DE2357120C2

DE2357120C2 - Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen

Info

Publication number: DE2357120C2
Application number: DE2357120A
Authority: DE
Inventors: Roger Martigues Dormenval; Laszlo Havas; Pierre Mangin
Original assignee: Naphtachimie Sa 92400 Courbevoie Hauts-De-Seine Fr
Current assignee: Naphtachimie Sa 92400 Courbevoie Hauts-De-Seine Fr
Priority date: 1972-11-17
Filing date: 1973-11-15
Publication date: 1981-10-29
Also published as: US3922322A; FR2207145A1; GB1413613A; NL180426C; LU68811A1; DK145469B; JPS5240350B2; CA1012299A; NL7315652A; ES420650A1; IT1001785B; NL180426B; FR2207145B1; DK145469C; DE2357120A1; BE807402A; JPS5046784A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen mit einem Molekulargewicht über 000 durch Trockenpolymerisieren von gasförmigen Olefinen der allgemeinen Formel CH₂ = CHR, in der R ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen ist. Es wird vorzugsweise auf die Herstellung von Polyäthylen oder auf die Herstellung von Copolymeren aus Äthylen und einem anderen

Olefin der angegebenen Formel angewandt

Bekanntlich wird bei der Trockenpolymerisation von Olefinen von einem Gasgemisch ausgegangen, das das Olefin enthält, welches polymerisiert werden soll und das im Reaktor in Bildung befindliche feste Polymere mittels eines Trägergasstromes in verwirbeltem Zustand gehalten. Bei Austritt aus dem Reaktor wird das Gasgemisch im allgemeinen abgekühlt, bevor es gleichzeitig mit einer neuen Menge Olefin, welches polymerisiert werden soll in den Reaktor rückgeführt wird. Die Polymerisation wird in Gegenwart eines Katalysatorsystems durchgeführt, das meistens einen festen Katalysator bestehend aus einer Übergangsmetallverbindung wie Titantetrachlorid und einem Cokatalysator bestehend aus einer organischen Leick;metallverbindung z. B. einer aluminiumorganischen Verbindung enthält (DE-AS 10 08 000). Das Katalysatorsystem kann entweder unmittelbar in Pulverform oder kombiniert mit einem festen granulierten Trägermaterial oder auch wie in der DE-OS λ 128 479 in Form eines Vorpolymerisats, hergestellt durch eine Voraus-Polymeriration von einem oder mehreren Olefinen in Gegenwart des Katalysatorsystenis eingesetzt werden.

Bei dem Verfahren der DE-AS 10 08 000 wird das feste Katalysatorsystem unmittelbar in trockenem Zustand in die Reaktionszone eingeführt. Es ist aber schwierig, die eingeführten Katalysatorinengen in den Leitungen in Umlauf zu halten. Gemäß dem in der US-PS 29 70 135 beschriebenen Verfahren wird daher der Katalysator mit Hilfe eines Trägergases in die Reaktionszone eingebracht, beispielsweise mit Hilfe eines Inertgases wie Stickstoff oder einem leichten aliphatischen Kohlenwasserstoff. Nachteilig daran ist, daß das Reaktionsgemisch verdünnt wird. Deshalb wird gemäß der US-PS 30 02 963 der Katalysator gleichzeitig mit dem Olefin, welches polymerisiert werden soll, eingeführt, wobei jedoch die Gefahr besteht, daß die Polymerisation außerhalb der eigentlichen Reaktionszone einsetzt.

Zwar wird die Trockenpolymet isation von Olefinen laufend in Gegenwart von Wasserstoff in der Gasphase durchgeführt, um auf das mittlere Molekulargewicht des gebildeten Polymeren einwirken zu können; es wurde aber bisher nicht versucht, Wasserstoff als Trägergas zu verwenden, und zwar wegen seiner bekannten nachteiligen Wirkung auf die katalytische Aktivität der Ubergangsmetallverbindungen. Diese Katalysatoraktivität wird vor allem dann beeinträchtigt, wenn der Wasserstoff mehr als 5% der im Reaktor enthaltenen Gase ausmacht, weshalb beim Verdünnen der Olefine mit Wasserstoff dessen Anteil auf maximal 5% begrenzt werden soll (BE-PS 5 94 127 und FR-PS 11 52 236).

Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, daß

man ein festes Vorpolymerisat aus einem oder

mehreren Olefinen, welches Übergangsmetalle enthält, in einer Wasserstoffatmosphäre halten und mittels Wasserstoff in den Polymerisationsreaktor einbringen kann, ohne daß die katalytische Wirksamkeit der Überga.igsmetallverbindungen irgendwie nachteilig beeinflußt wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen mit einem Molekulargewicht über 50 000 durch Trockenpolymerisieren von gasförmigen Olefinen der allgemeinen Formel CH₂ = CHR, in der R ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen ist, bei Temperaturen unterhalb der Erweichungstemperatur des Polymeren und unter Olefinpartialdrücken in einer

Höhe, daß sich das Olefin im kältesten Bereich des Kreislaufs nicht verflüssigt, in Gegenwart eines Katalysatorsystems aus

a) einem festen Vorpolymerisat, das aus einem oder mehreren Olefinen in einer inerten Flüssigkeit in Gegenwart einer Titanverbindung der allgemeinen Formel TiX3_m(0R)m, in der R eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 bis 3 ist, oder einer durch Reaktion einer Verbindung des vierwertigen Titans der allgemeinen Formel TiX₄-^OR)_n, in der X und R die oben angegebene Bedeutung besitzen und π eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 bis 4 ist, mit Magnesium und einem Alkylhalogenid erhaltenen festen Verbindung und einer aluminiumorganischen Verbindung gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserstoff hergestellt, von dem flüssigen Medium abgetrennt und gegebenenfalls ein oder mehrere Male mit einem aliphatischen Kohlenwasserstoff extrahiert worden ist, und das 1 bis 500 g Vorpolymerisat je mgAtom Titan enthält und

b) einer aluminiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel AlR₁Xj_x, in der R eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, X ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom und χ eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 1 bis 3 ist, wobei das Atomverhältnis von Aluminium der Komponente b) zu Titan der Komponente a) I bis 50 beträgt, und wobei das Vorpolymerisat unter einer Gasatmosphäre aufbewahrt und getrennt von dem Olefin oder Olefingemisch mit Hilfe eines Trägergases in den Reaktor eingebracht wird und in diesem ein Gasstrom enthaltend Olefine und Wasserstoff von unten nach oben geführt, die aus dem Reaktor austretenden Gase gegebenenfalls nach Abkühlen in den Reaktor zurückgeführt und zumindest ein Teil des gebildeten Polyolefins ausgetragen wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Vorpolymerisat unter einer Wasserstoffatmosphäre aufbewahrt und, gegebenenfalls nach Imprägnierung mit der Katalysatorkomponente (b), mittels eines Wasserstoffstroms in den Polymerisationsreaktor einbringt.

Erfindungsgemäß wird eine wesentlich bessere Ausbeute an Polymerisat erzielt als bei Verwendung von Stickstoff als Trägergas für das katalysatorhaltige Vorpolymerisat. Im letzteren Falle sinkt nämlich, wie sich in Vergleichsversuchen gezeigt hat, die Ausbeute an Polyäthylen je Stunde und bezogen auf eingespeistes Äthylen erheblich ab. Außerdem bereitet die Auftrennung der Stickstoff enthaltenden Gasgemische und damt die Rückgewinnung und Wiederverwertung von Äthylen und Wasserstoff erhebliche Schwierigkeiten.

Die Verbindung des dreiwertigen Titan·, eier allgemeinen Formel T1X3 m(OR)_n,, in der X für ein Halogenatom, vorzugsweise für Chlor steht, R eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und m eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 bis 3 ist, wird üblicherweise durch Reduktion, beispielsweise mittels einer aluminiumorganischen Verbindung von Verbindungen des vierwertigen Titans der allgemeinen Formel TiX₄-^OR)_n erhalten; in dieser Formel haben X und R die angegebene Bedeutung und η ist eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 und 4. Die Verbindungen der Formel TiX₄ _„(O R)_n in der η von 0 bis 4 verschieden ist, können ausgehend von berechneten Mengen eines Titantetrahalogenids der allgemeinen Formel TiX₄ und eines Alkyltitanats der

allgemeinen Formel Ti(OR)₄, gernäß einer Austauschreaktion nach folgendem Schema hergestellt werden:

TiX₄-H-^-Ti(OR₄)

4 4

TiX₄ ,/OR),,

Die Vorpolymerisation von einem oder mehreren Olefinen erfolgt in einer inerten Flüssigkeit, beispielsweise einem aliphatischen Kohlenwasserstoff und wird nach Bildung von 1 bis 500 g Vorpolymerisat je mg Atom Titan unterbrochen. Das Vorpolymerisat kann nach Abtrennung von der Flüssigkeit, in der es hergestellt worden ist, unmittelbar als Festkörper mit katalytischer Wirksamkeit eingesetzt werden; vorzugsweise wird es jedoch ein oder mehrere Male vor der Verwendung mit einem aliphatischen Kohlenwasserstoff extrahiert, um innnerhalh des Vorpolymerisatgranulats eine Porosität zu erzeugen. Die Porosität begünstigt das in Berührungtreten von Olefin und katalytisch wirksamen Stellen und ermöglicht weiierhin, daß das Vorpoiymerisat mit dem flüssigen Cokatalysator für die Trockenpolymerisation imprägniert wird.

Die Hauptpolymerisatiori wird vorteilhafterweise in einem Wirbelschichtreaktor durchgeführt, in dem das vorhandene Polymerisat durch einen aufsteigenden Gasstrom, welcher das Olefin oder Olefingemisch sowie Wasserstoff in Mengen bis zu 80 Vol.-% des Gasgemisches enthält, verwirbelt wird. Das Gasgemisch setzt sich zusammen aus dem den Reaktor vorlassenden Gasgemisch, das wiederverwendet wird, aus dem Olefin oder Olefingemisch, das polymerisiert werden soll und in den Reaktorkreislauf eingebracht wird und schließlich aus dem mit dem Katalysatorsystem eingebrachten Wasserstoff. Mit diesem wird zumindest teilweise der Wasserstoff ersetzt, der im Verlauf der Polymerisation verbraucht oder mit dem Polymerisat ausgetragen wird oder im Verlauf von Spülungen der Leitung verloren geht. Selbstverständlich kann der Wasserstoffgehalt des reagierenden Gasgemisches auch durch unmittelbare Zufuhr von Wasserstoff in den Reaktor wieder eingestellt werden.

Die Strömungsgeschwindigkeit des Gasgemisches, die erforderlich ist, um das vorhandene Polymere verwirbelt zu halten, hängt von den physikalischen Parametern des Polymeren und des Gasgemisches ab. Die wichtigsten Parameter sind die Abmessungen der Polymerisatteilchen, ihr Durchmesser, das spezifische Gewicht des Polymerisats sowie Viskosität und

so spezifisches Gewicht des Gasgemisches; meist werden Strömungsgeschwindigkeiten in der Größenordnung von einigen Dezimetern je Sekunde eingestellt.

Die Temperatur im Reaktor wird auf ausreichender Höhe gehalten, damit die Polymerisation schnell abläuft; sie darf sich jedoch nicht zu sehr der Erweichungstemperatur des Polymerisats nähern, damit sich keine Agglomerate bilden. Bei der Herstellung von Polyäthylen liegt die Temperatur allgemein im Bereich von 60 bis 115° C. Sie wird hauptsächlich durch Abkühlen des Gasgemisches, das aus dem Reaktor austritt auf dem gewünschten Wert gehalten.

Der Partialdruck des Olefins im Reaktor hängt von der Beschaffenheit des Olefins selbst und von der in der Vorrichtung vorherrschenden Temperatur ab, wobei darauf zu achten ist, daß das Olefin sich im kältesten Bereich des Kreislaufs nicht verflüssigt. In der Praxis besteht diese Gefahr nur bei den höheren Homologen des Äthylens; wird die Polymerisation ausgehend von

Äthylen durchgeführt, so werden die Temperaturen bei Werten oberhalb der kritischen Temperatur des Äthylens, die bei etwa 10°C liegt, gehalten; der Gesamtdruck liegt dann meistens im Bereich von 10 bis 40 bar.

Bei der erfindungsgemäß als Cokatalysator mitverwendeten aluminiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel AlR_xXs-*, steht X vorzugsweise für Chlor, wenn es ein Halogenalom bedeutet. Die unter Normalbedingungen der Temperatur und des Druckes flüssigen aluminiumorganischen Verbindungen können unmittelbar in den Reaktor eingeführt oder verdampft und mit dem Olefin oder den Olefinen vermischt werden. Vorzugsweise wird jedoch der Cokatalysator gleichzeitig mit dem katalytisch wirksamen Vorpolymerisat, mit dem er zuvor in Berührung gebracht worden ist, eingebracht.

Das Gasgemisch gelangt mit dem im Reaktor vorhandenen Vorpolymerisat nur während einer begrenzten Zeitspanne von \m allgemeinen weniger als einigen 10 Sekunden in Berührung. Daher wird nur ein Bruchteil des Olefins oder Olefingemisches polymerisiert und das aus dem Reaktor austretende Gasgemisch muß in den Reaktor zurückgeführt werden. Damit keine Polymerisatteilchen aus dem Reaktor mitgerissen werden, kann in dessen oberem Teil beispielsweise eine Beruhigungszone vorgesehen sein, deren Querschnitt größer ist als der Querschnitt des Reaktors; in diesem Raum ist die Strömungsgeschwindigkeit des Trägergases geringer als im eigentlichen Polymerisationsreaktor selbst und die mitgerissenen Polymerisatteilchen können in den Reaktor zurückfallen. Die mitgerissenen Teilchen können auch in einem Zyklon abgetrennt und vorzugsweise in den unteren Teil des Reaktors zurückgeführt werden. Die Polymerisationswärme wird vorzugsweise dadurch abgeführt, daß man das Gasgemisch, das zurückgeleitet werden soll, einen außerhalb des Reaktors angebrachten Wärmeaustauscher durchlaufen läßt.

Das Polymerisat kann mit Hilfe verschiedener mechanischer Vorrichtungen aus dem Reaktor ausgetragen werden. Die bevorzugte Vorrichtung sieht im unteren Teil des Reaktors eine öffnung vor, die verschlossen werden kann und mit einem Raum in Verbindung steht, in dem ein geringerer Druck herrscht als im Reaktor. Indem die öffnung während einer vorbestimmten Zeitdauer geöffnet wird, kann die gewünschte Menge Polymerisat in diesen Raum gelangen. Nach Verschließen der öffnung genügt es, den Raum mit der Umwelt in Verbindung zu setzen, um das Polymerisat austragen zu können.

vorzugsweise wird ua:> etfifiuiirigsgernäue Verfahrsn so ausgeführt, daß die Betriebsbedingungen des Reaktors praktisch konstant bleiben. Hierzu läßt man im Reaktor ein Gasgemisch mit praktisch konstanten Eigenschaften strömen, welches zum größten Teil das in Umlauf gebrachte Gasgemisch ist.

Zwei Vorrichtungen, die sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen, sind in der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in F i g. 1 und 2 die Anlage jeweils schematisch im Aufriß.

Die in F i g. 1 gezeigte Vorrichtung besteht aus einem zylindrischen Wirbelschichtreaktor 1 mit einem im Bodentefl des Reaktors angeordneten Rost 2, der dazu dient das Gasgemisch praktisch gleichförmig über alle horizontalen Querschnitte des Reaktors zu verteilen. Der obere Teil des Reaktors erweitert sich zu einer Beruhigungszone 3, die durch eine Kugelkappe mit Austragsleitung 4 für das Gasgemisch abgeschlossen wird.

Die Austragsleitung 4 steht mit einem Lüftungsventil 5 in Verbindung, mit dessen Hilfe Proben aus dem Abgas entnommen werden können, sowie mit einem Wärmeaustauscher 6. Ein Kompressor oder Verdichter 7 ist über die Leitung 8 mit dem Wärmeaustauscher 6 und über die Leitung 9 mit dem kugelhaubenförmigen Bodenteil des Reaktors unterhalb des Rostes verbunden. Von der Leitung 9 zweigt die Leitung 10 ab, über die die Olefine in den Reaktor eingeführt werden. Die Vorrichtung zum Eintragen des Festkörpers mit katalytischer Wirksamkeit besteht aus einem Behälter 11 allgemein in Form eines konisch zulaufenden Zylinders, in dessen Kopfteil die Zufuhrleitung 12 für den Festkörper mit katalytischer Wirksamkeit und eine Speiseleitung 13 für den Wasserstoff mündet. Der Behälter 11 steht über einer Leitung 14, die verschlossen werden kann, mit einer Kammer 15 in Verbindung, die ebenfalls allgemein die Form eines konisch zulaufenden Zylinders besitzt. Im untersten Teil der Kammer 15 befindet sich ein rotierender Verteiler 16, welcher den Festkörper mit katalytischer Wirksamkeit in eine Schurre 17 abgibt, die über die Leitung 18 mit Wasserstoff gespeist wird. Die Leitung 19 speist den Katalysator in den Reaktor 1 oberhalb des Rostes 2 ein. Ein unterhalb des Reaktors angeordneter Behälter 20 ist über die Leitung 21 mit Verschlußventil 22 mit einer Öffnung im Rost 2 verbunden. Aus dem Raum 20 wird das Polymerisat dann über die Leitung 23 ausgetragen.

Die in F i g. 2 gezeigte Vorrichtung besteht aus einem

zylindrischen Wirbelschichtreaktor 24 mit im Bodenteil angeordnetem Rost 25. Der Kopfteil des Reaktors ist über eine Leitung 26 mil einem Cyclon 27 verbunden, in dem die vom austretendem Gasgemisch mitgerissenen Feststoffteilchen abgetrennt werden. Eine Rückleitung 28 verbindet den unteren Teil des Cyclons 27 mit dem unteren Teil des Reaktors 24 und mündet in diesen oberhalb des Rostes 25. Vom Kopf des Zyklons führt eine Leitung 29 das Gasgemisch zu einem Filter 30, der mit dem Wärmeaustauscher 33 über die Leitung 31 mit Entnahmeventil 32 verbunden ist Vom Wärmeaustauscher 33 führt die Leitung 34 zum Kompressor 35. dessen Ausgang über die Leitung 36 mit dem kugelschalenförmigen Bodenteil des Reaktors 24 unterhalb des Rostes 25 in Verbindung steht. Von der Leitung 36 zweigt die Leitung 37 ab, über die die Olefine in den Reaktionskreislauf eingespeist werden. Die Speisevorrichtung für den Festkörper mit katalytischer

so Wirksamkeit entspricht der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung und besteht aus Raum 38 mit den beiden Speiseleitur.gen 39 und 40 für Katalysator und Wasserstoff, der Ableitung 41 zur Kammer 42, in deren unteren Teil der rotierende Verteiler 43 den Festkörper in die Schurre 44 abgibt die über die Leitung 45 mit Wasserstoff gespeist wird; über die Leitung 46, die in die Leitung 28 mündet wird der Katalysator dann in den Reaktor gespeist Die Austragsvorrichtung für das Polymerisat entspricht ebenfalls der in F i g. 1 gezeigten

fco Vorrichtung und besteht aus Leitung 48 mit Ventil 49, die von der öffnung im Rost zum Behälter 47 führt von dessen Bodentefl der Austragsstutzen 50 abgeht

Beispiel
a) Herstellung des Vorpolymerisats

Es wurde in einem Polymerisationsreaktor aus rostfreiem Stahl mit mechanischem Rührwerk und

Heiz- bzw. Kühlmantel gearbeitet. Nacheinander wurden 2 1 n-Heptan, 5,15 g(14 mMol)Tri-n-octy]aluminium und 2,16 g (HmMoI) Titantrichlorid, erhalten durch Reduktion von Titantetrachlorid mittels Diäthylaluminiumchlorid eingebracht. Darauf wurde Wasserstoff eingeführt, bis der Druck 4 bar erreichte, der Reaktorinhalt auf 80⁰C erwärmt und dann Äthylen in einer Menge von 200 g/h zugeführt.

Nach zweieinhalbstündiger Polymerisation wurde die Äthylenzufuhr unterbrochen und der Reaktor mit Hilfe eines Stickstoffstromes entgast. Das erhaltene Vorpolymerisat wurde abgetrennt, zweimal nacheinander jeweils durch Vermischen mit 21 n-Heptan bei 80⁰C extrahiert und dann durch Dekantieren vom Heptan abgetrennt. Nach der zweiten Extraktion wurde die konzentrierte Vorpolymerisatsuspension mit 12,9 g (35 m'Mol) Tri-n-octylaluminium versetzt und diese Suspension im Vakuum getrocknet.

Es wurden 485 g Vorpolymerisat in Form eines feinen Pulvers mit mittlerer Korngröße 150 μπι erhalten.

b) Polymerisation

Es wurde in der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung gearbeitet; der Reaktor 1 aus rostfreiem Stahl hatte einen Durchmesser von 150 mm und die Beruhigungszone 3 einen Druchmesser von 250 mm.

In dem Reaktor wurden 2 kg Polyäthylen aus einer früheren Produktion eingebracht und während einer Stunde mit einem über die Leitung 10 zugeführten

Stickstoffstrom von 90⁰C getrocknet.

Das gemäß a) hergestellte Vorpolymerisat wurde in den Vorratsbehälter 11 eingebracht, ebenso Wasserstoff über die Leitung 13.

Der Reaktor wurde darauf über die Leitung 10 mit Äthylen von 90⁰C sowie über die Leitung 18 mit Wasserstoff von gleicher Temperatur gespeist, derart, daß das im Reaktor vorhandene Gasgemisch zu 60 Vol.-% aus Äthylen und zu 40 VoI.-% aus Wasserstoff bestand und unter einem Druck von 20 bar stand.

Die Strömungsgeschwindigkeit des Gases im Reaktor betrug 15 cm/s. Über den Tricher 15, Verteiler 16 und die Speiseleitung 19 wurden alle 20 Minuten 10 bis 11 g Vorpolymerisat zugeführt, und zwar mit Hilfe von jeweils 5 N.l Wasserstoff.

Durch Messen des Druckabfalls im Katalysatorbett oder der Veränderung der Höhe des Katalysatorbettes wurde festgestellt, daß sich die Polymerisationsgeschwindigkeit auf etwa 500 g/h einstellte. Die im Reaktor vorhandene Polymerisatmenge wurde praktisch konstant gehalten, indem jede Stunde etwa 500 g Polymerisat über die Leitung 21 und die Austragskammer 20 abgezogen wurden.

Das isolierte Polymerisat war ein homogenes Pulver mit einer mittleren Korngröße von 350 μίτι, Schüttdichte 0,^5 g/ml, Schmelzindex 2 bei 190⁰C und unter einer Last von 5 kg und einem Resttitangehalt von 100 Teilen je Million Teile Polymerisat.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Polyolefinen mit einem Molekulargewicht über 50 000 durch Trokkenpolymerisieren von gasförmigen Olefinen der allgemeinen Formel CH₂=CHR, in der R ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen ist, bei Temperaturen unterhalb der Erweichungstemperatur des Polymeren und unter Olefinpartialdrücken in einer Höhe, daß sich das Olefin im kältesten Bereich des Kreislaufs nicht verflüssigt, in Gegenwart eines Katalysatorsystems aus

a) einem festen Vorpolymerisat, das aus einem oder mehreren Olefinen in einer inerten Flüssigkeit in Gegenwart einer Titanverbindung der allgemeinen Formel TiX₃ _ 4OR)_m in der R eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 bis 3 ist, oder einer durch Reaktion einer Verbindung des vierwertigen Titans der allgemeinen Formel TiX^_n(OR)_n, in der X und R die oben angegebene Bedeutung besitzen und η eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 0 bis 4 ist, mit Magnesium und einem Alkylhalogenid erhaltenen festen Verbindung und einer aluminiumorganischen Verbindung gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserstoff hergestellt, von dem flüssigen Medium abgetrennt und gegebenenfalls ein oder mehrere Male mit einem aliphatischen Kohlenwasserstoff extrahiert worden ist, und das 1 bis 500 g Vorpolymerisat je mg Atom Titan enthält, und

b) einer aluminiumorganischen Verbindung der allgemeinen Formel AlR₁X₃-,, in der R eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, X ein Wasserstoffatom oder ein Halogenatom und χ eine ganze oder gebrochene Zahl mit einem beliebigen Wert von 1 bis 3 ist, wobei das Atomverhältnis von Aluminium der Komponente b) zu Titan der Komponente a) 1 bis 50 beträgt, und wobei das Vorpolymerisat unter einer Gasatmosphäre aufbewahrt und getrennt von dem Olefin oder Olefingemisch mit Hilfe eines Trägergases in den Reaktor eingebracht wird und in diesem ein Gasstrom enthaltend Olefine und Wasserstoff von unten nach oben geführt, die aus dem Reaktor austretenden Gase gegebenenfalls nach Abkühlen in den Reaktor zurückgeführt und zumindest ein Teil des gebildeten Polyolefins ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man das Vorpolymerisat unter einer Wasserstoffatmosphäre aufbewahrt und, gegebenenfalls nach Imprägnierung mit der Katalysatorkomponente (b), mittels eines Wasserstoffstroms in den Polymerisationsreaktor einbringt.