung ihrer Stärke einwirkt. Auf diese Weise wird die Schiene auf eine gewünschte oder vorbestimmte Höhe gebracht, was durch die Stärke-Deformation der Platten ermöglicht wird.

bi Das elektrothermisch deformierbare Paßbett der e -vähnten Art kann nicht nur beim Nivellieren Verwendung finden, sondern auch als Unterlage oder zur Ausrichtung für beliebig andere Konstruktionsele-

mente in ähnlicher Weise eingesetzt werden, wie das elektrothermisch deformierbare Paßbett, das als Material für die Richtplatte das erfindungsgemäß verwendete Block-Copolymer aufweist

Für den Eisenbahnbau ist das vorgeschlagene, elektrothermisch deformierbare Paßbett insoweit erfolgreich, als die aus den bislang bekannten Nivellierungsverfahren herrührenden Nachteile praktisch überwunden werden. Die Verwendung des elektrothermisch deformierbaren Paßbettes erleichtert tatsächlich c'.e Nivellierung&arbeit; damit jedoch das elektrothermisch deformierbare Paßbett noch "zuverlässiger im Gebrauch ist, muß das für die Richtplatte verwendete Material die folgenden Forderungen erfüllen:

1) Das Material muß thermoplastisch sein;

2) es muß genügend Schmelz-Viskosität selbst dann besitzen, wenn es über den Erweichungspunkt hinaus aufgeheizt wird;

3) es muß relativ hohe Belastbarkeit in bezug auf das Kriechen unter Druck, auf den Zug unter Druck sowie auf die Schlagfestigkeit haben;

4) es muß ausreichende Elastizität in bezug auf Federkonstante, Kompressionsmodul und Härte haben, jedenfalls so weit, daß Schwingungen absorbiert werden können, und

5) es darf sich in seinen physikalischen Eigenschaften selbst dann nicht wesentlich ändern, wenn es Temperaturschwankungen von der Bruchpunkttemperatur unterhalb -4O⁰C bis zur niedrigsten Fließtemperatur von übir +80⁰C ausgesetzt wird, wobei die unterste Fließtemperatur jene Temperatur bedeuten soll, bei der das Material beginnt, fließfähig zu werden.

Eine Masse, die alle 5 Punkte zufriedenstellend erfüllt, ist bislang nicht bekannt. Ein synthetisches, thermoplastisches, kommerziell zur Zeit erhältliches Harz besitzt solche Eigenschaften, daß die Schmelzviskosität sehr schnell abnimmt, wenn es aufgewärmt wird auf eine Temperatur, die über dem Erweichungspunkt liegt. Wenn dieses im Handel erhältliche thermoplastische Harz als Material für die Platten des elektrothermisch deformierbaren Paßbettes verwendet wird, kann ausreichendes Nivellieren oder Lagern nicht dauerhaft erreicht werden, weil das Harz dazu neigt, leicht fließfähig zu werden, ehe das Nivellieren und Unterstützen abgeschlossen ist

Ein Kunstharz mit hinreichender Härte ist andererseits auch im Handel erhältlich. Dieses Synthetikharz besitzt jedoch nicht genügend Elastizität, und kann daher Schwingungen und/oder Stöße oder Schläge nicht genügend absorbieren, so daß, wenn es als Material für die Platten des elektrothermisch deformierbaren Paßbettes verwendet wird, unter dem Einfluß der Schwingungen und/oder Stöße sehr leicht bricht, und daher in solchen Fällen nicht verwendet werden kann, bei denen Schwingungen und Stöße in nennenswertem Umfang zu erwarten sind.

Ein synthetisches thermoplastisches Harz mit genügend Elastizität ist beispielsweise als Äthylenvinylacetat-Copolymer, Styrolbutadien-Blockcopolymer und Polyurethan-Elastomer bekannt Jedoch haben die ersten beiden Copolymere allgemein Nachteile insofern, daß sie dann, wenn sie einer vorbestimmten Last unterworfen werden, sich erheblich deformieren, und daß sie ihre physikalischen Eigenschaften beträchtlich ändern, wenn diese Copolymere Temperaturschwankungen von — 40⁰C bis +80⁰C unterworfen werden; andererseits ermangelt es dem Elastomer an Stabilität in bezug auf Wasserbeständigkeit Wetterfestigkeit und Hitzebeständigkeit

Aus der DE-OS 17 50140 ist eine Richtplatte zur Abstützung schwerer Körper wie Bauelemente oder Maschinen bekannt die aus einem harten, zähen Kunststoffmaterial wie Polyvinylchlorid besteht dessen ίο Tragfähigkeit durch Wärmezufuhr regelbar beeinflußbar ist Auch dieses Kunststoffmaterial kann die oben geforderten Eigenschaften nicht in vollem Umfange erfüllen, zumal die dort geforderte »Zähigkeit« eine Eigenschaft ist die für die Richtplatte eines Paßbettes eher schädlich ist

Aus der DE-OS 23 13 875 ist ein Verfahren zur Herstellung eines segmentierten thermoplastischen Copolyesterelastomers bekannt das insbesondere für die Herstellung von Folien, Fasern, Schläuchen und Ummantelungen verwendet wird. Für diesen Anwendungszweck sind besondere Eigenschaften im Hinblick auf Reißfestigkeit Zugfestigkeit Dauerbiegefestigkeit, Abriebsbeständigkeit, ausgezeichnetes Nieder- und Hochtemperaturverhalten, Hydrolysebeständigkeit sowie Beständigkeit gegenüber Rauhabnutzung erwünscht Das mit dem bekannten Verfahren hergestellte Copolyesterelastomer weist somit Eigenschaften auf, die für den vorliegenden Anwendungsfall nicht oder wenig geeignet sind. Insbesondere werden die Forderangen nach hoher Belastbarkeit sowie Schlagfestigkeit und Schwingungs-Absorptionsfähigkeit nicht erfüllt.

Aus der DE-OS 14 95 583 ist ein Verfahren zur Herstellung von zu Textilfaden verarbeitbaren elastischen Polyestern bekannt. Der nach diesem Verfahren hergestellte Polyester soll sich insbesondere durch seine elastischen Eigenschaften, hohe Bügeltemperaturen und eine hervorragende hydrolytische Stabilität auszeichnen. Diese Eigenschaften, insbesondere die hohe Elastizität und die hohe Temperaturbeständigkeit sind für den vorliegenden Anwendungszweck nicht nur unbedeutend, sondern laufen diesem Anwendungszweck auch zuwider, denn das Material für die Richtplatte soll unter keinen Umständen elastisch sein, da ein auf das Paßbett gestelltes Bauteil sich unter solchen Umständen nicht absolut ruhig belagern Iä3t und vielmehr bei Stößen vom Untergrund her in Schwingungen gerät, die im Resonanzbereich der elastischen Kunststoffmasse unerwünschte Folgen haben könnten. Darüber hinaus werden gemäß den obengenannten Eigenschaften insbesondere Härte und Bruchfestigkeit gefordert.

Aus der DE-OS 20 35 333 ist ein Verfahren zur Herstellung von Copolyestern bekannt, die durch Umsetzung von langkettigen Ester-Einheiten entstehen. Die Ester-Einheiten werden aus einer Dicarbonsäure und einem langkettigen Glykol mit kurzkettigen Ester-Einheiten gebildet, die wiederum ebenfalls aus einer Dicarbonsäure und einem niedrig molekularen Diol gebildet sind. Bei der kurzkettigen Ester-Einheit fco des Copolymers ist eine Dicarbonsäure mit einem Molekulargewicht von weniger als 300 oder einem Diol mit einem Molekulargewicht von weniger als 350 beteiligt. Der bekannte Copolyester beruht somit auf einer Vernetzung von langkettigen mit kurzkettigen *>"> Ester-Hinheiten, was für die Herstellung des gewünschten Materials für die Richtplatte nicht von Bedeutung ist. Dagegen wird für das gewünschte Material eine relativ niedrige Temperaturabhängigkeit der Schmelz-

Viskosität, eine ausgezeichnete Bearbeitbarkeit und eine relativ hohe Verfestigungsgeschwindigkeit gefordert. Die hohe Verfestigungsgeschwindigkeit ist insbesondere für die Herstellung und für das Ausnivellieren der Bauelemente erforderlich, da nach Abschalten der Energiezufuhr zur Heizeinrichtung kein weiteres Einsinken des auf das Paßbett gestellten Bauelements erfolgen darf. Zusätzlich wird im Gegensatz zum bekannten Copolyester ein sehr hoher Kriechwiderstand unter Druck gefordert, eine Eigenschaft, die für das bekannte Material von untergeordneter Bedeutung ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Material für die Richtplatte eines elektrothermisch deformierbaren Paßbettes zu verwenden, das das Nivellieren einerseits sehr genau und zuverlässig ermöglicht und andererseits die damit verbundene Arbeit wesentlich erleichtert, wobei das Material neben der thermoplastischen Verformbarkeit genügende Schmelz-Viskosität selbst dann besitzen soll, wenn es über den Erweichungspunkt hinaus aufgeheizt wird, eine relativ hohe Belastbarkeit und Schlagfestigkeit besitzen, eine ausreichende Elastizität in bezug auf Federkonstante, Kompressionsmodul und Härte haben soll sowie in seinen physikalischen Eigenschaften sich selbst dann nicht wesentlich ändern darf, wenn es Temperaturschwankungen von der Bruchpunkttemperatur unterhalb — 40° C bis zur niedrigsten Fließtemperatur von über +8O⁰C ausgesetzt wird, wobei die unterste Fließtemperatur jede Temperatur bedeuten soll, bei der jo das Material beginnt, fließfähig zu werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verwendung eines Block-Copolymers gemäß Anspruch 1 als Material für die Richtplatte eines Paßbettes zum Nivellieren eines Bauteils, insbesondere einer Eisenbahnschiene, gelöst

Gegenüber der Verwendung der bekannten Materialien für eine Richtplatte in einem Paßbett weist das erfindungsgemäß verwendete Material alle geforderten Eigenschaften auf:

Neben der thermoplastischen, d. h. nur unter Hitzeeinwirkung erfolgenden Verformbarkeit besitzt das bezeichnete Material eine genügende Schmelz-Viskosität selbst dann, wenn es über den Erweichungspunkt hinaus aufgeheizt wird, es zeichnet sich durch eine relativ hohe Belastbarkeit und Schlagfestigkeit aus, hat eine ausreichende Elastizität in bezug auf Federkonstante, Kompressionsmodul und Härte und ändert sich in seinen physikalischen Eigenschaften selbst dann nicht, wenn es Temperaturschwankungen von der Bruchpunkttemperatur unterhalb —40° C bis zur niedrigsten Fließtemperatur von über + 80° C ausgesetzt v/ird.

Als Material für die Richtplatte wird ein thermoplastisches Block-Copolymer der speziellen hier mitgeteilten Zusammensetzung verwendet, das eine Schmelzviskositat von geringerer Temperaturabhängigkeit besitzt, das eine unterste Fließtemperatur von oberhalb 80° C, vorzugsweise im Bereich von 130, insbesondere von 150° C bis 220°C besitzt, eine Bruchpunkttemperatur besitzt die nicht höher als -40° C, vorzugsweise nicht höher als —50° C und insbesondere nicht höher als — 6O⁰C liegt, das bei einer 5%igen Deformation eine Druckbelastung von 5—350 kg/cm², vorzugsweise von 100 bis 200 kg/cm² und insbesondere 30—150 kg/cm², besitzt; das einen Kompressionsmodul von 300 bis 7000 kg/cm², vorzugsweise 300 bis 5000 kg/cm² und insbesondere 400 bis 4000 kg/cm² besitzt; das eine Schlagfestigkeit von nicht weniger als 10 kg · cm/cm, vorzugsweise über 30 kg ■ cm/cm und insbesondere über 50 kg · cm/cm besitzt; und das eine Härte von nicht weniger als 20, vorzugsweise über 25 besitzt, gemessen mit dem D-Shore-Härteprüfer.

Im einzelnen besteht das Material für die Richtplatte aus einem Block-Copolymer eines kristallinen Polyester-Segments mit einem amorphen Polymer-Segment Das kristalline Polyester-Segment besitzt einen hohen Schmelzpunkt von nicht niedriger als 150° C, wenn ein Polymer mit hohem Molekulargewicht aus seinen Komponenten alleine hergestellt wurde, und besteht aus aromatischen Dicarbonsäureresten und aliphatischen Diolresten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen. Dieses kristalline Polyester-Segment liegt in einer Menge von 99 bis 15 Gew.-°/o relativ zum Gesamtgewicht des Biock-Copolymers vor. Das nichtkristaiiine Polymer-Segment besitzt einen niedrigeren Schmelz- oder Erweichungspunkt von nicht mehr als 80° C, ein Molekulargewicht von 400—8000 und liegt in einer Menge von 1 -85 Gew.-% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers vor.

Wenn das fertige Unterlegmaterial eine relativ hohe Belastbarkeit und relativ hohe Schwingungsdämpfung besitzen soll, dann enthält das Block-Copolymer als Stoff für die Richtplatte vorzugsweise den nicht kristallinen Polymeranteil in relativ großer Menge innerhalb des speziellen Bereichs. Wenn das fertige Unterlegmaterial relativ hohe Belastbarkeit und relativ hohe Härte und mechanische Festigkeit aufweisen soll, dann enthält das Block-Copolymer vorzugsweise den nichtkristallinen Polymeranteil in relativ kleiner Menge, während der kristalline Polyesteranteil entweder vom Terephthalsäure-Typ oder vom Naphthalindicarbonsäure-Typ ist Wenn weiter das fertige Unterlegmaterial besonders hohen Temperaturen standhalten soll, dann soll das Block-Copolymer als kristallinen Polyesteranteil einen Polyester enthalten, das aus Terephthalsäure, Naphthalindicarbonsäure oder l,2-Bis(4.4'-dicarbophenoxy)-äthan hergestellt wurde. Wenn das fertige Unterlegmaterial eine besonders ausgezeichnete Fließtemperaturfestigkeit besitzen soll, dann wird zweckmäßig ein Block-Copolymer verwendet, das ein Polytetramethylenglykol als nichtkristallinen Polymeranteil enthält

Aufgrund der Eigenschaften des Aufbaus des erfindungsgemäß verwendeten Block-Copolymers kann das Nivellieren nicht nur erleichtert, sondern auch außerordentlich genau und zuverlässig ausgeführt werden.

Die Richtplatte eignet sich bei dem Verlegen von Schienensträngen und Errichten von Gebäuden und ist überhaupt unter allen solcher. Umständen »insetzbar, bei denen das Unterlegmaterial sehr schnell wechselnden Umgebungstemperaturen fiber lange Zeiträume hinweg ausgesetzt ist

Die jeweilige Anzahl der zu verwendenden Platten und Heizer kann dem Verwendungszweck entsprechend gewählt werden. Es können zwei Heizelemente für eine Platte benutzt werden, wobei dann die beiden Heizelemente an beiden Seiten der Platte sitzen. Weiter kann ein Heizelement für zwei Platten vorgesehen sein, in welchem Fall das Heizelement zwischen den einzelnen Platten sandwichartig eingeschoben und gehalten ist Wenn drei oder mehr Platten verwendet werden, wird die Heizeinrichtung vorzugsweise in einer entsprechenden Anzahl von Elementen ausgeführt Wenn beispielsweise drei Platten benutzt werden, können wenigstens zwei Heizelemente zwischen je zwei

Platten untergebracht werden, oder es können natürlich auch vier Heizelemente maximal Verwendung finden, von denen zwei je zwischen zwei Platten und die anderen beiden Heizelemente jeweils an der freiliegenden Außenseite der äußeren Platte angeordnet sind.

Wenn zwei oder mehr elektrische Heizelemente verwendet werden, können sie elektrisch in Reihe geschaltet oder in anderer Weise an eine gemeinsame Spannungsquelle durch ein geeignetes Kabel, und beispielsweise über einen Mehrfachstecker verbunden sein.

Der Elektroheizer ist vorzugsweise eben gehalten, ähnlich denjenigen Heizelementen, die in einem elektrischen Heizkissen verwendet werden. Natürlich kann auch ein anderer Elektroheizer verwendet werden, obgleich ein Flächenheizer den Vorzug verdient, aus Gründen, die aus der nachfolgenden Beschreibung noch deutlich hervorgehen werden.

Ferner kann das hier beschriebene Paßbett auch als ein Lager oder als eine Ausrichtvorrichtung verwendet werden. Als Beispiel für die Verwendung als Lager sei das Ausfüllen eines Spaltes oder eines Zwischenraumes zwischen einem Bauteil zu dessen stationärer Festlegung und einem benachbarten Bauteil erwähnt, wobei die sich schließlich ergebende Größe des Spaltes oder Zwischenraumes weder vorhergesagt noch bei Einbau des Bauteils relativ zu dem anderen Bauteil gemessen werden kann. In diesem Fall kann das Paßbett in der Form des hier beschriebenen Unterlegmaterials in solcher Weise angewandt werden, daß das Paßbett in den Spalt oder Zwischenraum vor der endgültigen Festlegung der Weite dieses Spaltes oder Zwischenraumes eingesetzt dann der eingebaute Elektroheizer eingeschaltet und damit die in dem Unterlegmaterial enthaltene Platte aufgewärmt wird, so daß schließlich das einzubauende Bauteil relativ zu dem stationären Bauteil an Ort und Stelle bewegt wird, wodurch eine Schubkraft auf das Lager so lange ausgeübt wird, bis die gewünschte oder vorbestimmte Größe des Spaltes oder Zwischenraums erreicht ist Die Zufuhr elektrischer Energie zu dem eingebauten Heizer kann dann im Zeitpunkt oder kurz ehe der Spalt oder der Zwischenraum seine abschließende Größe angenommen haben, abgeschaltet werden, so daß die aufgeweichte Platte verfestigt und dabei eine Stärke annimmt, die der bestimmungsmäßigen Größe des Spaltes oder Zwischenraums entspricht.

Wenn die erwähnten Bauteile, abgesehen vom Ausfüllen eines eventuellen Zwischenraums zwischen ihnen, in gleicher Höhe oder fluchtend zueinander eingebaut werden sollen, versteht es sich, daß das hier beschriebene Ünteriegmateriai bei Einsetzen zwischen einem oder beiden Bauteilen und nachfolgendem Aufwärmen, wie beschrieben, auch als Ausrichtvorrichtung wirken kann.

Der kristalline Polyester-Anteil als Komponente des Block-Copolymers, das als Stoff für die Richtplatte Verwendung findet, besitzt einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 150⁰C, wenn es zu einem hohen Polymer umgesetzt wird, und besteht aus aromatischen Dicarbonsäureresten und aliphatischen Diolresten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen.

Typische Beispiele für diesen kristallinen Polyesteranteil sind ein Homopolyester, der aus einem aromatischen Dicarbonsäurerest, beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure; 1,5-Naphthalindicarbonsäure; 2,6-Naphthalindicarbonsäure; 2,7-Naphthalindicarbonsäure; 4,4'-Biphenyldicarbonsäure; Bis(4-carboxyphenyl)methan oder 4,4-Sulfonyldibenzoe-Säure, einen aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie etwa Propylenglykol; Tetramethylenglykol; Pentamethylenglykol; 2,2-DimethyltrimethyIengIykol; Hexamethylen-Glykol; Dekamethylenglykol oder 1,4-Cyclohexandimethanol besteht.

Vorzugsweise besteht der kristalline Polyesteranteil ausTetramethylenterephthalateinheiten.
Die Menge des in dem fertigen Block-Copolymer

ίο enthaltenen kristallinen Polyesters liegt im Bereich zwischen 99 und 15 Gew.-°/o, vorzugsweise im Bereich von 95 bis 40 Gew.-% und insbesondere im Bereich von 90 bis 60 Gew.-% relativ zum Gesamtgewicht des fertigen Block-Copolymers.

Der nichtkristalline Polymeranteil, der die andere Komponente des Block-Copolymers bildet, besitzt einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von nicht höher als 80°C und ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000, vorzugsweise im Bereich von 600 bis 6000 und besteht aus den Resten eines Polyalkylenätherglykols der folgenden allgemeinen Formel:

HO(RO)_nH,

wobei R eine Alkylengruppe bedeutet und π eine so gewählte Zahl ist, daß der Polyalkylenätherglykol-Anteil ein Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8000 besitzt.

Im einzelnen kann der amorphe Polymeranteil aus den Polyäthylenglykol-, Polypropylenglykol- oder PoIytetramethylenglykolresten, einer Mischung der PoIyätherglykol-Komponenten, oder einem copolymerisierten Polyätherglykol bestehen, das aus den Polyätherglykol-Komponenten hergestellt wurde.
Vorzugsweise besteht der nichtkristalline Polymeranteil aus dem Polytetramethylenglykolrest.

Die Menge des in dem fertigen Block-Copolymer enthaltenen nichtkristallinen Polymeranteils liegt im Bereich von 1 bis 85 Gew.-°/o, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 60 Gew.-°/o und besonders vorteilhaft im Bereich von 10 bis 40 Gew.-°/o, relativ zum Gesamtgewicht des fertigen Block-Copolymers.

Beispiele für das fertige Block-Copolymer, das für die Erfindung brauchbar ist, sind
ein Polytetramethylenterephthalat-polyäthylen-

glykol-BIock-Copolymer;
einPolytetramethylenterephthalat-polytetra-

methylenglykol-Block-Copolymer;
einPolytetramethylenterephthalat-poly-E-caprolacton-Block-Copolymer;

einPolypivalolacton-poly-e-caprolacton-

Block-Copolymer;

einPolytetramethylenterephthalat/isophthalatpolytetramethylenglykol-Block-Copolymer;
ein Polytetramethylenterephthalat/naphthalat-

polypropylenglykol-Block-Copolymer;
einPolytetramethylen-23-naphthalatpoly-

tetramethylenglykol-Block-Copolvmerund
einPoly-4-(2-hydroxyethoxy)-benzoat-polytetramethylenglykol-Block-Copolymer.

Besonderen Vorteil als Plattenmaterial bringt das Block-Copolymer, in welchem der kristalline Polyesteranteil in der Form des Polyesters verwendet wird, der den Terephthalsäurerest und den aliphatischen Diolrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen enthält und in welchem der nichtkristalline Polymeranteil in der Form des Polyätherglykols mit einem Molekulargewicht von 600 bis 6000 verwandt wird. Jedoch ergeben sich die besten

Resultate im Hinblick auf die Verwendung eines Block-Copolymers, das den kristallinen Polyesteranteil in einer Menge von 90 bis 60 Gew.-% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers enthält, wobei der Polyester aus Tetramethylenterephthalateinheiten besteht und den nichtkristallinen Polytetramethylenglykolanteil in einer Menge von 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthält, wobei das Polytetramethylenglykol ein Molekulargewicht von 600 bis 6000 hat.

Das für die Erfindung verwendbare Block-Copolymer kann nach einem der bekannten Polykondensations-Verfahren gewonnen werden. Beispielsweise besteht ein Verfahren zur Herstellung des Block-Copolymers darin, daß die aromatische Dicarbonsäure oder ihr Dimethylester, das Polyalkylenätherglykol und das aliphatische Dio! mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen auf 150⁰C bis 260° C in Gegenwart eines Katalysators erhitzt werden, wobei das gebildete Wasser oder Methanol abgetrennt wird, und das erhaltene Präpolymer unter wesentlichem Unterdruck polykondensiert wird.

Bei der Herstellung des Block-Copolymers können die thermische Oxidation verhindernden Zusätze, ein Ultraviolettstrahlungsabsorber und ein Hydrolyse verhindernder Zusatz mitverwendet werden, um das Block-Copolymer gegen thermische Oxidation, ultraviolette Einstrahlung und/oder Hydrolyse beständig zu machen. Beispiele von Zusätzen, die die thermische Oxidation verhindern, sind Phenole und ihre Derivate, aromatische Amine und Thiopropionsäureester. Beispiele von Zusätzen, die die Ultraviolettstrahlung absorbieren, sind Benzophenone und substituierte Benzotriazole, während als Beispiel für die Hydrolyse verhindernde Stoffe Polycarbodiimide genannt werden können.

Geeignetes pulverisiertes oder faseriges Füllermaterial, wie beispielsweise Ruß, Kieselerde, Kaliumcarbonat, Fiberglass, Kohlefäden oder Asbest können dem Block-Copolymer zugegeben werden. Die Zugabe von Füllern ist insofern vorteilhaft, als der Elastizitätsmodul des Materials verbessert wird, und die Schmelzviskosität einer das Block-Copolymer bildenden Komponente bei Aufwärmung auf eine erhöhte Temperatur wesentlich über den Erweichungspunkt ebenfalls verbessert wird. Dies bedeutet daß das sich ergebende Paßbett das genaue Nivellieren oder Lagern weiter vereinfacht.

Weiter kann das Block-Copolymer ein oder mehrere Pigmente sowie feuerbeständige Zusätze auf Wunsch enthalten.

Als Plattenmaterial kann das Block-Copolymer von der oben dargelegten Zusammensetzung wegen seiner thermoplastischen Eigenschaft in jede gewünschte Plattenforrn auf an sich bekannte Weise ^ebrecht werden, beispielsweise mit Hilfe von Spritzguß, Druckguß oder Extrusionsguß. Form und Größe der Platte können je nach dem Anwendungsfall gewählt werden, also beispielsweise im Hinblick auf die Größe des Zwischenraums, den das Unterlegmaterial ausfüllen solL

Die Erfindung wird in ihren Vorteilen und besonderen Eigenschaften besonders leicht verständlich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform, wobei auf die Zeichnungen Bezug genommen wird. Im einzelnen zeigt

F i g. 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Unterlegmaterials, wobei einzelne Teile weggebrochen sind, um den Aufbau sichtbar werden zu lassen, Fig.2 eine Draufsicht auf eine thermoplastische Platte in dem Unterlegmaterial gemäß Fig. 1,

F i g. 3 eine Draufsicht auf einen Elektroheizer für das Unterlegmaterial gemäß Fig. 1,

Fig.4 einen Querschnitt längs der Linie IV-IV aus Fig. 1,

F i g. 5 einen Querschnitt längs der Linie V-V aus Fig.l.

F i g. 6 einen Querschnitt eines vergrößert dargestellten Ausschnittes aus F i g. 5,

ίο Fig. 7 einen schematischen Querschnitt aus einem Bahnkörper mit Blickrichtung parallel zum Schienenstrang,

F i g. 8 eine schematische Seitenansicht des Bahnkörpers mit Blickrichtung quer zur Längsrichtung der Schienen,

F i g. 9 eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Temperaturabhängigkeit der Viskosität der thermoplastischen Platte,

Fig. 10 eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Dickenveränderung des Unterlegmaterials vor dem Einschalten in Abhängigkeit von der einwirkenden Last und

F i g. 11 eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Dickenveränderung des Unterlegmaterials nach dem Einschalten in Abhängigkeit von der einwirkenden Last.

Die Erfindung wird am Beispiel einer im wesentlichen rechtwinklig geformten Unterlage beschrieben, das zur Nivellierung von Schienensträngen auf erforderliche

jo Höhe verwendet wird.

Die Unterlage gemäß F i g. 1 — 6 weist zwei Platten 1 von gleicher Größe auf, die aus dem oben im einzelnen beschriebenen unregelmäßigen Block-Copolymer der genannten Zusammensetzung bestehen, und umfaßt einen ebenen Elektroheizer 5, der zwischen den Platten 1 sandwichartig eingelegt ist Je nach der Breite des Boden oder Fußes der zu nivellierenden Schiene und der Länge einer Unterlagplatte, die auf eine Schwelle unter die Schiene in weiter unten beschriebener Weise gebracht werden soll, können die Platten 1 für die Unterlage beispielsweise eine Stärke von 5 mm, eine Breite von 125 mm und eine Länge von 185 mm besitzen.

Jede Platte 1 besitzt mehrere Bohrungen 2 von beispielsweise kreisförmigem Querschnitt, die sich vollständig durch die Stärke der Platte 1 erstrecken. Wenn eine Abnahme der gesamten Stärke der Platte 1 um einen Betrag von etwa 4 mm gewünscht wird, was durch Heizen der Platte 1 unter Last, wie noch

so beschrieben wird, erreicht wird, beträgt die Summe sämtlicher Querschnittsflächen der Bohrungen 2 in beiden Platten 1 etwa 40% der Summe der Gesamtflächen beider Platten 1. Bei den obenerwähnten Abmessungen für jede Platte 1 können die Bohrungen 2 Durchmesser von beispielsweise 10 mm haben.

Die Bohrungen 2 in beiden Platten 1 nehmen das jede Platte 1 bildende thermoplastische Harz auf und ermöglichen somit eine Reduzierung der Stärke unter Last, wenn die Platten 1 unter Wärmeeinfluß aufweichen oder schmelzen. Mit anderen Worten, wenn der Heizer 5 eingeschaltet ist und die Platten 1 heizt, während die Unterlage belastet ist, wobei die Last im wesentlichen senkrecht zur ebenen Ausdehnung der Platten wirkt, dann beginnt jede Platte 1 unter dem Lasteinfluß zu fließen und nimmt in ihrer Dicke ab, wobei dann die Bohrungen 2 das fließende Material jeder Platte 1 aufnehmen. Solange daher der fließfähige Teil der Platten in Kompensation für die Stärkenabnah-

me für jede Platte 1 irgendwo aufgenommen werden kann, kann nicht nur jede Bohrung 2 eine andere als kreisförmige Querschnittsform haben, sondern es können auch mehrere Nuten oder mehrere Erhebungen anstelle der dargestellten Bohrungen 2 vorgesehen sein, in welchem Fall die Nuten oder Erhebungen auf einer Seite jeder Platte 1 ausgebildet sein sollten, welche auf den ebenen Heizer 5 zuweist Wenn es die Umstände erlauben, kann das Block-Copolymer für jede einzelne Platte 1 in Form eines gesinterten thermoplastischen Harzes ausgeführt sein, in dem ein sinterndes Pulver des thermoplastischen Harzes verwendet wird, um eine gewisse Porösität in jeder Platte 1 zu erhalten.

Die Bohrungen 2 oder die ihnen äquivalenten Einrichtungen sind nicht in jedem Fall bei Verwendung der Unterlage notwendig. Jedoch werden die Bohrungen 2 oder ihre Äquivalente insofern besonders empfohlen, als die Stärkenreduzierung der Unterlage dann besonders leicht erreichbar ist und außerdem die Platten ein ansehnliches Äußeres erhalten.

Wie am besten aus F i g. 5 und 6 erkennbar ist, ist jede Platte 1 an beiden Seiten 3 relativ zur Ebene des Heizers 5 geneigt, so daß dann, wenn die Platten 1 in noch zu beschreibender Weise zusammengefügt werden, wobei der Heizer 5 zwischen beiden Platten 1 liegt, sich eine im wesentlichen nach innen erstreckende Keilnut wie bei 4 an beiden Seiten der Unterlage ausbildet. Diese Nuten 4 wirken im wesentlichen in gleicher Weise wie die Bohrungen 2.

Der ebene Heizer 5 besitzt (F i g. 3) die Form einer im wesentlichen ebenen, gewebten Heizmatte 6, deren Länge im wesentlichen gleich der Länge jeder Platte und deren Breite um einige Millimeter größer als die Breite jeder Platte ist, wobei die gewebte Heizmatte 6 Fäden aus Fiberglas als Kettfaden und einen kontinuierlichen, dünnen Heizdraht 7 als Schußfaden besitzt, wobei Kett- und Schußfäden so miteinander verwebt sind, daß sich ein Tuch ergibt Man sieht daher, daß der Heizdraht 7 sich im wesentlichen zickzackförmig in der Richtung der Kette erstreckt und quer über die Fäden des Fiberglases verläuft

Der Heizdraht 7 kann ein Kupferdraht von 0,18 mm Durchmesser sein und in mehreren gleich weit auseinanderliegenden Durchläufen in Zickzackform so angeordnet sein, daß etwa 15 bis 30 Durchläufe auf jeden Zoll passen.

Der ebene Heizer 5 wird auf folgende Weise zwischen den Platten 1 gehalten: Wie erwähnt, ist die Breite des Heizers 5, insbesondere die Breite der gewebten Heizmatte 6 größer als die Breite jeder Platte 1. Daher werden nach Befestigung mit einem elektrisch isolierenden, nicht dargestellten Klebeband die beiden Seitenteile zu !Schlaufen 8 ijmgeJegt; wobei die Schlaufen in jeder Keilnut 4 in jeder Seite 3 der zugehörigen Platten 1 Platz finden, wenn die Heizmatte ΐ zwischen den Platten gehalten wird

Zur Festlegung von Platte 1 und ebenem Heizer 5 kann ein Kleber verwendet werden. Es wird jedoch vorteilhafterweise unter Ausnutzung des thermoplastischen Harzes jeder Platte 1 eine Einschmelz-Bindung vorgezogen. Dies kann bequem so ausgeführt werden, daß der zwischen die Platten in vorbestimmter Weise positionierte Heizer 5 zunächst so lange eingeschaltet wird, daß die einzelnen Flächen der Platte 1, die die Heizmatte 6 kontaktieren, schmelzen, so daß der Heizer 5 nach dem nachfolgenden Verfestigen der aufgeweichten Oberflächen der Platten 1 in den Platten festgelegt ist Man sieht, daß also nach dem Einschmelzen beide Seiten der Heizmatte 6 mit den jeweiligen Flächen der Platten 1 fest verankert sind.

Wie man am besten aus F i g. 1 erkennt, ist eine der gegenüberliegenden Stirnseiten einer der Platten 1 mit zwei Anschlüssen 10 versehen, die beispielsweise in die Stirnseite der Platte 1 eingebettet sein kann, wobei die jeweiligen Abschnitte nach außen vorstehen. Diese Anschlußteile IG werden mit den beiden Enden des Heizdrahtes 7 verbunden, wobei die blanken Abschnitte

ίο der Enden des Heizdrahtes 7 durch einzelne Isolierhüllen 11 geführt sind. Aus den Anschlußstücken 10 führen zwei Anschlußdrähte 12 heraus, die an der Platte an den Anschlußstücken 10 enden und am abgewandten Ende in einem Kupplungsstück 13 münden, das beispielsweise ein Stecker zur Verbindung mit einer spannungsführenden Buchse sein kann.

Die Unterlage vom erwähnten Aufbau kann in eine Hülle 9 aus beispielsweise nicht gewebter Polyesterfolie von 0,1 bis 0,2 mm Stärke eingepackt oder in anderer Weise verpackt werden. Die Verwendung der Hülle 9 ist insofern vorteilhaft, als sie keine thermische Energie aus dem Heizdraht verlorengehen läßt.

Es wird bemerkt, daß zwar der Heizdraht 7 als zickzackförmig ausgelegt beschrieben wurde, daß es natürlich auch möglich ist, den Heizdraht spiralförmig oder in aufgewickelter Konfiguration anzuordnen, was besonders dann vorteilhaft ist, wenn die Unterlage Kreisform besitzt

Es wird weiter bemerkt, daß unter dem Ausdruck »ebener Heizer« ein Heizkörper 5 verstanden wird, der Wärmeenergie gleichförmig von mindestens einer Oberfläche in eine im wesentlichen senkrechte Richtung dazu abgeben kann. Die Verwendung dieses Heizkörpers gemäß vorstehender Beschreibung ist besonders vorteilhaft, weil die gesamte Fläche jeder Platte 1, die den Heizkörper kontaktiert, aufgeweicht oder gleichförmig geschmolzen werden soll, um eine gleichzeitige Verlagerung der einzelnen Stellen in jeder Platte 1 in Stärkenrichtung der Platte entsprechend der aufdrükkenden Last zu erleichtern.

Eine spezielle Verwendungsart der Unterlage ist den F i g. 7 und 8 zu entnehmen. Der Bahnkörper besitzt die Form eines Betonbettes 21 mit Platten 22 von beispielsweise 5 m Länge und besteht aus verstärktem oder vorgespanntem Beton, wobei die Platten im wesentlichen fugenlos auf der Oberseite des Betonbettes 21 verlegt sind. Mit der Oberseite der Platten 22 sind mit einem Abstand von beispielsweise je 0,6 m in gerader Linie Unterlegplatten 23 von einer im wesentlichen in Fig.7 dargestellten Form befestigt. Eine Schiene 26 soll auf den Unterlagplatten 23 verlegt werden.

Nimmt man an, daß die Oberseite des Fundaments, definiert durch die Platten 22, auf welchen die Unterlagplatten 23 in gerader Linie ruhen, uneben ist, dann wird sich wahrscheinlich ein Zwischenraum zwischen dem Boden der Vertiefungen 23a in jeder Unterlagplatte 23 und jeder Unterseite der Schiene 26 ergeben, wenn letztere auf die Unterlagplatten 23, speziell in die Vertiefung 23a, abgesetzt wird, wobei in einem extremen Fall die Schiene 26 sich beispielsweise aus der horizontalen Richtung erhebt

Um diese Möglichkeit einer Zwischenraumbildung zu vermeiden, wird vor Befestigung der Schiene 26 auf den Unterlegplatten 23 eine benötigte Anzahl von Unterlagen allgemein mit 24 bezeichnet und wie beschrieben aufgebaut in die Vertiefungen 23a der Unterlagplatten 23 eingesetzt, und die Schiene 26 wird dann auf die

Unterlagen 24 abgesetzt. Jetzt können Gummikissen 25 in den Unterlagen 24 entsprechender Anzahl zwischen jede Unterlage 24 und die Unterseite der Schiene 26 eingefügt werden, wenn dies erwünscht sein sollte, um Schläge oder Stöße zu absorbieren, die beim Darüberfahren von Zügen auf der Schiene entstehen können.

Wenn die ebenen Heizer 5 der Unterlagen 24 eingeschaltet werden, indem beispielsweise lediglich die einzelnen Stecker 13 mit einer gemeinsamen Spannungsquelle verbunden werden, und wenn die Platten 1 in der oben beschriebenen Weise aufgewärmt werden, dann beginnt jede Platte 1 der Unterlage 24 von der dem Heizer 5 zugewandten Seite aus bis zur gegenüberliegenden Seite zu schmelzen; mit zunehmenden Erweichen der Platten 1 in den Unterlagen 24 wird die Schiene 26 durch ihre eigene Schwerkraft abgesenkt, während die Stärke jeder Unterlage 24 abnimmt Während dieses Verfahrens wird jeder Zwischenraum zwischen einem Paßbett 24 ausgefüllt wobei der Zwischenraum im wesentlichen definiert ist durch die Wandungen der Vertiefung 23a in jeder Unterlegplatte 23 und der Unterseite der Schiene 26, wobei das Volumen des Zwischenraumes mit sich absenkender Schiene 26 abnimmt und das geschmolzene Harz jeder Platte 1 nach außen sickern möchte. Die Bohrungen 2 in jeder Platte verhindern jedoch, daß das Herausquellen des Harzes stattfinden kann. Mit anderen Worten, da einige oder sogar sämtliche Bohrungen 2 in den Platten 1 jeder Unterlage mit dem geschmolzenen Harz im wesentlichen proportional zur Abnahme des Volumens des Zwischenraumes ausgefüllt werden, wird vermieden, daß Harz aus der Unterlage herausfließt

Wenn das Absenken der Schiene 26 beispielsweise auf eine horizontale Nivellierhöhe über dem Fundament abgeschlossen ist wird die Schiene 26 vorübergehend auf mehreren nicht dargestellten Distanzstücken abgesetzt, die vorher unter die Schiene 26 geschoben wurden, und zwar zwischen je zwei Unterlagplatten je ein Distanzstück. Man bemerke, daß die Distanzstücke unterschiedliche Höhen haben können, sollten jedoch mit ihren Oberseiten auf gleicher Ebene konform mit der horizontalen Nivellierhöhe liegen, auf welche die Schiene 26 justiert werden soll. Kurz vor Abschluß des Schienenabsenkens oder gleichzeitig damit werden die ebenen Heizer 5 sämtlicher Unterlagen 24 abgeschaltet, so daß nicht länger geheizt wird, wodurch die einzelnen Unterlagen 24 so lange in Ruhe gelassen werden, bis die geschmolzenen Teile der Platten jeder Unterlage 24 vollständig erhärtet sind, während die Schiene 26 noch immer auf den Distanzstücken ruht

Nachdem die vorher geschmolzenen Teile der Platten 1 jeder Unterlage 24 vollständig ausgehärtet sind, können die Distanzstücke zwischen der Schiene 26 und dem Fundament weggenommen werden. Die Abnahme oder Wegnahme der Distanzstücke oder anderer geeigneter Lagerelemente nach dem Aushärten der geschmolzenen Teile jeder Platte 1 jeder Unterlage 24 führt zu keiner Veränderung in der Höhenlage oder Justierung der Schiene 26 aus dem vorbestimmten Niveau heraus. Man sieht somit, daß die Schiene 26 sehr genau auf ein vorbestimmtes Niveau selbst dann gebracht werden kann, wenn der Zwischenraum zwischen dem Fundament, definiert durch die Platten 22 und dem vorbestimmten Niveau von Punkt zu Punkt längs des Schienenweges wegen der Unebenheit des Fundaments schwanken sollte.

Man bemerke am vorliegenden Beispiel insbesondere, daß das Justieren einer Platte 22 genau auf das gleiche Niveau wie die benachbarte Platte 22 technisch praktisch unmöglich ist und daß daher die Unebenheit in den Platten 22 kaum ausgeglichen werden kann. Wenn die Nivellierungsarbeiten unter Verwendung der beschriebenen Unterlagen gemäß F i g. 8 ausgeführt wird, dann schwankt die Stärke der Unterlagen 24 entsprechend der Schwankung des Abstandes zwischen dem Fundament und dem vorbestimmten Niveau, auf welches die Schiene 26 gebracht werden soll, so daß

ίο schließlich die Schiene 26 auf dem vorbestimmten Niveau gehalten wird. Der Vergleich zweier Unterlagen 24' und 24" zum Beispiel, zeigt diesen Umstand. Entsprechendes gilt für die anderen Unterlagen. Daher wird zwischen der Unterseite der Schiene 26 und der Oberseite der gegebenenfalls verwendeten Gummikissen 25 kein Zwischenraum oder Spalt geschaffen, es tritt auch kein Zwischenraum zwischen der Unterseite der Schiene 26 und den Oberseiten der Unterlagen 24 auf, wenn die Gummikissen 25 nicht verwendet werden sollten.

Selbstverständlich können die Unterlagen 24 und die Gummikissen 25 in ihrer Lage miteinander vertauscht werden. Weiter kann jede Unterlage 24 statt zwischen Schiene 26 und Unterlagplatte 23 auch zwischen Unterlagplattfc 23 und Fundament, d h. der Platte 22 eingelegt werden.

Im vorstehend beschriebenen Anwendungsfall wurden die Unterlagplatten als fest mit dem Fundament befestigt beschrieben; natürlich können sie auch mit Schwellen befestigt sein, die ihrerseits auf den Platten 22 oder dem Betonkörper 21 aufruhen, oder in anderer Weise auf Schotter oder dergleichen Unterbau liegen und mehrere Dezimeter Abstand voneinander aufweisen.

Das nachfolgende Beispiele erläutert die Erfindung.

Beispiel

Das Block-Copolymer als Ausgangsmaterial für die einzelnen Platten wurde in den folgenden Auswahlkompositionen hergestellt

Auswahl I

Ein Block-Copolymer wurde aus 3300 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075,8700 Teilen Dimethylterephthalat, 2900 Teilen Dimethylisophthalat und 6000 Teilen Tetramethylenglykol hergestellt Dieses Block-Copolymer enthält den nichtkristallinen Polymeranteil in einer Menge von 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers.

Auswahl II

Ein Polytetramethylenterephthalat-polytetramethylenglykol-Block-Copolymer wurde aus 1075 Teilen Polytetramethylenglykol mit mittlerem Molekulargewicht von 1075, 1100 Teilen Dimethylterephthalat und 800 Teilen Tetramethylenglykol gemäß einem bekannte ten Polykondensationsverfahren hergestellt. Das Polytetramethylenglykol ist als nichtkristallines Polymer darin in einer Menge von 48 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

Auswahl III

Ein Polytetramethylenterephthalat-poly-e-caprolacton-Block-Copolymer wurde durch Umsetzen von 1500 Teilen Polytetramethylenterephthalat mit einer Lösungsviskosität von 0,85 mit 500 Teilen ε-Caprolacton hergestellt Das Poly-e-caprolacton war darin als nichtkristallines Polymer in einer Menge von 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten. Die Lösungsviskosität des Polytetramethylenterephthalats wurde bei einer Temperatur von 30° C und unter Verwendung eines Lösungsmittels gemessen, das aus einer Mischung von 6 Mol Phenol und 4 Mol Tetrachloräthan besteht

Auswahl IV

Ein Block-Copolymer wurde aus 1075 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 1164 Teilen Dimethylterephthalat und 810 Teilen Tetramethylenglykol hergestellt Das Polytetramethylenglykol war als nichtkristalliner Polymeranteil in einer Menge von 46 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthalten.

Auswahl VIII

Ein Block-Copolymer wurde aus 2150 Teilen von Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075,5800 Teilen Dimethylterephthalat und 8800 Teilen Tetramethylenglykol nach einem bekannten Polykondensationsverfahren hergestellt Der nichtkristalline Polymeranteil war in einer Menge von ίο 25,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthalten.

Auswahl IX

Ein Block-Copolymer wurde aus 2150 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075, 2900 Teilen Dimethyl-2,7-naphthalindicarboxylat und 2700 Teile Tetramethylenglykol nach einem bekannten Polykondensationsverfahren hergestellt

Der nichtkristalline Polymeranteil war in einer Menge von 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthalten.

Auswahl V

Ein Block-Copolymer wurde aus 1100 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1100,11 670 Teilen Dimethylterephthalat, 470 Teilen Dimethylisophthalat und 1490 Teilen Tetramethylenglykol hergestellt Das Polytetramethylenglykol war als nichtkristalliner Polymeranteil in einer Menge von 32 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

jo Vergleichssubstanz I

Ein Block-CopolymcT wurde aus 2000 Teilen Polypropylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000, 380 Teilen von Dimethylterephthalat und 300 Teilen Tetramethylenglykol gemäß einem bekannten Polykondensationsverfahren hergestellt. Der nichtkristalline Polymeranteil war in einer Menge von 85,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, enthalten.

Auswahl VI

Ein Poly-4-(2-hydroxyethoxy)benzoat-polytetramethylenglykol-Block-Copolymer wurde aus 1075 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1075 und 2250 Teilen Methyl-4-(2-hydroxyethoxy)benzoat hergestellt. Das Polytetramethylenglykol war als das nichtkristalline Polymer in einer Menge von 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

Auswahl VII

Ein Polypivalolactone-poly-e-caprolacton- Block-Copolymer wurde durch Umsetzen von 1200 Teilen Polypivalolacton mit einer Lösungsviskosität von 0,85 mit 800 Teilen ε-Caprolacton hergestellt. Das Poly-e-Caprolacton war als der nichtkristalline Polymeranteil in einer Menge von 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, vertreten.

Vergleichssubstanz II

Ein Block-Copolymer aus 1050 Teilen Polytetramethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1050 sowie 1746 Teilen Dimethylterephthalat und 1360 Teilen Äthylenglykol wurden nach bekanntem Verfahren hergestellt. Das nichtkristalline Polymersegment war in einer Menge von 38,6 Gew.-% relativ zum Gesamtgewicht des Block-Copolymers vorhanden.

Zum Zweck der speziellen Prüfung wurden Spritzgußprüflinge aus einer trocken gemischten Mischung von 100 Teilen des Block-Copolymers der einzelnen Auswahlen I bis IX und der Vergleichssubstanzen hergestellt, wobei die Block-Copolymeren 0,3 Teile 4,4'-Thio-bis(6-tert.-butyl-3-methylphenol), 0,3 Teile Distearyldithiopropionat und 0,5 Teile Ruß (der Firma Mitsubishi Chemical Industried Ltd., »Fanes Black HAF«) enthielten. Die Testergebnisse sind in der nachstehenden Liste wiedergegeben.

Dabei bemerke, daß der Prüfling I das Block-Copolymer gemäß Auswahl I, der Prüfling II das Block-Copolymer gemäß Auswahl II, der Prüfling III das Block-Copolymer gemäß Auswahl III, der Prüfling IV das Block-Copolymer gemäß Auswahl IV usw. enthält, und daß der Prüfling, der mit Vergleichssubstanz bezeichnet ist, das Vergleichs-Block-Copolymer enthält.

	Arten	der Prüflinge	III	IV	V	VI	VIl	3000	3000	VIII	IX	Vergleichs	Vergleichs	■£»	oo
Arten der Prüfung	I	II						0,60	0,55			substanz I	substanz H	4»
			210	190	170	175	190			215	210	150	230	Ch
	170	200	unter -70	unter -70	unter	-70 unter -70	-70	klein	klein	unter -70	unter -70	unter -70	unter -70	CO
Unterste Fließtemperatur ( C)	unter	-70 unter -70												Oi
Brechpunkt-Temperatur ( C)			57	43	46	43	40		58	53	15	60
Shore-Härte	50	46	365	270	420	245	230		390	410	120	400
Skala D	490	290
Zugfestigkeit bei			380	530	460	420	550	400	390	800	480
Bruch (kg/cm²)	420	470
Zugverlängerung bei			181	100	125	40	100	175	160	19	160
Bruc, (%)	145	124	125	44	48	62	40	130	115	5	60
Reißfestigkeit (kg/cm)	55	48
Druckbelastung bei 5%iger
Deformation (kg/cm²)			4200	3200	3600		4800	3300	200	3800
Schlagfestigkeit (kg/cm/cm) Kompressionsmodul (kg/cm²)	3400	3400	0,20	0,35	0,55	0,20	0,40	1,53	0,55
Kriechwiderstand	0,55	0,40
unter Druck (%/h)			klein	klein	klein	klein	klein	groß	groß
Temperaturabhängigkeit der	klein	klein
Schmelzviskosität

10

15

Die Messung der einzelnen Werte der Prüflinge wurde auf folgende Weise ausgeführt:

Unterste Fließtemperatur

Diejenige Temperatur, bei der das mit einer Aufheizrate von 30⁰C pro Minute aufgeheizte Polymer gerade mit einer Geschwindigkeit von 10-³ccm/sec aus einer Düse ausfließt, die 10 mm lang und von 1 mm lichter Weise ist und in einem Koka-Durchflußprüfer eingebaut ist

Bruchpunkttemperatur

Entsprechend der japanischen Industrienorm K-6301.

Shore-Härte

Entsprechend der amerikanischen Norm ASTM D-2240, Härte-Skala D.

Zugfestigkeit bei Bruch

Entsprechend der japanischen Ind'istrie-Norm K-6301.

Zugverlängerung bei Bruch

Entsprechend der japanischen Industrie-Norm K-6301.

Reißfestigkeit

Entsprechend der japanischen Industrie-Norm K-6301.

Druckbelastung bei 5%iger Deformation Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911.

Schlagfestigkeit

Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911.

Kompressions-Modul

Entsprechend japanischer Industrie-Norm K-6911.

Die Temperaturabhängigkeit der Schmelzviskosität jeder der Block-Copolymeren der Auswahlen I und II wurde mit dem Kokadurchflußprüfer geprüft. Dazu wurde der Durcbflußprüfer mit einer Düse von 10 mm Länge und 1 mm lichter Weite ausgerüstet Jedes -to Block-Copolymer der Auswahlen I und II wurde mit einer Aufheizrate von 3°C pro Minute aufgeheizt und einem Druck von 100 kg pro cm² ausgesetzt. Das Ergebnis der Messung ist als Kurve in Fig.9 eingetragen, wobei jede Kurve die Abhängigkeit zwischen der Temperatur des Block-Copolymers und

25

30

35 der Geschwindigkeit darstellt, bei welcher das Block-Copolymer unter Druck aus der Düse des DurchfluSprüfers austrat

Der nachfolgende Test wurde ebenfalls ausgeführt um einen Unterschied in der Plastizität zwischen der Unterlage der dargestellten Bauweise, welche nicht betätigt wurde, und der Unterlage gemäß dargestellter Bauweise zu bestimmen, die zur Dickenabnahme um 40% bezogen auf die ursprüngliche Stärke betätigt wurde, wobei beide Unterlagen die Platten aufweisen, die aus dem Copolymer gemäß Auswahl I gefertigt, waren. Während der Prüfung wurde jede Unterlage zunächst mit einer Last von 5 Tonnen beaufschlagt und dann mit einer Last von 10 Tonnen; die gemessenen Ergebnisse für die frische Unterlage und für die betätigte Unterlage sind in den Fig. 10 und 11 wiedergegeben. Man bemerke, daß die gebrochenen Linien in den Fig. 10 und 11 die Dickenerholung der zugehörigen Unterlage nach Abnehmen der Last erläutern.

Man entnimmt der F i g. 10, daß die frische Unterlage eine Federkonstante von etwa 130 Tonnen pro cm besitzt, während das betätigte Paßbett eine Federkonstante von 300 Tonnen pro cm (Fig. 11) besitzt Man wird weiter bemerken, daß der geformte Gegenstand I eine Federkonstante besitzt, die ähnlich derjenigen von Gummi ist.

Jedenfalls kann man der vorstehenden Tabelle und den erwähnten Testergebnissen entnehmen, daß jeder Gegenstand, der aus den Auswahlen I bis IX gefertigt wurde, offensichtlich die eingangs erwähnten Anforderungen (1) bis (5) erfüllt

Aus der vorstehenden Beschreibung der Erfindung dürfte nunmehr deutlich geworden sein, daß die Unterlage zum Nivellieren von Trägern, Schienen oder anderen Baukörpern besonders gut geeignet ist, wobei lediglich wenigstens eine thermoplastische Platte angewärmt werden muß, so daß deren Stärke unter Last abnehmen kann. Weiter kann die Unterlage in einfacher Weise und sehr preisgünstig hergestellt werden. Es treten weiterhin keinerlei Alterungserscheinungen oder Veränderungen der physikalischen Eigenschaften nach langem Zeitablanf auf, so daß die Unterlage an der Einbaustelle ohne Änderung verbleiben kann, ohne insbesondere Fehler in der Nivellierung im Laufe der Zeit zu erzeugen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung eines Block-Copolymers, das aus einem ersten Segment aus kristallinem Polyester in einer Menge von 99 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, und aus einem zweiten Segment aus nichtkristallinem Polymer in einer Menge von 1 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Block-Copolymers, besteht, wobei das erste Segment aus kristallinem Polyester einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 150° C hat und aus aromatischen Dicarbonsäureresten und aliphatischen Diolresten mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen besteht, und wobei das zweite Segment aus den Resten eines Polyalkylenätherglykols besteht, das einen Schmelz- oder Erweichungspunkt von nicht mehr als 80⁰C und ein Molekulargewicht im Bereich von 400-8000 hat, als Material für die Richtplatte eines Paßbettes zum Nivellieren eines Bauelements, insbesondere einer Eisenbahnschiene.

2. Verwendung eines Polytetramethylenterephthalat-poly-e-caprolacton-Block-Copolymers gemäß Anspruch 1.

3. Verwendung eines Polypivalolacton-poly-e-caprolacton-Block-Copolymers gemäß Anspruch 1.

4. Verwendung eines Poly-4-(2-hydroxyethoxy)-benzoat-polytetramethylenglykol-Block-Copoly-

mers gemäß Anspruch 1.

5. Verwendung eines Block-Copolymers nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die unterste Fließtemperatur zwischen 130 und 22O⁰C liegt, daß die Bruchpunkttemperatur nicht höher als -5O⁰C ist, daß die Druckbelastbarkeit im Bereich von 10-200 kg/cm² ist, daß der Kompressionsmodul im Bereich von 300-5000 liegt, daß die Schlagfestigkeit nicht kleiner als 30 kg cm/cm ist und die Härte nicht kleiner als 25 ist.