DE2403488A1

DE2403488A1 - Verfahren und durchlaufofen zur behandlung von nahrungsmitteln

Info

Publication number: DE2403488A1
Application number: DE2403488A
Authority: DE
Inventors: Clark K Benson; Andrew A Caridis
Original assignee: Heat and Control Inc
Current assignee: Heat and Control Inc
Priority date: 1973-02-02
Filing date: 1974-01-25
Publication date: 1974-08-08
Also published as: DK147367C; CA1006752A; JPS559180B2; JPS49102877A; DE2403488C2; SE432185B; FR2216534A1; NL166178B; NL166178C; NL7317488A; GB1439971A; IT1017538B; BE810403A; FR2216534B1; GB1439972A; DK147367B

Description

Meue Adresse

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PATENTANWALT λλ.λλ li · ^ . ./-v».BU RG 13 O U 1 74

2OG0 Hamburg 38:«cem;astrak,e3o ^c '' ^T

Neuer Wall 1O" telefon 452139 , Telefon 34 00 56

H. 73 214 Wdm/le 2403488

Heat and Control, Inc. South San Francisco, Kalif. V.St.A.

Verfahren und Durchlaufofen zur Behandlung von Nahrungsmitteln

Für diese Anmeldung wird die Priorität aus der entsprechenden Anmeldung in den Vereinigten Staaten Serial Nr. 328 925 vom 2. Februar 1973 beansprucht.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und einen Durchlaufofen zur Behandlung von Nahrungsmitteln, insbesondere Nahrungsmitteln in Form von Feststoff, bei annähernd atmosphärischem Druck. Die Behandlung findet in einer Atmosphäre von überhitztem Wasserdampf bzw. einer mit Dampf beladenen Atmosphäre statt. ' «

Bei der Bearbeitung von Nahrungsmitteln, insbesondere von Fleischprodukten, ist es erwünscht, dass das Endprodukt ein attraktives Aussehen hinsichtlich Farbe, Struktur und Form erhält. Der Feuchtigkeitsgehalt eines aus Feststoff bestehenden Nahrungsmittelprodukts sollte während der Wärmebehandlung regelbar sein. Es ist erwünscht, dass ein Nahrungsmittelprodukt bei der Bearbeitung so wenig xd.e möglich Handhabungs- oder Be-

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wegungsvorgängen unterworfen wird, damit seine Gestalt erhalten bleibt und ein Zerbröckeln vermieden wird.

Gegenstand der Erfindung ist ein Durchlaufofen zum Behandeln von Nahrungsmitteln bei annähernd atmosphärischem Druck, der gekennzeichnet ist durch ein langgestrecktes Tunnelgehäuse mit Einrichtungen zur Einführung von Prozessdampf, einer unterteilung in eine Dampfheizkammer und eine zur Bearbeitung des Gutes dienende Kammer, Ein- und Austrittsöffnungen für das Bearbeitungsgut in den Endwänden, durch welche ein dampfdurchlässiges Förderband zum Befördern von Nahrungsmittelprodukten in Feststoff-Form durch die Behandlungskammer hindurchgeht, einer ersten Antriebseinrichtung zum Antrieb der Fördereinrichtung, einer in der Heizkammer angeordneten Heizvorrichtung zum Aufheizen und Halten des Dampfes auf einer für den Prozess vorgegebenen Temperatur, einer in der Heizkammer angeordneten Einrichtung zum zwangsläufigen Umwälzen des Prozessdampfes, einer zweiten Antriebsvorrichtung zum Antrieb der Umwälzeinrichtung und Ablenkeinrichtungen, die mit der Unterteilung verbunden sind und es der Umwälzeinrichtung ermöglichen, eine umlaufende Strömung des Prozessdampfes von der Heizkammer längs der Fördereinrichtung, durch die Bearbeitungskammer hindurch und zurück in die Heizkammer zustande zu bringen. Wesentlich ist dabei, dass ein räumlich langgestreckter Bearbeitungsweg in Verbindung mit einer Kochkammer in einem feststehendem Gehäuse geschaffen

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werden, durch die eine Bandfördereinrichtung hindurchgeht, die mit Perforationen ausgebildet ist, durch welche die Prozessatmosphäre hindurchgehen kann. In dem Ofengehäuse ist eine Heizkammer in Verbindung mit der Kochkammer angeordnet, in der sich eine Heizeinheit befindet, welche zum Anheben der Temperatur der Prozessatmosphäre dient. In dieser Prozessatmosphäre kann Wasserdampf eingeleitet werden. Ausserdem sind Einrichtungen vorgesehen, die dazu dienen, die Prozessatmosphäre von der Heizkammer durch die Kochkammer und wieder in die Heizkammer zurück in Umlauf zu versetzen.

Bei dem Verfahren gemäss der Erfindung wird eine bewegliche Strömung eines Prozessdampfes bei einer Temperatur von über 100°Celsius hergestellt und längs einer das Behandlungsgut bewegenden Bandfördereinrichtung sowie durch diese hindurch geleitet; dabei wird Dampf in die Prozessdampfströmung eingeführt und diese zugleich mit Wärme behandelt; das Nahrungsmittelprodukt wird in einzelnen Stücken auf die Bandfördereinrichtung gelegt und kontinuierlich in seiner ursprünglichen Lage auf der Bandfördereinrichtung durch die Behandlungskammer hindurchbewegt.

Eine wichtige Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass ein verbessertes Verfahren zur Anwendung von Wärme bzw. Hitze auf ein aus festem Stoff bestehendes Nahrungsmittelprodukt geschaffen wird, bei welchem ein Prozessdampf, der eine grosse

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Komponente von V/asserdampf enthält, um das Produkt zirkuliert.

Eine weitere Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass ein verbesserter Ofen zum Kochen, Backen und Braten oder Rösten einer breiten Vielfalt von Nahrungsmittelprodukten geschaffen wird, der die Funktionen einer Bratpfanne, eines Infrarotgrills, einer Röstvorrichtung mit offener Flamme oder eines Back- und Blanchierofens erfüllt.

Weiterhin erfüllt die Erfindung die Aufgabe, einen Ofen der eingangs genannten Gattung zu schaffen, der leicht zu reinigen ist, unerwünschtes Verbrennen nach Möglichkeit verhindert und ein Sammeln verwertbarer Produktabfälle zum weiteren Gebrauch wie Krümel und Grieben ermöglicht.

Im folgenden ist die Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 A und 1 B je einen senkrechten Längsschnitt in Richtung der Pfeile 1 A und 1 B von Fig. 7,

Fig. 2 zeigt einen senkrechten Querschnitt in Richtung der Pfeile 2-2 von Fig. 1 A,

Fig. 3 ist ein Schnitt ähnlich wie bei Fig. 2, jedoch in Richtung der Pfeile 3~3 von Fig. 1 B,

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Pig. 4 zeigt in vergrb'ssertem Mass-Stab eine Teilansicht in Richtung der Pfeile 4-4 von Fig. 1 A,

Fig. 5 zeigt eine Teilansicht in Richtung der Pfeile 5-5 von Fig. 4,

Fig. 6 ist eine Ansicht in Richtung der Pfeile 6-6 von Fig. 4,

Fig. 7 ist ein waagerechter Längsschnitt mit Blickrichtung entsprechend den Pfeilen 7-7 von Fig. 4,

Fig. 8 ist eine Seitenansicht des Ofens gemäss der Erfindung und zeigt dessen oberen Teil in der angehobenen Lage, wie sie für überprüfung, für Wartungsarbeiten oder zur Reinigung erforderlich ist,

Fig. 9 ist ein waagerechter Längsschnitt mit Blick in Richtung der Pfeile 9-9 von Fig. 8,

Fig.10 zeigt in vergrössertem Mass-Stab eine Teilschnittansicht durch eine der Hubvorrichtungen mit Blickrichtung entsprechend den Pfeilen 10-10 in Fig. 9,

Fig.11 ist eine schematische Darstellung eines Feuchtigkeitsregelsystems, das in Verbindung mit der Erfindung von Nutzen sein kann.

Der Durchlaufofen 10 gemäss der Erfindung, wie er in den

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Figuren IA, IB, 7 und 8 dargestellt ist, weist eine Hülle 11 auf, die durch eine waagerechte Ebene in einem oberen schalenförmigen Teil 12 und einen unteren schalenförmigen Teil 13 j ein Gestell 14, eine Bandfördereinrichtung 16, ein Umlaufgebläse IJ₃ einen Naturgasbrenner 18 und Dampfdüsen 19 verlegbar ist. Das Ende des Ofens 10, an welchem das Behandlungsgut eintritt, befindet sich bei den Figuren 1 A, 7 und jeweils auf der linken Seite, das Austrittsende für das Produkt bei den Figuren IB, 7 und 8 jeweils auf der rechten Seite. Die Bewegungsrichtung des oberen Teils der Förderbandes 16 verläuft also wie durch Pfeile 25 angegeben von links nach rechts, und die Strömung des innerhalb des Ofens durch das Gebläse 17 in Umlauf versetzten Prozessdampfes in der Richtung der Pfeile 21 von Fig. 1 A und 1 B gegenläufig zur Arbeitsrichtung des Förderers.

Das Rahmengestell des Durchlaufofens lässt sich am besten anhand der Figuren IA, IB, 2, 3, 7 und 8 erläutern. Es umfasst miteinander verbundene, waagerechte und senkrechte Bauteile, darunter sieben Paare von Beinen 22, in der Mitte des Ofens, an jedem seiner Enden sowie zwei Paare an jedem der beiden Hubwerksabschnitte mit den vier Hubwerken 23 ₃ die gleichfalls paarweise angeordnet sind. Wie am klarsten aus Fig. 8 hervorgeht, besteht die Aufgabe der vier Hubwerke 23 darin, den oberen Schalenteil 12 anzuheben, wie dies weiter unten noch

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näher beschrieben wird. Jedes der Beine 22 ist mit Höheneinstellvorrichtungen zum Ausrichten des Ofens versehen. Zu diesen Vorrichtungen gehört jeweils eine Einstellschraube 24, die in das untere Ende des Beins eingeschraubt ist und in der gewählten Stellung durch eine Kontermutter 26 festgehalten wird. Quer zu dem Ofen erstrecken sich horizontale Querbalken 27» welche die Beine 22 paarweise verbinden. In Längsrichtung verlaufende waagerechte Balken 28 halten die Beine in einer festgelegten Tragstellung, so dass ein starrer, leichter Gestellrahmen für den Ofen gebildet wird. Die Rahmenteile 22, 27 und 28 können aus Rohren bestehen, was für die äussere Reinigung, ein günstiges Verhältnis von Festigkeit und Gewicht und ein ansprechendes Aussehen verleiht.

Mit unterwähnt ist die Fülle oder das Gehäuse 11 längs einer waagerechten Ebene teilbar in einen oberen schalenförmigen Teil 12, der in Fig. 8 in der angehobenen Stellung gezeigt ist, bei der er durch die beiden Paare von Hubwerken getragen wird. Die obere Schale 12 ist anhebbar zum Zwecke des Reinigens, der Inspektion und der Wartung des Ofeninneren. In den Figuren 1 bis 3 sind der obere und untere Schalenteil 12 bzw. 13 betriebsmässig geschlossen. Dabei dient eine Wasserdichtung 31 zur Aufrechterhaltung der Prozessatmosphäre innerhalb des Ofens zur Sperrung der Kochgase, die das Entweichen in die Umgebung und zur Verhinderung des Luftzutritts in den Ofen, durch den die Prozessatmosphäre beeinträchtigt werden

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könnte. Die Wasserdichtung 31 wirkt auch als Explosionsventil im Falle des Auftretens eines übermässig hohen Druckanstiegs innerhalb des Ofens.

Der untere Schalen- oder Gehäuseteil 13 wird von dem Rahmengestell 14 getragen, mit dessen Stützen oder Beinen 22 erverbunden ist. Der untere schalenförmige Teil ist doppelwandig ausgebildet, wie dies die Figuren 2 und 3 erkennen lassen und sein Boden fällt von jeweils einem Ende ab bis zu einem niedrigeren Punkt etwa in der Mitte seiner Längsausdehnung (Figuren 1 A und 1 B), wo zwei Abzugsdüsen 32 angeordnet sind, um von dem Produkt abtropfende flüssige Medien wie Saft, Fett oder dgl. in einen Verteiler 33 im unteren Schalenteil zu führen. Wie in den Figuren 2 und 3 im Querschnitt zu sehen ist, hat der untere Schalenteil eine dem Buchstaben W ähnelnde Gestaltung. Der Doppelwandzwischenraum bildet einen Durchgang zum Umlauf einer Kühlflüssigkeit wie Wasser, so dass die innere Bodenwand 3^ auf einer verhaltnismassig niedrigen Temperatur von z.B. 82 Grad Celsius gehalten werden kann, wodurch Fett und Saft aus dem Behandlungsgut in unversehrtem Zustand bleiben und an überhitzung oder Verbrennung auf den Innenflächen des Ofens gehindert werden. Die innere Wandung 34 und die äussere Wandung 36 sind also auf der ganzen Länge des Ofens 10 in einem Abstand voneinander um einen Zirkulationsraum für das Kühlmittel längs des Bodens des unteren Schalenteils 13 zu bilden. Die Seitenwände 37 reichen von der inneren Bodenwand 34

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aus nach oben und endigen in einen nach innen geneigten Flansch 38, der als Stütze für waagerecht angeordnete Deckplatten 39 dient j die zusammen mit den Wänden 3*1 und 37 dazu dienen, eine Kochkammer 4l innerhalb der Einheit 10 zu bilden.

In einem seitlichen Abstand nach aussen von der Seitenwand 37 ist das Wandungsteil 42 angeordnet, das mit dem Wandungsteil 37 über eine waagerecht angeordnete Bodenwand 43 (Fig. 2) in einem Stück zusammenhängt und einen in Längsrichtung verlaufenden Kanal bildet, der, wenn er mit Wasser gefüllt ist, die Wasserdichtung 31 bildet, indem die von dem oberen Schalenteil nach unten reichenden senkrechten Schürzen 44 darin eintauchen. Das in der Wasserdichtung 31 enthaltene Wasser wird unabhängig von dem System für den Umlauf des Wassers längs des Bodens des unteren Schalenteils in Umlauf gebracht.

Die Anordnung der Wände an den Enden des unteren Schalenteils ist im wesentlichen an beiden Enden die gleiche. Eine typische Schnittansicht davon zeigt Fig. 5· Darin ist zu sehen, dass innere Endwände 35 und aussere Endwände 40 in einem Abstand voneinander angeordnet einen Kühlmittelumlauf zwischen beiden bilden. Eine waagerechte Ablenkwand 45 ist in der Mitte zwischen den Endwänden so eingefügt, dass sie die Endteile in einen oberen und einen unteren Umlaufabschnxtt teilt. Der obere Abschnitt 46 ist so angeordnet, dass das Kühlmittel mit den Kühlwegen in den rohrförmigen Stützen für die Bandförderein-

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richtung kommuniziert.

Das obere schalenartige Gehäuse 12 umfasst ein vresentlich grösseres Volumen als die untere Schale, welche die Kochkammer 4l umschliesst, wie dies aus den Figuren 1 A₃ 1 B₃ 2 und 3 zu entnehmen ist. Die obere Schale 12 ist doppelwandig ausgebildet und schafft einen isolierenden Luftraum ^k zwischen dem äusseren Strahlungsstirn 56 und der inneren Kammerwand 57. Im Innern bildet der obere Schalenteil eine Heizkammer 51 für den Prozessdampfj die mit dem Brenner 18 ausgerüstet ist, der innerhalb der Kammer 51 mit dem Gebläse 17 zusammenwirkt, das dazu dient, den Prozessdampf in Umlauf aus der Heizkammer in die Kochkammer und aus dieser heraus zu bringen. Der Prozessdampf strömt aus der Kochkammer durch den Spalt 52 (Pig. I B) zwischen der Koch- und Heizkammer zurück und durchströmt dabei die beiden Dampfabgabedüsen 19, die dazu dienen, den Prozessdampf mit gesättigtem Wasserdampf zu beladen. Es ist zu beachten, dass die Abdeckungen 39 ₃ die von den Seitenwänden 37 getragen werden, die untere Begrenzung der Heizkammer 51 bilden, wie aus den Figuren IA, IB, 2 und 3 zu ersehen ist.

Um die Auswirkungen des Kochdunstes in der Umgebung des Ofens klein zu halten und den Ofen nach der Aussenseite des ihn umgebenden Raumes über einen Wrasenabzug oder dgl. zu entlüften, ist jedes Ende des oberen Gehäuseteils 12 mit einem doppelwandigen Aufsatz 58 (Figuren 1 B und 1 B) versehen. Jeder solche

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Aufsatz kann mit einem (nicht dargestellten) Entlüftungsgebläse ausgerüstet sein, das eine Zirkulation aus dem Ofeninnern, wie in Fig. 1 A und 1 B durch die Pfeile 64 angegeben, bewirkt. Die in den Ofen über die Eintrittsöffnung 15 oder die Austrittsöffnung 20 eingesaugte Luft strömt im wesentlichen
nach oben zu den schornsteinartigen Aufsätzen, wird dann durch den von der Führungswand 59 in der Nähe der Eintrittsöffnung
gebildeten Spalt eingesaugt und gelangt in den Abschnitt 61, der von der Führungswand 62 in einem Abstand von den innenseitigen Endwandungen 63 des Gehäuses 12 begrenzt wird. Auf diese Weise wird ein Luftzug durch den Einlass 15 und den Auslass 20 des
Ofens sowie über den Abschnitt 6l bewegt, der einen kleinen Teil der Prozessatmosphäre mit sich nimmt und ihn in den schornsteinartigen Aufsatz 58 führt, wobei dieser Teil offenbar durch den aus den Düsen 19 eingeleiteten Prozessdampf ersetzt wird. Die
Aufsätze 58 sind teleskopartig in die dazugehörigen Fortsetzungen 60 eingesteckt, die in Fig. 8 durch gestrichelte Linien angedeutet sind, so dass sie die senkrechten Bewegungen des oberen Schalenteils 12 ausgleichen.

In den Figuren 1 B, 3 und 8 ist die Brenneranordnung in
einer solchen Lage in bezug auf die Heizkammer 51 dargestellt, dass ein Strahl 66 von Flamm- und Verbrennungsgasen allgemein
gegenläufig zur Strömungsrichtung der Prozessatmosphäre verläuft. Der Brenner ragt bei dieser Ausführungsform unter einem Winkel von etwa 45 Grad in Strömungsrichtung nach vorn gerich-

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tet, wie durch den Pfeil 21 angegeben, in den Ofen hinein. Die Brenneranordnung 18 wird mit Naturgas oder einem ähnlichen gasförmigen Brennstoff aus der Gasleitung 67 gespeist, die in Verbindung mit einer Gasquelle steht. Die Brenneranordnung enthält einen Elektromotor 68 mit einem Gebläserad 69 zur Zuführung des erforderlichen Luftvolumens zu dem Brenner. Die gesamte Brennereinheit ist an einem Gestell 71 auf der Oberseite des Ofengehäuses angebracht. Eine geeignete Brennereinheit ist das Modell Nr. 435 der Herstellerfirma Maxon Premixburner Comp. Inc., Muncie, Indiana, V.St.A. Dieser vermag eine Leistung von etwa 0,88 Millionen kcal/h zu liefern. Ein Sprühschirm 72 ist schwenkbar so angebracht, dass er die Brenneröffnung bei Reinigungsarbeiten am Ofen abdeckt. Wie in Fig. 1 B gezeigt, kann der Sprühschirm um annähernd 90 Grad vor die Brenneröffnung geklappt werden.

Die Figuren 1 A und 2 lassen erkennen, dass das Dampfzirkulationsgebläse 17 im oberen Schalenteil in einer schützenden Gondel 77 so angebracht ist, dass der Elektromotor 76 durch die doppelte Wandung der Gondel gegen die Ofenatmosphäre abgeschirmt ist. Auf jeder Seite des Ofens ist die Gondel 77 offen und erlaubt der Luft freien Zutritt zur Kühlung des Motors 76. Eine Antriebswelle 78 reicht von dem Gebläsemotor 76 durch eine öffnung 79 in die Heizkammer 51 und ein Gebläserad 81 ist auf der Welle 78 befestigt und dreht sich innerhalb einer Ummantelung Eine Gruppe von Statorflügeln 83 (Figuren 1 A und 2) sind

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zwischen den Seitenwänden 57 auf der Abströmseite des Gebläses angeordnet, um die Strömung der Prozessatmosphäre zur Einlassöffnung 53 zwischen den Kammern 41 und 51 zu regeln.

Ein achtflügeliges Gebläserad von 68,6 cm Durchmesser, das von einem 5 kW-Motor angetrieben wird, hat sich als geeignet für das Umlaufgebläse 17 erwiesen. Es liefert eine Strömung von 34 bis 37 m³/Min.

Wie die Figuren 1 A und 1 B, 4, 5 und 6 zeigen, enthält die Bandfördereinrichtung l6,die zum Tragen des Produktes 85 durch den Ofen dient, ein endloses Förderband 86, das beispielsweise aus flachen flexiblem Drahtgewebe aus einem Draht von 1,83 nun Durchmesser, der mit einer Steigung von 12,7 mm angeordnet ist. Das Förderband 86 erstreckt sich über die ganze Länge des Ofens und ragt durch die Ein- und Austrittsöffnung 15 bzw. 20, die in Fig. 1 A bzw. 1 B gezeigt sind, hindurch. Das Band hat offene Maschen und ist daher durchlässig für den Prozessdampf, so dass das Produkt 85 durch das Band hindurch vor dem Prozessdampf bestrichen werden kann. Dies ist wichtig für das Kochen der Unterseiten von Hühnerstücken und ähnlichen Produkten. Dadurch wird es entbehrlich, das Produkt während des Kochens umzuwenden, um alle seine Seiten gleichmässig zu behandeln.

Das Band ist innerhalb des Ofens so angeordnet, dass es leicht die Zirkulation des Prozessdampfes durch seine Maschen

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erlaubt. Der Bandträger enthält mehrere in Längsrichtung verlaufende wassergekühlte Rohrstützen 87, welche senkrecht von den Seitenwänden 37 des unteren Schalenteils aus durch die Rohre 88 gehalten werden, die wie in Fig. 7 zu sehen, in Form einer Rechteckschleife angeordnet sind. Die Rohre 88 werden an den Seitenwänden 37 durch (nicht dargestellte) Konsole gehalten. Das Kühlmittel wird sowohl durch die in Längsrichtung verlaufenden Stützen 87 des Förderbands als auch durch die Rohrstützen 88 umlaufen gelassen, um diese Teile auf einer genügend niedrigeren Temperatur zu halten, so dass das Kochgut nicht verbrannt wird. Daher bleiben diese Teile während des ganzen Ofenbetriebs relativ sauber. Die Stützen 87 und 88 der Fördereinrichtung stehen in Verbindung mit einem Kühlkopf, der durch die obere Abteilung 46 der Ofenendwand (Fig. 5) gebildet wird. Eine Pumpe 89 dient zur Zirkulation von Flüssigkeit in den Förderbandstützen und in den Kühlräumen oder Durchgängen 47 längs der Bodenwand. An dem Austrittsende des Ofens für das Behandlungsgut ist ein ähnlicher Verteiler 46 in der Endwand vorgesehen, der in kommunizierender Verbindung mit den Längsrohrstützen 87 steht.

Eine Antriebseinheit 91 für die Bandfördereinrichtung ist an dem Zutrittsende des Ofens (Figuren 4, 5 und 6) angeordnet. Sie enthält beispielsweise einen Elektromotor 92 mit einem einstellbaren Geschwindigkeitsübersetzungsgetriebe 93, das auf einer Konsole 94 angeordnet ist, die an dem Rahmengestell 14 befestigt ist. Die Ausgangswelle 97 des Geschwindigkeifcsüber-

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Setzungsgetriebes 93 ist mit der Förderbandrolle 98 über die Kettenräder 99 und 101 und eine Kette 102 verbunden, wie in den Figuren k und 5 gezeigt. Die antreibende Rolle ruht drehbar an ihren beiden Enden in Lagern 103, das auf einem Winkelstück 96 befestigt ist, welches senkrecht zwischen den Rahmenquergliedern 27 angeordnet ist (Fig. 4). Die Antriebsrolle ist mit Zähnen 106 versehen, die mit dem Drahtmaschenförderbarid 86 so im Eingriff stehen, dass dieses durch die Rolle 98 angetrieben werden kann. Um die Spannung des Bandes 86 zu regeln, ist eine Einrichtung mit zwei Rollen 107 und 108 vorgesehen, die gegenüber dem Rahmengestell einstellbar und so angeordnet sind, dass die erforderliche Umschlingung des Bandes um die Antriebsrolle erhalten wird (Fig. 5). Die Lager 109 dienen zum Tragen der grösseren der beiden Spannrollen 107 an dem Teil 96 (Fig. 4 Durch Bewegen der kleineren der beiden Rollen 108 in einer senk rechten Ebene (Fig. 5) lässt sich der Grad der Spannung in dem Drahtmaschenband regeln.

An jedem Ende des Ofens befindet sich eine Leerlaufrolle 111, um die das Band gelegt ist, um die Bandebene auf ihrem Ver lauf durch den Ofen hindurch richtig einzustellen. Beide Leerlaufrollen 111 sind an ihren Enden in Lagern 112 (Fig. 4) gehalten, die an einem Konsol 113 angebracht sind, das mit der Seitenplatte 114 aus einem Stück besteht, die starr mit dem unteren Teil des Gehäuses verbunden ist.

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Sowohl am Eintrittsende 15 als auch am Austrittsende 20 des Ofens ist unterhalb des Förderbands 86 eine Bandträgerplattenanordnung 117 starr mit den Seitenplatten 114 verbunden. Sie dient zur Bildung einer Ladestation bzw. Entnahmestation am Ofen. Eine biegsame Klappe 118 (Fig. 5) befindet sich über der Eintrittsstelle 15 und der Austrittsstelle 2O₃ um die Prozessatmosphäre innerhalb des Ofens aufrechtzuerhalten und eine Luftmitnahme so klein wie möglich zu halten, aber doch einen leichten Durchgang des Produktes 85 auf dem Band durch die Bearbeitungskammer zu ermöglichen.

Wie in den Figuren 1 A und 1 B gezeigt, ist eine Tropfpfanne 116 an dem Gestellrahmen vorgesehen, und zwar unterhalb des unteren Abschnitts des Förderbandes 86. Die Tropfpfanne weist eine Neigung nach ihrer Mitte hin auf und ist mit einem Abfluss (nicht dargestellt) versehen, um die Reinigung zu erleichtern.

Zur Selbstreinigung ist in dem Ofen 10 ein Flüssigkeitssprühsystem angeordnet, so dass im Anschluss en einen Betriebslauf das Ofeninnere gründlich gereinigt werden kann, um den diesbezüglichen Vorschriften zu genügen. Das Sprühsystem enthält eine Gruppe von Sprühdüsen 121 in der Heizkammer 51 (Figuren 1 A und 1 B) und in der Koch- oder Bearbeitungskammer 41 (Fig. 2). Während der Reinigung werden die Düsen mit Reinigungs- und Spüllösungen über entsprechende Leitungen gespeist, und diese Lösungen über das Reinigungssystem bei gewünschten Geschwindigkeiten

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und Temperaturen zurückgeführt. Die Lösungen kommen aus einer entsprechenden Quelle ausserhalb des Ofens. Der Abfluss 33 in dem Boden des unteren Gehäuseteils dient während des Reinigungsvorganges zum Abführen der Reinigungsmittel und der von ihnen mitgenommenen Stoffe.

Zum Anheben des oberen Gehäuseteils 12 von dem unteren Gehäuseteil (Figuren 1 A, 1 B, 8 bis 10) dienen die paarweise angeordneten Hubwerke 23 (Figuren 9 und 1O)₃ deren obere Enden mit einem in Querrichtung verlaufenden Hubröhr 124 (Figuren 2 und 3) verbunden sind, das sich durch den oberen Gehäuseteil erstreckt. Jedes dieser Hubwerke 23 ist auf einer Plattform 125 angeordnet, die starr mit den beiden benachbarten Stützbeinen 22 verbunden ist. Jedes Hubwerk 23 enthält eine an der Plattform 125 durch Befestigungsmitteln 129 angebrachte Basis 128 und eine senkrechte innere Hubschraube 13I₃ die mit ihrem unteren Ende in einem Lager ruht sowie eine damit zusammenwirkende Hubmutter 132, die fest mit einer Rohrstrebe 133 verbunden ist, welche durch einen Stift 136 an dem nach der Seite hin sich erstreckenden Hubrohr 124 (Fig. 10) angebracht ist. Ein äusseres Gehäuse 137 umschliesst die Rohrstütze 133 und ist starr auf der Basis 128 des Hubwerks angeordnet. Das Gehäuse ist mit einer ringförmigen Führungskappe I38 versehen, durch welche die Stütze 133 frei gleiten kann. Innerhalb der Stütze ist das obere Ende der Hubschraube 131 mit einer Fassrolle l4l versehen, welche frei längs den Innenflächen der Stütze 133 gleiten kann, so dass die Hub-

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schraube 131 in der Stütze 133 zentriert wird. Eine Drehung der Hubschraube I3I dient zum Heben oder Senken der Rohrstütze 133 durch die Hubmutter 132 sowie zum Heben und Senken des oberen Gehäuseteils durch das Hubrohr 124. Es sind vier Hubwerksschrauben vorhanden, welche miteinander vereint durch ein Antriebssystem arbeiten.

Aus Fig. 9 ist zu ersehen, dass ein Antriebsmotor 127 vorgesehen ist, der über eine Welle 126 mit zwei Winkeltriebwerken 129 gekoppelt ist, die wiederum durch seitlich hervorstehende Wellen 123 mit den Hubwerkseinheiten 23 verbunden sind. Stehlager 142 sind in Abständen voneinander vorgesehen, um die Wellen zu tragen. Wie durch Pfeile 144 in Fig. 9 angegeben, dient die Drehung der Wellen mittels des Antriebsmotors 127 in den angegebenen Richtungen zum Heben des oberen Gehäuseteils in eine angehobene Lage gemäss Fig. 8. Umgekehrt dient eine Drehung der Wellen in der Gegenrichtung zu den Pfeilen 144 zum Senken des oberen Gehäuseteils in die in den Figuren 1 A und 1 B dargestellte Lage. Es sind (nicht dargestellte) Grenzschalter vorgesehen, um den Antriebsmotor 127 stillzusetzen, wenn die Grenzen des Laufwegs der Hubwerksschrauben erreicht sind.

Ferner ist eine Einrichtung zur Feststellung und Regelung des Feuchtigkeitsgehalts der Prozessatmosphäre in dem Ofen 10 vorgesehen. Gemäss den Figuren 1 B, 3 und 11 kann die Feuchtig-

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keitsregeleinheit 146 in der sich bewegenden Prozessatmosphäre innerhalb der Heizkammer angeordnet sein. Sie enthält eine feine Sprühdüse 147, die Sprühwasser gegen ein Eisen-Konstantan "J" Thermoelement 148 sprüht, dessen Teile in einem geöffneten Kanal 149 (Fig. 1 B) angeordnet sind. Die Düse 147 schleudert Sprühnebel gleichlaufend mit dem Strom der Prozessatmosphäre in die Heizkammer. Das "Nasskolben"-Thermoelement 148 ist auf der Abströmseite der Sprühdüse 147 angeordnet. Ein zweites, "Trockenkolben"-Thermoelement 151 ist in dem Ofen vorzugsweise innerhalb der Heizkammer 51 angeordnet und erstreckt sich auch in den Weg der umlaufenden Atmosphäre. Das Thermoelement 148 ist elektrisch mit einem Regler-Aufzeichnungsgerät 142 gekuppelt, das dazu dient, das elektrische Ausgangssignal aus dem Thermoelement abzufühlen und auf festgesetzte Regelgrenzen vermittels eines pneumatischen Ausgangssignals auf eine vorher vorgenommene Einstellung anzusprechen. Der Reglerausgang ist mit einem pneumatisch betätigten Dampfventil 153 in der Dampfzufuhrleitung l6l verbunden, so dass das Ventil 153 betätigt wird, um die Dampfzufuhr zu den Dampfdüsen 19 zu regeln und einen vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt der Prozessatmosphäre herbeizuführen und aufrechtzuerhalten. In der Dampfleitung 161 sind Absperrventile 154 vorgesehen.

Das Thermoelement 151 ist elektrisch mit einem Regler-Aufzeichnungsgerät 172 gekoppelt, das dazu dient, das elektrische

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Ausgangssignal aus dem Thermoelement I5I abzufühlen und durch einen pneumatischen Ausgang auf einen vorher eingestellten Wert anzusprechen. Der Ausgang aus dem Regelgerät 172 ist mit einem pneumatisch betätigten Gasventil 173 in der Gaszuführleitung 67 gekoppelt, um das Ventil 173 für die Regelung der Gaszufuhr zu der Heizeinheit 18 zu betätigen und so die voreingestellte Ofentemperatur herzustellen und aufrechtzuerhalten.

Der Dampf wird bei dieser Ausfuhrungsform der Leitung I6l mit einem Druck von 1,76 bis 2,46 at und in einem Sättigungszustand bei einer Temperatur von zwischen 127 und 140 Grad Celsius zugeführt. Heisses Sprühwasser kann den gesättigten Dampf ersetzen. Ein zufriedenstellender Abstand der Düse 157 von dem "Nasskolben"-Thermoelement 148 liegt, wie gefunden wurde, in der Grössenordnung von etwa 40 cm und eine zufriedenstellende Strömung durch die Düsen 147 etwa in der Grössenordnung von 0,264 Liter pro Minute. Wasser wird der Leitung 156 bei einem Druck von etwa 1,05 bis 1,41 at und bei einer Temperatur, die zwischen 10 und 95 Grad Celsius schwanken kann, aber vorzugsweise etwa 16 Grad Celsius beträgt, zugeführt. In der Wasserzufuhrleitung 156 ist ein Sieb 157, ein Druckregelventil 158 und ein Absperrventil 159 vorgesehen.

Das Feuchtigkeitsregelgerät 146 arbeitet nach dem Prinzip, dass ein in eine heisse Atmosphäre gesprühtes Wassertröpfchen

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seine Temperatur ändert, bis es einen Punkt erreicht, wo der Teildruck des Wasserdampfs aus den Tröpfchen dem Teildruck des Wasserdampfs in der Prozessatmosphäre gleicht, d.h. die Temperatur des Taupunktes. Wenn die Tröpfchentemperatur anfänglich höher ist als das Gleichgewicht oder die Taupunkttemperatur, so verdampft Wasser aus der Tröpfchenoberfläche und zuerstreut dabei Wärmeenergie aus den Tröpfchen, bis seine Temperatur auf die Taupunkttemperatur abfällt. Wenn andererseits die anfängliche Tröpfchentemperatur niedriger ist als die Gleichgewichtstemperatur, so kondensiert Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf der Oberfläche des Tröpfchens und führt diesem Energie zu, bis die Tröpfchentemperatur auf die Taupunkttemperatur ansteigt. Die Einstellung der Tröpfchentemperatur ist virtuell unabhängig von der normal gemessenen "Trockenkolben"-Ofentemperatur und ist eine Punktion des Feuchtigkeitsgehalts der Prozessatmosphäre. Somit ist die Messung der Tröpfchentemperatur, nachdem das Tröpfchen das Gleichgewicht erreicht hat, eine Messung des Teildrucks des Wasserdampfes in der Atmosphäre, die umgewandelt werden kann, um die volumenmässige Zusammensetzung der Feuchtigkeit in der Prozess atmosphäre zu ergeben. Diese Messung erfolgt mit Hilfe des Regelgeräts 152 oder es wird mit Hilfe von Feuchtigkeitsmesstabellen, die von dem "Trockenkolben"-Thermoelement 151 erreichte Temperatur sowie die von dem "Nasskolben"-Thermoelement 148 erreichte Temperatur festgestellt.

Durch die Wasserzufuhrleitung 156 wird ständig frisch fil-

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triertes Wasser eingeführt, und wenn einmal das Wasser gegen das "Nasskolben"-Thermoelement gesprüht ist, wird es durch den Kanal 149 in dem Raum 4l unterhalb des Bandförderers entladen. Dadurch wird das Thermoelement 148 in sauberem Zustand gehalten, weil es ständig durch Sprühwasser abgewaschen wird.

Die Erfindung beruht auf der Tatsache, dass Wasserdampf oder Nassdampf einen Belebungseffekt sowohl für das Aussehen als auch für das Aroma bestimmter Nahrungsmittelprodukte hat, wie z.B, Fleischklösschen, Steaks, Geflügelteile usw. Dieser Effekt wird noch bedeutend verstärkt, wenn das Kochen hauptsächlich bei Abwesenheit von Luft stattfindet, so dass die Oxydation und das Austrocknen des Produkts hinangehalten wird.

Die Erfindung ermöglicht auch einen sehr raschen Zyklus des Arbeitsprozesses, der zu einer hohen Geschwindigkeit des Wärmeübergangs von dem feuchtigkeitsbeladenen Prozessdampf auf das vergleichsweise kühlere Produkt beiträgt, so dass die Feuchtigkeit aus der Prozessatmosphäre aus den dampfförmigen Aggregatzustand in den flüssigen Zustand übergeht und auf dem Produkt kondensiert, wobei die Verdampfungswärme frei wird. Diese Erscheinung tritt besonders dann auf, wenn das Produkt zuerst in die Kochkammer eintritt, also in dem Zeitpunkt, wo die Temperaturdifferenz zwischen der Prozessatmosphäre und dem Produkt am grössten ist. Die Kondensation der Feuchtigkeit auf dem Produkt sucht offenbar den Feuchtigkeitsgehalt in dem Produkt abzuschlies-

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sen und vermindert sehr stark die Tendenz eines Produktes zum Austrocknen, so, wie wenn es in einem im wesentlichen trocknen sich rasch, d.h. mit einer Geschwindigkeit von etwa 363 bis 725 m pro Minute, bewegenden Gasstrom behandelt würde. Der Arbeitsprozess kann leicht durch Einrichtungen, zu denen das Feuchtigkeitskontrollsystem 146 gehört, überwacht und geregelt werden, so dass ein bestimmter bevorzugter hoher Prozentsatz von Wasserdampf oder Nassdampf in der Prozessatmosphäre von etwa 45 bis 65 % aufrechterhalten wird und es ermöglicht wird, dass die Behandlung des Nahrungsmittels bei einer relativ hohen Prozesstemperatur von etwa 200 bis 3I6 Grad Celsius stattfindet, ohne dass das Produkt verschlechtert wird oder verbrennt, wenn dieser bevorzugte Bereich eingehalten wird.

Das Gerät wurde mit Erfolg betrieben in einem Bereich des Feuchtigkeitsgehalts von nur 8 bis 11 % bei einem Temperaturbereich von 232 bis 316 Grad Celsius für Fleischklösschen oder Fleischpastetchen, um besonders ansprechende Farbeigenschaften zu erhalten. Es wurden Temperaturen von nur etwa 120 Grad Celsius und höchstens bis zu etwa 600 Grad Celsius angewendet für ganze Hühner und Truthahnbrüste sowie Fleischpasteten, um besondere Behandlungszeiten und ein ansprechendes Aussehen zu erhalten.

Durch die Erfindung wird auch für die Wiedergewinnung von herabtropfendem Saft und Fett zwecks Wiederverwendung in Sossen

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und dgl. gesorgt.

Um den Ofen für die Verarbeitung eines festen Nahrungsmittelprodukts, wie Geflügelteile, Fleischklösse, gefrorene Produkte usw., bereitzumachen werden die Bandfördereinrichtung und das (nicht dargestellte) Abzugsgebläse, das mit den Schornsteinaufsätzen 58 verbunden ist, in Betrieb gesetzt, so dass Luft durch den Ofeneinlass 15 und den Auslass 20 gesaugt wird und ein Teil des Prozessdampfes aus dem Ofen in den Schornstein strömt, um das Entweichen von Kochdünsten in den umgebenden Raum möglichst klein zu halten. Dann wird der Ofen auf die gewünschte Temperatur gebracht, indem die Brennereinheit l8 gezündet und das Gebläse 17 in Betrieb genommen wird, so dass die Atmosphäre innerhalb des Ofens in Umlauf versetzt wird. Wenn die Betriebstemperatur nahezu erreicht ist, wird Dampf durch die Düsen 19 in die Prozesskammer eingeleitet, um den für die Arbeitstemperatur festgesetzten oder gewählten Feuchtigkeitsgehalt zu erreichen.

Feste Nahrungsmittel 85 in getrennten Stücken werden an der Ladestation auf das Förderband gelegt. Das geschieht an dem linksseitigen Ende des Ofens (Fig. 1 A). Dabei werden die Produkte 85 durch den Gewebevorhang 118 hindurch in die Behandlungskammer und durch die ganze Länge des Ofens in ihrer ursprünglichen Stellung hindurchgeführt. Sie verlassen den Ofen dann durch den Auslass 20 und gelangen zu der Abgabestation auf der rechten Seite (Fig. 1 B). Der Prozessdampf wird über, unter und durch das

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Förderband 86 hindurch zum Umlauf gebracht, das, wie schon erwähnt, eine offene Bauweise hat und den leichten Durchgang der Prozessdämpfe durch das Band hindurch ermöglicht. Das Produkt wird allseitig gekocht bzw. durch die Prozessatmosphäre behandelt, ohne dass es erforderlich wäre, es umzuwenden, um auch seine Bodenseite zu behandeln. Das Gebläse 11 treibt den Prozessdampf durch die Prozesskammer bzw. Kochkammer 41 und durch die Öffnung 52 zurück in die Heizkammer 51. Wenn die Strömung oder der Luftzug durch die öffnung hindurchgeht, xtfird Nassdampf oder heisses Sprühwasser aus den Düsen 19 in die sich bewegende Strömung indiziert. Wie in den Figuren 2 und 3 gezeigt, sind die Volumina des Kochabschnitts oberhalb und unterhalb des Förderbandes 86 im wesentlichen die gleichen. Somit ist auch die Geschwindigkeit der Dampfströmung über und unter dem Förderband im wesentlichen die gleiche, so dass ein gleichmässiger Wärmeübergang aus der Prozessatmosphäre zu dem Produkt auf allen seinen Seiten Stattfindet . Herabtropfende Substanzen von dem Produkt fallen durch das Förderband 86 auf die gekühlten Wände 3*t und werden durch die Abflusskanäle 32 aus der Einrichtung herausgeführt. Ausserdem kann der Saft auch zum Begiessen der Produkte während der Bearbeitung verwendet werden.

Nachstehend werden einige Beispiele beschrieben:

Die Vorteile des hier beschriebenen Verfahrens lassen sich am besten anhand der in Versuchen mit einem Prototyp erhaltenen Resultate veranschaulichen« Beispielsweise wurde der Prototy in

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einer Versuchsreihe so eingestellt, dass die Prozessatmosphäre sich bei einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von etwa 363 m pro Minute bei einer Temperatur der Kochkammer von etwa 26O Grad Celsius bewegte und wobei ein Feuchtigkeitsgehalt der Prozessatmosphäre von etwa 46 % vorhanden war. Es wurden zwei verschiedene Fleischprodukte verarbeitet mit dem Ergebnis, dass das Endprodukt ein in hohem Masse erwünschtes für den Handel annehmbares Äussere und einen guten Feuchtigkeitsgehalt aufwies. Diese beiden Produkte waren Fleischklösse aus Rindfleisch und Fleischklösse mit einem vorwiegenden Gehalt an Schweinefleisch.

Das Stückgewicht der Rindfleischklösse betrug etwa 140 Gramm bei etwa 13 mm Dicke, und das Gesamtgewicht eines Schubes 580 Gramm. Die Temperatur der Klösse unmittelbar vor der Behandlung betrug etwa 1,5 Grad Celsius. Unmittelbar nach Verlassen der Kochkammer hatten die Klösse ein Gesamtgewicht von 508 Gramm und eine Mittentemperatur von 295 Grad Celsius. Der Gewichtsverlust betrug 12,7 % und die Behandlungsdauer 3 Min. 45 Sek.

Der Schub von Schweinefleischklössen wurde 3 Min. 45 Sek. lang behandelt, das Einzelgewicht der Klösse betrug l4O Gramm bei einer Dicke von etwa 13 mm, und das Gesamtgewicht des Schubes betrug 554 Gramm. Die Temperatur der Klösse vor Eintritt in die Kochkammer war 5 bis 6 Grad Celsius. Das Gewicht des Schubes beim Austritt aus der Kochkammer xtfar 450 Gramm bztr_c es trat ein Verlust von 18,9 % ein, und die Mittentemperatur der· KlSese betrug

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67 Grad Celsius. In jedem Fall wurden die Fleischklösse in einem ausreichenden Ausmass gargekocht, was durch die Innentemperatur und das farbliche Aussehen in Erscheinung trat. Der Feuchtigkeitsgehalt und das Aussehen war im kommerziellen Sinne bedeutend besser für eine Nahrungsmittelzubereitung in grossen Mengen.

(Wenn in dieser Anmeldung von "kochen" gesprochen wird, so ist dies entsprechend dem angelsächsischem Sprachgebrauch im Sinne von "garmachen" zu verstehen. Es bedeutet also nicht, dass das Behandlungsgut zwecks Kochens sich unterhalb einer Wasseroberfläche befinden müsste.)

Ein weiteres Beispiel der Anwendung des neuen Verfahrens auf ein Fleischprodukt war ein Versuch mit dem Prototyp des Gerätes zum Kochen von Salisbury Steaks in Stücken von etwa 85 Gramm mit jeweils einem Schubgesamtgewicht von 1520 Gramm. Der Feuchtigkeitsgehalt der Prozessatmosphäre wurde bei etwa 46 % gehalten, die Temperatur bei etwa 232 Grad Celsius und die Geschwindigkeit der Prozessatmosphäre bei etwa 36Ο m pro Minute. Die Temperatur des Produkts vor Eintritt in die Kochkammer war -2,2 Grad Celsius. Die Temperatur des Produkts beim Austritt aus der Kochkammer war 60 Grad Celsius, und das Gewicht nach dem Herauskommen betrug 1400 Gramm. Es trat also ein Verlust von 6 % ein. Die Behandlungsdauer betrug 2 Min. 30 Sek. Das Produkt hatte ein zufriedenstellendes Aussehen, ebenso war der Grad der Garung

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trotz der Schnelligkeit des Kochvorgangs einwandfrei.

Ein viertes Beispiel betraf die Anwendung des Verfahrens für einen Kochversuch mit Flügelteilen, nämlich zwei Hühnern mit einem Gesamtgewicht von 1330 Gramm und einem durchschnittlichen EinzeLstückgewicht von 83 Gramm. Dieser Schub von Geflügelteilen wurde vor dem Kochen bzw. Garmachen in einen Teig gelegt, wodurch das Gesamtgewicht sich auf 1715 Gramm vor Eintritt in den Prototyp der Geräteeinheit erhöhte. Beim Eintritt in die Kochkammer betrug die Temperatur der Geflügelteile etwa 27 Grad Celsius und bei ihrem Austritt 85 bis 95 Grad Celsius am Knochen. Die Ofentemperatur betrug I90 Grad Celsius. Der Feuchtigkeitsgehalt zwischen 45 und 46 %. Die Garzeit betrug 14 Min. 30 Sek. Das Gesamtgewicht des Schubes beim Austritt aus der Garungseinheit betrug I505 Gramm und der Gewichtsverlust 250 Gramm bzw. 11,4 %.

Ein fünftes Beispiel betrifft einen Kochversuch von Fleischklösschen mit je einem Gewicht von etwa 57 Gramm bei einem Gesamtgewicht des Schubes von 900 Gramm. Die Temperatur des Produkts vor Eintritt in die Kochkammer war 4 bis 5 Grad Celsius und die Temperatur der Klossmitte beim Austritt aus der Kammer etwa 62 Grad Celsius. Das Gesamtgewicht des Schubes nach der Behandlung betrug 810 Gramm, der Gewichtsverlust also 10 %. Die Prozessatmosphäre wurde bei einer Geschwindigkeit von etwa 363 πι pro Minute bewegt j ihre Temperatur betrug 3l6 Grad Celsius, ihr Feuchtigkeitsgehalt

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10 %. Es wurde kein Dampf in die Prozessatmosphäre eingeleitet. Die Feuchtigkeit wurde aus den Verbrennungsprodukten hergeleitet sowie aus der Verdampfung aus dem Behandlungsgut selbst. Die Behandlungsdauer betrug 1 Min. 10 Sek. Das Endprodukt hatte ein gutes Aussehen und war in relativ kurzer Zeit durchgegart.

Der anfängliche Temperaturunterschied zwischen dem in die Geräteeinheit eintretenden Produkt und dem Prozessdampf fällt bei den vorstehend beschriebenen Beispielen in den Bereich zwischen 145 Grad Celsius und etwa 293 Grad Celsius. Es wird beobachtet, dass dabei eine rasche Behandlung der Oberfläche des Produkts bewirkt wurde, wobei einige Feuchtigkeit aus der Prozessatmosphäre auf dem Produkt kondensierte und die latente Verdampfungswärme frei wurde. Der Temperaturunterschied nimmt ab, wenn ein Produkt, das durch die Geräteeinheit hindurchgeht, ein Minimum beim Austritt erreicht. Die Wärmeaufnahme und Umlaufgeschwindigkeit der Prozessatmosphäre wird so gewählt, dass beim Durchgang durch die Einheit ein Temperaturabfall möglich ist.

Die vorstehend beschriebenen fünf Beispiele zeigen, dass das beschriebene Verfahren zu einem gegarten Produkt führt, das ein ausgezeichnetes Aussehen und einen guten Feuchtigkeitsgehalt in Verbindung mit einer kurzen Behandlungsdauer aufweist.

Die Möglichkeiten zur Anwendung und Ausführung der. Erfindung

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beschränken sich nicht auf die hier im einzelnen beschriebenen und dargestellten Beispiele. Insbesondere können sowohl an der Geräteeinheit 10 als auch an dem Behandlungsverfahren Abwandlungen im einzelnen vorgenommen werden.

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Claims

Patentansprüche

1, Durchlaufofen zur Behandlung von Nahrungsmitteln bei annähernd atmosphärischem Druck, gekennzeichnet durch ein langgestrecktes Tunnelgehäuse mit Einrichtungen zur Einführung von Prozessdampf, einer Unterteilung in eine Dampfheizkammer und eine zur Behandlung des Gutes dienende Kammer, Ein- und Austritt söffnungen für das Bearbeitungsgut in den Endwänden, durch welche ein dampfdurchlässiges Förderband zum Befördern von Nahrungsmittelprodukten in fester Form durch die Behandlungskammer hindurchgeht, einer ersten Antriebseinrichtung zum Antrieb der Fördereinrichtung, einer in der Heizkammer angeordneten Heizvorrichtung zum Aufheizen und Halten des Dampfes auf einer für den Prozess vorgegebenen Temperatur, einer in der Heizkammer angeordneten Einrichtung zum zwangsläufigen Umwälzen des Prozessdampfes, einer zweiten Antriebsvorrichtung für deren Antrieb-und mit der Raumunterteilung verbundenen Ablenkeinrichtungen, die es der Umwälzeinrichtung ermöglichen, eine umlaufende Strömung des Prozessdampfes von der Heizkammer längs der Fördereinrichtung, durch die Bearbeitungskammer hindurch und zurück zu der Heizkammer zustande zu bringen.
2. Durchlaufofen nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine solche Gestaltung der Prozesskammer sowie der Anordnung der Bandfördereinrichtung, dass zwischen dem Förderband und der oberen

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und unteren Begrenzungsfläche der Prozesskammer Räume für den Umlauf des Prozessdampfes gebildet werden.
3. Durchlaufofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwälzeinrichtung für den Prozessdampf und die Bandfördereinrichtung so angeordnet sind, dass der Prozessdampf gleichlaufend mit der Richtung der Förderbandbewegung umläuft.
k. Durchlaufofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Injektionsdüsen zur Einführung von Wasserdampf in die Strömung des Prozessdampfes vorgesehen und mit diesem gekuppelte Regeleinrichtungen zur Regelung des Feuchtigkeitsgehaltes des Prozessdampfes auf einen vorgegebenen Wert vorgesehen sind.
5. Durchlaufofen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Regeleinrichtung ein in dem Gehäuse angeordnetes erstes und zweites Thermoelement mit einer Vorrichtung zum Richten eines Flüssigkeitssprühstrahles auf das erste Thermoelement enthält, mit welchem eine erste Vergleichervorrichtung gekoppelt und so programmiert ist, dass sie die von ihm angezeigte Temperatur mit einem vorgestellten Wert vergleicht, und so mit der Wasserzufuhreinrichtung gekoppelt ist, dass die Strömungsmenge des Wasserdampfs in den Ofenprozessdampf geregelt wird, und dass eine zweite Vergleichereinrichtung mit dem zweiten Thermoelement gekoppelt und so programmiert ist, dass die angezeigte Temperatur mit einem vorgegebenen Wert verglichen wird, und dass die

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zweite Vergleichseinriehtung mit der Heizvorrichtung gekoppelt
ist.
6. Durchlaufofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenteile der Behandlungskammer mit Kühlkanälen sowie mit Einrichtungen zum Umwälzen eines Kühlmittels durch diese
Kanäle versehen ist.
7. Durchlaufofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandfördereinrichtung ein im wesentlichen waagerecht
verlaufendes Förderband, dessen Oberseite sich durch die Prozesskammer hindurch erstreckt, sowie eine Einrichtung, die dazu dient, diese Oberseite in einer Flucht mit der Prozesskammer zu halten und Kühlmittelkanäle enthält, sowie eine Einrichtung zum Umwälzen des Kühlmittels durch die Kanäle der Haltevorrichtung enthält.
8. Durchlaufofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das langgestreckte Gehäuse längs einer annähernd waagerechten Ebene in einen unteren Gehäuseteil und einen oberen Gehäuseteil teilbar ist und dass Mittel zum Abdichten des oberen
Gehäuseteils gegenüber dem unteren vorgesehen sind, so dass der Prozessdampf im wesentlichen innerhalb des Ofengehäuses verbleibt, und dass eine Einrichtung zum Anheben des oberen Gehäuseteils von dem unteren Gehäuseteil vorgesehen ist.

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9. Durchlaufofen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtvorrichtung zwischen dem oberen und unteren Gehäuseteil längs jeder der beiden Seiten des unteren Gehäuseteils einen in Längsrichtung sich erstreckenden Flüssigkeit enthaltenen Kanal aufweist und dass der obere Gehäuseteil auf beiden Seiten eine nach unten ragende, sich in Längsrichtung erstreckende undurchlässige Wand aufweist, die in den Kanal bis unterhalb des Flüssigkeitsspiegels eintaucht, wenn der obere und untere Gehäuseteil betriebsmässig geschlossen sind.
10. Durchlaufofen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung im unteren Gehäuseteil untergebracht ist, der so gestaltet und angeordnet ist, dass, wenn der obere Gehäuseteil sich im angehobenen Zustand befindet, die Fördereinrichtung zur Inspektion und Wartung frei liegt.
11. Durchlaufofen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Gehäuseteil die Heizkammer, die Umwälzeinrichtung und die Heizvorrichtung enthält.
12. Verfahren zur Behandlung fester Nahrungsmittel in einem Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei etwa atmosphärischem Druck eine bewegte Strömung eines Prozessdampfes bei einer Temperatur von über 100 Grad Celsius hergestellt und längs der Bandfördereinrichtung

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Wasserdampf in diese Strömung indiziert und Wärme auf sie übertragen wird, dass die festen Nahrungsmittelstücke auf das Förderband gelegt, fortlaufend in ihrer ursprünglichen Lage auf dem Band durch die Behandlungskammer bewegt, die Prozessdampfströmung durch die öffnungen in dem durchlässigen Förderband umlaufen gelassen und der Feuchtigkeitsgehalt des Prozessdampfes überwacht und geregelt wird.

13· Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Prozessdampfströmung in einer mit der Bewegung des oberen Teils des Förderbandes gleichlaufenden Richtung durch die Behandlungskammer geleitet wird.

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