DE2336424C2

DE2336424C2 - Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern

Info

Publication number: DE2336424C2
Application number: DE2336424A
Authority: DE
Inventors: Shigeru Akashi Kobayashi; Ko Takasago Hyogo Kozuka; Atuo Takasago Hyogo Kubota; Shun-Ichiro Kobe Kurioka; Nobumasa Kobe Otoshi; Taizo Yasumoto
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1973-07-09
Filing date: 1973-07-13
Publication date: 1983-10-20
Also published as: FR2236970A1; GB1408249A; DE2336424A1; CA1033934A; BE802314A; FR2236970B1; NL7309804A

Description

Schritte des angegebenen Herstellungsverfahrens erreicht. Das Fehlen auch nur einer dieser Bedingungen bewirkt, daß die Fasern nicht mit den angestrebten Eigenschaften erhalten werden können.

Die Erfindung basiert auf Studien und Befunden bei Prozessen, die sich bei Herstellung und Verarbeitung der Polymeren vollziehen und zu einem Mattwerden der Fasern führen können.

Das erfindungsgemäße Verfahren setzt eine Polymerisatzusammensetzung ein, die besteht aus

(1) 30 bis 80 Gew.-% Acrylnitril,

(2) 70 bis 20 Gew.-% Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid und

(3) 0 bis 3,0Gew.-% äthylenisch ungesättigtem Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe.

Die Spinnlösung wird durch Lösen dieser Copolymeren oder Terpolymeren in einem organischen Lösungsmittel hergestellt; bevorzugt wird eine 18- bis 25"^>ilge Polymerisatkonzentration angewendet.

Copolymere und Terpolymere dieser Zusammensetzung bilden während des Versplnnens keine nichtgranulären, sondern leicht retlkuläre Strukturfällungen und begünstigen bei der Herstellung von Fasern aus Polymeren dieser Zusammensetzung eine gleichförmige und kompakte Faserstruktur.

Durch die vorgeschlagene Kombination der SplnnbadzusammenseUung und der Anwendung mehrerer Spinnbäder sowie den Zusatz von speziellen Mitteln wird bei Fasern aus Polymeren der genannten Zusammensetzung während der Fadenbildung eine möglichst gleichförmige und feine Faserstruktur erreicht. Derart behandelte Fasern zeichnen sich dadurch aus, daß sie bei der Färbebearbeitung nicht matt werden, sondern Ihren Glanz behalten.

Als organisches Lösungsmittel wird ein Lösungsmittel verwendet, das das rohe Acrylpolymere löst, wie Aceton, Acetonitril odsr Dimethylformamid. 1st der Acrylnltrllgehalt des Copolymeren niedrig, kann es In jedem der genannten Lösungsmittel gelöst werden. Mit zunehmendem Acrylnltrllgehalt nimmt die Löslichkeit des Copolymeren In Aceton ab, und es Ist nur noch In Acetonitril, Dimethylformamid oder einem Gemisch dieser Lösungsmittel löslich. Beispielsweise lösen sich Acrylnltrll-Vlnylchlorld-Copolymere im: 30 bis 50 Gew.-96 Acrylnitril gut In Aceton, solche mit 50 bis 75 Gew.-96 Acrylnitril gut In Acetonitril und solche mit mehr als 75 Gew.-% Acrylnitril gut In Dimethylformamid. Wenn die Rohpolymermasse weniger als 30 Gew.-% Acrylnitril und mehr als 70 Gew.-% Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid enthält, verlieren die daraus hergestellten Acrylfasern außerdem Ihren angenehmen Griff; diese Polymeren sind deshalb ungeeignet. Die Copolymerisation eines äthylenisch ungesättigten Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe bewirkt eine Verstärkung der Stabilisierung gegen das Mattwerden. Geeignete äthylenisch ungesättigte Monomere mit einer hydrophilen Gruppe sind Sulfopropylmethacrylat, Natrlum-p-styrolsulfonat, Natrlummethacroyloxybenzolsulfonat, Natrlumallylsulfonat, Natrlummethallylsulfonat, Natrlumacrylat und Natrlumttaconat.

Erfindungsgemäß hat sich ergeben, daß die folgenden Substanzen als Zusätze die Stabilisierung gegen das Mattwerden sehr wirksam verbessern:

(1) ein Polymer aus Glycldylmethacrylat,

(2) Verbindungen, die aus Dlalkylzlnnoxld und Diallylphthalat hergestellt' und durch die folgenden Strukturformeln (I) oder (II) beschrieben werden:

R₂-O-C

C-O-R₂

C-O-Sn-O-C

worin Ri eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und R₂ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet; und

25 (3) Dlalkylzinnmaleat oder Dlalkylzinn-blsmonoalkylmaleat, die durch die folgenden Formeln (III), (IV) und (V) wiedergegeben werden:

/R₁ O O

--Sn-O-C-CH = CH-C-O-I- ΟΠ)

IR, /

O
., O-C-CH

Sn

/ \
R₁ O-C-CH

Il ο

R₁ 0-C-CH = CH-C-O-R₂

Sn (V)

R₁ 0-C-CH = CH-C-O-R₂

Il Il

ο ο

Wenn die Zahl der Kohlenstoffatome der Alkylgrup-60 pen über 12 hinausgeht, nimmt der Grad des Mattwerdens zu, vermutlich wegen der herabgesetzten Verträglichkeit mit dem Polymeren.

Charakteristisch für die Zusatz-Verbindungen Ist, daß sie das Mattwerden sehr wirksam verhindern, wenn die 65 Fasern In Kochwasser (siedendem Wasser) behandelt werden.

Das Polymere aus Glycldylmethacrylat (Zusatz 1) kann ein Homopolymeres aus Glycidylmethacrylat oder ein

Copolymeres aus 30Gew.-% oder mehr Glycldylmethacrylat und 70Gew.-% oder weniger eines oder zweier äthylenisch ungesättigter Monomeren, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Methylacetat, Vinylacetat, Acrylnitril, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Styrol oder Vinylpyrrolidon, sein.

Die spezifische Viskosität des einzelnen Homopolymeren oder Copolymeren des Glycldylmethacrylats ist vorzugsweise 0,01 bis 0,50, gemessen bei 3O⁰C mit einer Lösung von 2,0 g/! in Aceton. Be! einer niedrigeren spezifischen Viskosität als 0,01 neigen die Polymeren zum Lösen in dem Spinnbad. Bei einer höheren spezifischen Viskosität als 0,50 wird die Wirkung auf die Stabilität gegen das Mattwerden schwächer. Das Homopolymere oder Copolymere des Glycidylmethacrylats kann als alleiniger Zusatz oder zusammen mit einem der anderen Stabilisatoren verwendet werden.

Das Polymere des Glycidylmethacrylats wird In einer Menge von 0,2 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, des Acrylpolymeren verwendet. Bei einer kleineren Menge als 0,2 Gew.-% tritt keine erkennbare Wirkung ein, und bei einer größeren Menge als 30,0 Gew.-% werden andere Fasereigenschaften beeinträchtigt.

Die Zinnverbindungen (Zusätze 2 und 3) werden in einer Menge von 0,2 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt In einer Menge von 0,5 bis 5,0Gew.-%, verwendet. Insbesondere bei Copolymeren, die durch Polymerisation von mehr als zwei Monomeren erhalten worden sind. Bei einer kleineren Zusatzmenge als 0,2 Gew.-% ist die stabilisierende Wirkung gegen das Mattwerden bei einer Kochwasserbehandlung gering, während Mengen von mehr als 10Gew.-% die Fasereigenschaften ungünstig beeinflussen.

Erfindungsgemäß wird ein Mehrbadspinnverfahren angewendet, das drei oder mehr Bäder umfaßt, die aus wäßrigen Lösungen bestehen. Die Einstellung der Lösungsmittelkonzentrationen des ersten Bades und des zweiten Bades sind besonders wichtig. Die Konzentration des ersten Bades muß niedriger sein als 60%, und die Konzentration des zweiten Bades Hegt bei 61 bis 85%. Die Konzentration an Lösungsmittel ist beim zweiten Bad deshalb höher als die des ersten Bades. Das dritte Bad und jedes weitere Bad hat eine niedrigere Konzentration an Lösungsmittel als 60%, wobei die Konzentrationen mit steigender Badzahl allmählich abnehmen. Um das noch am Fasermaterial haftende Lösungsmittel zu entfernen, wird der Spinngang des Verfahrens durch Behandlung in einem Bad aus Wasser, das also kein Lösungsmittel enthält, abgeschlossen. Das Fasermaterial wird dann wie üblich getrocknet und thermisch verstreckt, u.n die fertigen Acrylfaser"! zu erhalten.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Prozentzahlen drücken Gewichtsprozente aus.

Beispiel 1

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,161 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanon-Lösung), bestehend aus 32,0 Gew.-% Acrylnitril, 67 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-p-styrolsulfonat, wurde in Aceton gelöst, so daß sich eine Polymerkonzentration von 24,0 Gew.-% ergab; ein Homopolymeres aus Glycidylmethacrylat (spezifische Viskosität 0,091 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung) wurde als Zusatz zur Spinnlösung In einem Verhältnis von 3,0% des Acrylpolymeren verwendet. Diese Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in mehrere Sninnbäder versponnen, d. h. in ein erstes Bad aus einer wäßrigen 10%lgen Aceton-Lösung, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen 75%lgen Aceton-Lösung, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen 50%lgen Aceton-Lösung und In ein viertes Bad aus Wasser, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 14O⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern unterlagen wenig oder keinem Mattwerden, auch nicht bei Behandlung In Kochwasser; sie hatten ausgezeichnete Wärme- und Lichtbeständigkeit.

ίο Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern bei Kochwasser-Behandlung schnell matt und waren In der Qualität schlechter, wenn die Acrylfasern aus einer Spinnlösung, die aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von 3,0% eines Epoxyharzes mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 230 bis 280 zubereitet war, unter üblichen Spinnbedingungen In ein erstes Bad aus einer wäßrigen 40%lgen Aceton-Lösung, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen 20%igen Aceton-Lösung und in ein drittes Bad aus Wasser versponnen wurden. Auch gewöhnliche Acrylfasern, die nach dem gleichen Spinnverfahren ohne Zusatz versponnen wurden, zeigten diese Nachteile.

Beispiel 2

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,234 bei

30° C, 2,09 g/l Cyclohexanonlösung), beste'hend aus 41,0 Gew.-% Acrylnitril, 58 Gew.-% Vinylchlorid, 1,0 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde In 20,0%igem Aceton gelöst; ein Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,110 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 80 Gew.-% Glycidylmethacrylat und 20 Gew.-* Methylacrylat, wurde in einer Menge von 5,0% zu diesem Acrylpolymeren zugesetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10mm Durchmesser, in Spinnbäder versponnen, d.h.

in ein erstes Bad aus einer wäßrigen 30%igen Acetonlösung, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen 70%lgen Acetonlösung und In ein viertes Bad aus Wasser, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn man in Kochwasser behandelte, und waren hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Fasern gleicher Zusammensetzung vergleicht, die nach dem Kontrastbeispiel 1 hergestellt wurden-.

Beispiel 3

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,253 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 50 Gew.-% Acrylnitril, 46,0 Gew.-% Vinylchlorid, 3,0 Gew.-% Methylmethacrylat und 1,0 Gew.-% Natriump-styrolsulfonat, wurde in Aceton gelöst, um eine PoIymerknnzentration von 18.0% zu erhalten; ein Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,121 bei 30° C, 4 g/l Acetonlösung), bestehend aus 60 Gew.-% Glycidylmethacrylat und 40 Gew.-% Methylmethacrylat, wurde zur Spinnlösung in einer Menge von 10,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugefügt. Die Spinnlösung wurde dann durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in Spinnbäder versponnen, d. h. in ein erstes Bad aus einer wäßrigen 20%igen Aceton-Lösung, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen 85%lgen Aceton-Lösung, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen 30%igen Aceton-Lösung, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen 10%igen Aceton-Iösung und in ein fünftes Bad aus Wasser, dann bei 120° C getrocknet, thermisch um 300% verstreckt und 5 min bei 140° C wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden und waren hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, ver-

glichen mit Fasern gleicher Zusammensetzung, die nach dem Kontrastbeispiel 1 hergestellt wurden.

Beispiel 4

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,321 bei 3O⁰C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 40,0 Gew.-% Acrylnitril, 56,5 Gew.-% Vinylchlorid, 3,0 Gew.-% Methylmethacrylat und 0,5 Gew.-% Natrlump-styrolsulfonat, wurde In Aceton gelöst, um eine 21%lge Acetonlösung herzustellen. Zur Lösung wurde ein Copolymerlsat zugegeben (spezifische Viskosität 0,120 bei 3O⁰C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 80 Gew.-% Glycldylmethacrylat und 20 Gew.-% Vinylacetat, In einer Menge von 5,0 Gew.-% des Acrylpolymeren. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in Spinnbäder versponnen, nämlich In ein erstes Bad einer wäßrigen 15%lgen Acetonlösung, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen 80%lgen Acetonlösung, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen 50%lgen Acetonlösung, In ein viertes Bad aus einer wäßrigen 30%lgen Acetonlösung und In ein fünftes Bad aus Wasser, dann bei 12O⁰C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 14O⁰C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn man In Kochwasser behandelte, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, verglichen mit Acrylfasern gleicher Zusammensetzung, die nach Kontrastbeispiel 1 hergestellt wurden.

Beispiel 5

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,285 bei 3O⁰C, 2,0 g/l Dlmethylformamid-Lösung) bestehend aus 61,0 Gew.-9b Acrylnitril, 38,5 Gew.-% Vinylchlorid, 0,5 Gew.-96 Natrlumallylsulfonat, wurde in Acetonitril gelöst, um eine 20,0%lge Polymerkonzentration zu erhalten; ein Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,101 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 70 Gew.-% Glycldylmethacrylat, 20 Gew.-96 Methylacrylat und 10 Gew.-96 Vinylacetat, wurde zur Spinnlösung zugegeben in einer Menge von 7,0 Gew.-% des Acrylpolymeren. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in Spinnbäder versponnen, d. h. in ein erstes Bad aus einer wäßrigen 15961gen Acetonltrlllösi/r.g, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen 7596lgen Acetonitrlllösung, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen 4096igen Acetonltrillösung und in ein viertes Bad aus Wasser, dann bei 125⁰C getrocknet, um 25096 thermisch verstreckt und bei 14O⁰C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in Kochwasser behandelt wurde, und waren hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet und Acrylfasern überlegen, die aus der Spinnlösung mit einem Zusatz von 5,096 Epoxyharz mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 450 bis 550 zum Acrylpolymeren In ein erstes Bad aus einer wäßrigen 40%igen Acetonitrlllösung, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen 60961gen Acetonitrlllösung, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen 35%igen Acetonitrillösung und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen werden.

Beispiel 6

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,345 bei 30⁰C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 49,0 Gew.-96 Acrylnitril, 50,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 0,5 Gew.-96 Natrlummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in einem Lösungsmittelgemisch aus Acetonitril und Dimethylformamid (Gewichtsverhältnis 50:50) gelöst, um eine Polymerkonzentration von 20,0 Gew.-% zu erhalten. Zur Lösung wurde ein Homopolymer aus Glycldylmethacrylat (spezifische Viskosität 0,091 bei 30⁰C, 4,0 g/l Acetonlösung) In einer Menge von 2,0 Gew.-96 des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen 5096lgen Lösungsmittellösung, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen 6396lgen Lösungsmittellösung, in ein drlttes Bad aus einer wäßrigen 2096igen Lösungsmittellösung und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei HO⁰C getrocknet, welter thermisch um 25096 verstreckt und bei 140°C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn man in siedendem Wasser behandelte, und sie waren hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern vergleicht, die aus der Spinnlösung unter Zugabe eines Epoxymaterials mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 140 bis 160 zum Acrylpolymeren und unter Spinnbedingungen hergestellt werden, die ein erstes Bad aus einer wäßrigen 60%lgen Lösung des Lösungsmittelgemisches, ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% des Lösungsmittelgemisches und ein drittes Bad aus Wasser umfassen.

Beispiel 7

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,300 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamldlösung), bestehend aus 5,0 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-96 Natrlummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in einem Lösungsmittelgemisch aus Acetonitril und Dimethylformamid (Gewichtsverhältnis 30 : 70) gelöst, um eine 21%ige Polymerkonzentration zu erhalten. Zur Lösung wurde ein Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,121 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 6096 Glycldylmethacrylat und 40% Methylmethacryiat, in einer Menge von 5,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 35% des Lösungsmittelgemisches, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 80% des Lösungsmittelgemisches, in ein drittes Bad einer wäßrigen Lösung mit 55% des Lösungsmittelgemisches und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 12O⁰C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 15O⁰C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn man in siedendem Wasser behandelte, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die aus der Spinnlösung unter Zugabe von 5,0 Gew.-% des im Kontrastbeispiel 1 verwendeten Epoxymaterials und unter Verspinnen in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 35% des Lösungsmittelgemisches, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% des Lösungsmittelgemisches und in ein drittes Bad aus Wasser hergestellt werden.

Beispiel 8

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,331 bei 30° C, 2,0 g/l Dimethylformamidlösung), bestehend aus 60 Gew.-% Acrylnitril, 37,0 Gew.-% Vinylidenchlorid, 2,0 Gew.-% Methylmethacrylat und 1,0 Gew.-% Natriumallylsulfonat, wurde in Dimethylformamid zu einer Polymerkonzentration von 18,0% gelöst. Zur Lösung wurde ein Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,101 bei 30⁰C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 70Cew.-%

Glycidylmethacrylat, 20 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Vinylacetat, in einer Menge von 6,0 Gew.-96 des Acrylpolymeren zugesetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 25% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 80% Dimethylformamid, In ein drittes Bad mit 20% Dimethylformamid und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 150° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst bei Kochwasser-Behandlung, und stellten Fasern ausgezeichneter Qualität dar, verglichen mit Vergleichsacrylfasern, die aus diesem Acrylpolymeren unter den Spinnbedingungen des Kontrastbeispiels 7 hergestellt werden.

Beispiel 9

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,311 bei 30°C, 2,0 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 75Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 1,0 Gew.-% Natrlum-p-styrolsulfonat, wurde In Dimethylformamid zu einer Polymerkonzentration von 20,0% gelöst. Zur Lösung wurde ein Copolymerisat (spezifische Viskosität 0,110 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 80 Gew.-% Glycidylmethacrylat und 20 Gew.-% Methylacrylat, in einer Menge von 3,0 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% Dimethylformamid, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 55% Dimethylformamid und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 110⁰C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 150° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren von überlegener Qualität, verglichen mit den Vergleichsacrylfasern aus dem gleichen Acrylpolymeren nach den Spinnbedingungen des Kontrastbeispiels 7.

Beispiel 10

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,301 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 31,0 Gew.-% Acrylnitril, 68 Gew.-% Vinylidenchlorid und 1,0 Gew.-% Natrlum-allylsulfonat, wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentration von 20% gelöst. Zur Lösung wurde ein Copolymerisat (spezifische Viskosität 0,120 bei 30°C, 4,0 g/l Acetonlösung), bestehend aus 80 Gew.-% Glycidylmethacrylat und 20 Gew.-% Vinylacetat, in einer Menge von 40 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 25% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Aceton, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Aceton und in ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter um 300% verstreckt und bei 140° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, verglichen mit Acrylfasern dieser Zusammensetzung, die nach den Spinnbedingungen des Kontrastbeispiels 7 hergestellt werden.

Beispiel 11

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,234 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 41,0 Gew.-% Acrylnitril, 58,0 Gew.-% Vinylchlorid, 1,0 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde In Aceton zu einer Polymerkonzentration von 20,0% gelöst. Zur Lösung wurde Dibutylzlnnbismonobutylphthalat In einer Menge von 3,0% des Acrylpolymeren

ίο zugefügt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 15% Aceton, in ein zweiies Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 12O⁰C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 140" C 5 Minuten wärmebehandelt. Die Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch in der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet.

Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zusatz von 2,0 Gew.-% Dlbutylzinndilaurat oder Acrylfasern ohne Zusatz, die in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Aceton und in ein drittes Bad aus Wasser versponnen werden, schnell matt, wenn man In siedendem Wasser behandelte, und waren in der Qualität schlechter.

Beispiel 12

Das in Beispiel 11 erläuterte Acrylpolymere wurde zu einer 20,0%igen Acetonlösung gelöst. Zur Lösung wurde Dibutylzinn-methoxymonomethylphthalat in einer Menge von 2,0 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 70% Aceton, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 140° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet.

Beispiel 13

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,301 bei 30⁰C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 31,0 Gew.-% Acrylnitril, 68,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-allylsulfonat, wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentration von 20,0 Gew.-% gelöst.

Zur Lösung wurde Dibutylzlnn-octooxymonooctylphthalat in einer Menge von 4,0 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 15% Aceton, in ein zwe!- tes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 80% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Aceton, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Aceton und In ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 140⁰C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Llchtbe-

ständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern dieser Zusammensetzung nach deü in dem unter Beispiel 11 beschriebenen lConirastbelsplel angewendeten Spinnbedingungen vergleicht.

Beispiel 14

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,285 bei 30°C, 2,0 g/l Dimethylformamldlösung) bestehend aus 61,0 Gew.-% Acrylnitril, 38,5 Gew.-% Vinylchlorid und 0,5 Gew.-% Natrlum-allylsulfonat, wurde in Acetonitril zu einer 20,0%lgen Acetonltrlllösung gelöst, zu welcher Dibutylzinn-bismonolaurylphthalat in einer Menge von 3,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben wurde. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen I ösung mit 20% Acetonitril, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Acetonitril, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Acetonitril, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Acetonitril und In ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 12O⁰C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und 5 Minuten bei 140° C wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich dor Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, verglichen mit Acrylfasern, die nach den Bedingungen des unter Beispiel 17 beschriebenen Kontrastbeispiels hergestellt wurden.

Beispiel 15

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,250 bei 30°C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 50,0 Gew.-% Acrylnitril, 46,0 Gew.-% Vinylchlorid, 1,0 Gew.-% Natrium-p-styrolsulfonat und 3,0 Gew.-% Methylmeihacrylat, wurde In Aceton zu einer Polymerkonzentration von 18,0% gelöst. Zur Lösung wurde Dioctylzlnnblsmonooctylphthalat In einer Menge von 2,0 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 15% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% Aceton, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Aceton und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 125⁰C getrocknet, weiter thermisch um 250% verstreckt und bei 140° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, verglichen mit Acrylfasern, die aus diesem Acrylpolymer-n mit 20 Gew.-% Dlbutylzlnndistearat-Zusatz durch Verspinnen in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 60% Aceton und In ein drittes Bad aus Wasser hergestellt wurden.

Beispiel 16

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,341 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamldlösung), bestehend aus 75 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-methacroyloxybenzolsulfonat, wurde In einem Lösungsmittelgemisch aus Acetonitril und Dimethylformamid (Gewichtsverhältnis 30 : 70) zu einer Polymerkonzentration von 21,0 Gew.-% gelöst. Dlbutylzlnnbls-monobutylphthalat wurde In einer Menge von 4,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% des Lösungsmittelgemisches, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 65% des Lösungsmittelgemisches, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% des Lösungsmittelgemisches und in ein vierte¹; Bad aus Wasser versponnen, dann bei 110° C getrocknet, weiter thermisch um 250% verstreckt und bei 140°C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und

to sie waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, verglichen mit Acrylfasern aus diesem Acrylpolymeren mit 3,5 Gew.-% Dibutylzlnndilaurat-Zusatz, die durch Verspinnen in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% dieses Lösungsmittelge-

■ 5 misches, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% des Lösungsmittelgemisches und in ein drittes Bad aus Wasser hergestellt wurden.

Beispiel 17

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,321 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 40,0 Gew.-% Acrylnitril, 56,6 Gew.-% Vinylidenchlorid, 3,0 Gew.-% Methccrylat und 0,5 Gew.-% Natrium-pstyrolsulfonat, wurde In Aceton zu einer Polymerkonzentration von 21,0% gelöst; hierzu wurde Dloctylzinnbutoxymonobutylphthalat in einer Menge von 2,5 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 65% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter um 300% thermisch verstreckt und bei 150° C 5 Minuten wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ebenfalls ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern vergleicht, die aus diesem Acrylpolymeren und 3,0 Gew.-% Dibutylzlnndlstearat durch Verspinnen In ein erstes Bad einer wäßrigen Lösung mit 45% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 55% Aceton und in ein drittes Bad aus Wasser hergestellt wurden.

Beispiel 18

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,345 bei 30° C, 2,40 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 49,0 Gew.-% Acrylnitril, 50,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 0,5 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in einem Lösungsmittelgemisch aus Dimethylformamid und Acetonitril (Gewichtsverhältnis 50 : 50) zu einer Polymerkonzentration von 20,0 Gew-% gelöst; hierzu wurde Dlbutylzinnoctooxymonooctylphthalat in einer Menge von 3,5 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser. In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 25% des Lösungsmittelgemisches, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% des Lösungsmittelgemisches, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% des Lösungsmittelgemisches, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% des Lösungsmittelgemisches und In ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 150° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn

man mit den Acrylfasern der gleichen Zusammensetzung nach cien Spinnbedingungen des in Beispiel 17 angegebenen Kontrastbeispiels vergleicht.

Beispiel 19

Das Acrylpolymere aus Beispiel 18 wurde in einem Lösungsmitteigemisch aus Dimethylformamid und Acetonitril (Gewichtsverhältnis 50: 50) zu einer Polymerkonzentration von 20,0 Gew.-% gelöst; hierzu wurde Dibutylzinnmethoxymonomethylphthalat in einer Menge von 3,5 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% des Lösungsmittelgemisches, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% des Lösungsmittelgemisches, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% des Lösungsmittelgemisches und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann be! 110° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 150⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch ausgezeichnet hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die nach dem in Beispiel 17 angegebenen Kontrastbelspiei erhalten wurden.

Beispiel 20

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,311 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamldlösung), bestehend aus 75,0 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-p-styrolsullonat, wurde in Dimethylformamid zu einer Polymerkonzentration von 20% gelöst; hierzu wurde Dibutylzlnnbismonolaurylphthalat in einer Menge von 2,5 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Dimethylformamid, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Dimethylformamid, In ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Dimethylformamid und in ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern aus den gleichen Acrylpolymeren nach dem Verfahren des in Beispiel 17 angegebenen Kontrastbeispiels vergleicht.

Beispiel 21

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,253 bei 30° C), 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 50,0 Gew.-% Acrylnitril, 46,0 Gew.-% Vinylchlorid, 3,0 Gew.-% Methylacrylat und 1,0 Gew.-% Natrium-pstyrolsulfonat wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentration von 18,0 Gew.-% gelöst; Dlbutylzlnnblsmonobutylmaleat wurde In einer Menge von 4,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 25% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 70% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120°C getrocknet, weiter um 300% thermisch verstreckt und bei HO⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht rratt, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet. Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern, die aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von 4,0% Dlbutylzinndilaurat oder üblichen Acrylfasern ohne Zusatz und Verspinnen in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Aceton und In ein drittes Bad aus Wasser erhalten wurden, schnell matt, wenn man in siedendem Wasser behandelte, und sie waren in der Qualität schlechter.

Beispiel 22

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,161 bei 3O⁰C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 32,0 Gew.-% Acrylnitril, 67,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-p-styrolsulfonat, wurde zu einer 24,0%igen Acetonlösung gelöst, zu welcher Dibutylzinnmaleat In einer Menge von 3,0 Gew.-% Acrylpolymeren zugegeben wurde. Die erhaltene Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Losung mit

?ϊ 20% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfaser^ wurden praktisch nicht matt, selbst wenn man in siedendem Wasser behandelte, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die nach dem in Beispiel 21 angegebenen Kontrastbeispiel hergestellt wurden.

Beispiel 23

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,300 bei 3O⁰C, 2,0 g/l Dimethylformamidlösung), bestehend aus 75 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natrlummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in Dimethylformamid zu einer Polymerkonzentration von 21,0 Gew.-% gelöst und mit Dibutylzlnnblsmonooctylmaleat in einer Menge von 2,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 25% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Dimethylformamid, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Dimethylformamid, In ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Dimethylformamid und in ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter ther-

55.misch um 300% verstreckt und bei 140°C 5 min erwärmt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die nach dem In Beispiel 21 angegebenen Kontrastbeispiel erhalten wurden.

Beispiel 24

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,331 bei 30°C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus. 60,0 Gew.-% Acrylnitril, 37,0 Gew.-% Vinylidenchlorid, 2,0 Gew.-% Methacrylat und 1,0 Gew.-% Natriumallvl-

sulfonat, wurde In Dimethylformamid zu einer 18,0%lgen Lösung gelost; Dlbutylzlnnblsmonolaurylmaleat wurde in einer Menge von 3,5 Gew.-% des Acrylpolymersn zugegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Dimethylformamid, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Dimethylformamid, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Dimethylformamid und in ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% ^erstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die nach dem in Beispiel 21 angegebenen Kontrastbeispiel erhalten wurden.

Beispiel 25

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,234 bei 30"C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 41,0 Gew.-% Acrylnitril, 58,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde zu einer 20,0%igen Polymerkonzentration gelöst und mit Dlbutylzinnbismonomethylmaleat In einer Menge von 1,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Aceton, in ein zweites Bad aus 2lner wäßrigen Lösung mit 75% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Aceton und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 125⁰C getrocknet, welter thermisch um 250% verstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren von überlegener Qualität, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von l,0.\> Dlbutylzinndlstearat und Verspinnen in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50,0% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30,0% Aceton und in ein drittes Bad aus Wasser erhalten wurden.

Beispiel 26

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,285 bei 30⁰C, 2,0 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 61,0 Gew.-% Acrylnitril, 38,5 Gew.-% Vinylchlorid und 0,5 Gew.-% Natrlumallylsulfonat, wurde in Acetonitril zu einer Polymerkonzentration von 20,0% gelöst und mit Dlbutylzinnblsmonobutylmaleat In einer Menge von 3,0% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% Acetonitril, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 65% Acetonitril, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Acetonitril und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 110° C getrocknet, welter thermisch um 250% verstreckt und bei 140⁰C 5 min wärmebehandelt. Die Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern vergleicht, die aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von 3,0% Dibutylzlnndllaurat und Verspinnen In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 65% Acetonitril, In ein zweites Bad aus

einer wäßrigen Lösung mit 50% Acetonitril und in ein drittes Bad aus Wasser erhalten wurden.

Beispiel 27

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,301 bei 30° C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aur. 31,0 Gew.-% Acrylnitril, 68,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 1,0 Gew.-% Natrlumallylsulfonat wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentration von 20,0 Gew.-% gelöst und mit DlbutylzlnnblsmonooctyJmaleat in einer Menge von 4,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 70% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser versponnsn, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 15O⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern vergleicht, die aus dem obigen Acrylpo'ymeren unter Zugabe von 4,0% Dibutylzlnndlstearat und Verspinnen in ein erstes Spinnbad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 55% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser erhalten wurden.

Beispiel 28

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,321 bei 30⁰C, 2,0 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 40 Gew.-% Acrylnitril, 56,5 Gew.-% Vinylidenchlorid, 3,0 Gew.-% Methylmethacrylat und 0.5 Gew-% Natrlump-styrolsulfonat, wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentration von 20,0% gelöst und mit Dlbutylzinnbismonomethylmaleat In einer Menge von 3,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 85% Aceton, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton, In ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 10% Aceton und In ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch um 300% verstreckt und bei 150° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern nach dem In Beispiel 27 angegebenen IContrastbeisplel vergleicht.

Beispiel 29

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,311 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 75 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natrium-p-styrolsulfonat, wurde in Dimethylformamid zu einer Polymerkonzeniratlon von 20,0% gelöst und mit Dlbutylzlnnmaleat In einer Menge von 1,5 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, In ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Dimethylformamid, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 70% Dimethylformamid, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% Dimethylformamid und In ein viertes Bad aus Was-

ser versponnen, dann bei 110° C getrocknet, weiter thermisch um 3005b verstreckt und bei 150° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kei.n Mattwerden, sebst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren von überlegener Qualität, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die ius diesem Acrylpolymeren nach dem Kontrastbeispiel in Beispiel 26 hergestellt wurden.

Beispiel 30

10

Ein Acrylpolyrrfres (spezifische Viskosität 0,345 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 49,0 Gew.-% Acrylnitril, 50,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 0,5 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in einem Lösungsmittelgemisch aus Dimethylformamid und Acetonitril (Gewichtsverhältnis 50 : 50) zu einer Polymerkonzentration von 2O,O5b gelöst und mit Dibutylzinnbismonolaurylmaleat in einer Menge von 4,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% des Lösungsmittelgemisches, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 80% des Lösungsmittelgemisches, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% des Lösungsmittelgemisches, in ein viertes Bad aus einer wäßrigen Lösung mil 10% des Lösungsmittelgemisches und in ein fünftes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, welter thermisch um 300% verstreckt und bei 140° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit Acrylfasern vergleicht, die aus diesem Acrylpolymeren nach dem Kontrastbeispiel in Beispiel 26 hergestellt wurden.

Beispiel 31

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,234 bei 30° C, 2,5 g/l Cyclohexanonlösung), bestehend aus 41,0 Gew.-% Acrylnitril, 58,0 Gew.-% Vinylchlorid und 1,0 Gew.-% Natriummethacroyloxybenzolsulfonat, wurde in Aceton zu einer Polymerkonzentratlon von 20,0 Gew.-% gelöst. Zur Lösung wurden Dibutylzlnnbismonobutylphthalat und ein Homopolymer aus Glycldylmethacrylat (spezifische Viskosität 0,091 bei 30°C, 4,0 g/l Acetonlösung) in einer Menge von entsprechend 2,0 Gew.-% des Acrylpolymeren gegeben. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 15% Aceton, In ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 75% Aceton, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% Aceton und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, bei 120°C getrocknet, -veiter thermisch bei 120° C um 30096 verstreckt und bei 14O⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwercäen, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet,

Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von 2,0 Gew.-% Dlbutylzlnndllaurat und 2,0 Gew.-% eines Homopolymeren aus Glycidylmethacrylat (spezifische Viskosität 0,091 bei 30° C, 4,0 g/l Acetonlösung), verarbeitet nach denselben Spinn-, Trocknungs-, Verstreckungs- und Wärmebehandlungsbedingungen, schnell matt, wenn man In siedendem Wasser behandelte, und sie waren in der Qualität schlechter.

Beispiel 32

Das in Beispiel 31 erläuterte Acrylpolymere wurde zu einer 20,0%igen Acetonlösung gelöst. Zur Lösung wurden Dibjtylzinnmethoxymonomethyiphtrialat und ein Homopolymer aus Glycidylmethacrylat (spezifische Viskosität 0,091 bei 3O⁰C, 4,0 g/l Acetonlösung) in einer Menge von entsprechend 2,0 Gew.-% des Acrylpolymeren zugegeben. Die Stammsplnnflüssigkeit wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Aceton, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 70% Aceton, In ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 40% Aceton und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120°C getrocknet, weiter thermisch bei 120° C um 100% verstreckt und bei 14O⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern zeigten wenig oder kein Mattwerden, selbst wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet.

Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern aus dem obigen Acrylpolymeren unter Zugabe von 2,0 Gew.-% Dlbutylzinndlstearat und 2,0 Gew.-% des gleichen Homopolymeren des Glycidylmethacrylats, die nach den gleichen Spinn-, Trocknungs-, Verstreckungs- und Wärmebehandlungsbedingungen verarbeitet wurden, schnell matt, wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und sie waren in der Qualität schlechter.

Beispiel 33

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,365 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamidlösung), bestehend aus 73,5 Gew.-% Acrylnitril, 24,0 Gew.-% Vinylidenchlorid und 2,5 Gew.-% Natrium-p-styrolsulfonat, wurde in Dimethylformamid zu einer Polymerkonzentration von 20% gelöst und mit Dibutylzinnbismonolaurylphthalat und einem Copolymerisat (spezifische Viskosität 0,2i5 bei 3O⁰C, 4,0 g/l Acetonlösung, bestehend aus 80% Glycidylmethacrylat und 20% Methylacrylat) In einer Menge von entsprechend 2,5 Gew.-% Acrylpolymeren versetzt. Die Spinnlösung wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 20% Dimethylformamid, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 80% Dimethylformamid, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 50% Dimethylformamid und in ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 120° C getrocknet, weiter thermisch bei 130° C um 300% verstreckt und bei 15O⁰C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet, wenn man mit den Acrylfasern vergleicht, die aus diesem Acrylpolymeren gemäß dem Kontrastbeispiel von Beispiel 7 hergestellt wurden.

Acrylfasern, die nach dem gleichen Verfahren wie oben hergestellt worden waren, wobei jedoch 2,0 Gew.-% Cadmlumstearat anstelle der 2,5% Dibutylzlnnbismonolaurylphthalat als Zusatz verwendet wurde, wurden schnell matt, wenn man In siedendem Wasser behandelte, und waren In der Qualität schlechter.

Auch /acrylfasern, die nach dem gleichen Verfahren wie oben hergestellt waren, ausgenommen die Verwendung von 2,5 Gew.-% Barlumstearat oder Calclumoleat als Zusätze anstelle der 2,5 Gew.-% Dibutylzinnbismono-

laurylphthalat, wurden schnell matt, wenn man In siedendem Wasser behandelte, und waren In der Qualität schlechter.

Beispiel 34

Ein Acrylpolymeres (spezifische Viskosität 0,297 bei 30° C, 2,0 g/l Dlmethylformamldlösung), bestehend aus 60,0 Gew.-9b Acrylnitril, 37,3 Gew.-% Vinylchlorid und 2,7 Gew.-% Natriumallylsulfonat, wurde In Acetonitril zu einer Polymerkonzentration von 20,0 Gew.-% gelöst und mit Dibutylzlnnblsmonobutylmaleat und einem Copolymerlsat (spezifische Viskosität 0,215 bei 30°C, 4,0 g/l Acetonlösung, bestehend aus 60% Glycldylmethacrylat und 40% Methylmethacrylat) In einer Menge von entsprechend 3,0 Gew.-% des Acrylpolymeren versetzt. Die Stammspinnflüssigkeii wurde durch eine Düse mit 300 Löchern, je 0,10 mm Durchmesser, in ein erstes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 45% Acetonitril, in ein zweites Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 65% Acetonitril, in ein drittes Bad aus einer wäßrigen Lösung mit 30% Acetonitril und In ein viertes Bad aus Wasser versponnen, dann bei 110° C getrocknet, weiter thermisch bei 125⁰C um 300% verstreckt und bei 145° C 5 min wärmebehandelt. Die erhaltenen Acrylfasern wurden praktisch nicht matt, selbst wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und waren auch hinsichtlich der Wärme- und Lichtbeständigkeit ausgezeichnet.

Im Gegensatz hierzu wurden Acrylfasern, die nach dem gleichen Verfahren wie oben hergestellt wurden, mit

ίο Ausnahme der Verwendung von 3,0 Gew.-% Dlbutylzinndlstearat als Zusatz anstelle der 3,0 Gew.-% Dlbutylzlnnbismonobutylmaleat, schnell matt, wenn In siedendem Wasser behandelt wurde, und sie waren in der Qualität schlechter.

Auch Acrylfasern, die nach dem gleichen Verfahren wie oben hergestellt wurden, mit der Ausnahme der Verwendung von 3,0 Gew.-% Dlbutylzlnndilaurat anstelle der 3,0 Gew.-% Dlbutylzlnnbismonobutylmaleat, wurden schnell matt, wenn in siedendem Wasser behandelt wurde, und waren In der Qualität schlechter.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern aus einem Copolymeren des Acrylnitril und Vlnylchlorlds oder VlnyÜdenchlorlds oder einem Terpolymeren aus ebendlesen Monomeren und einem weiteren Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe, durch Verspinnen einer Spinnlösung, die aus diesen Copolymeren und entweder einer zinnorganischen Verbindung und bzw. oder einem weiteren organischen Zusatz besteht, in mehrere Spinnbäder und durch an sich übliche weitere Verarbeitungen und Behandlungen, dadurch gekennzeichnet, daß die folgenden Maßnahmen kombiniert angewendet werden:

(A) Lösen In einem organischen Lösungsmittel eines Copolymeren, bestehend aus

(a) 30 bis 80 Gew.-% Acrylnitril,

(b) 70 bis 20 Gew.-5b Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid; und

(c) 0 bis 3 Gew.-96 äthylenisch ungesättigtem Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe,

(B) Zusetzen einer oder mehrerer der folgenden Komponenten

(1) 0,2 bis 30 Gew.-% des Copolymeren (A) eines Homopolymeren oder Copolymeren des Glycldylmethacrylats,

(2) einer Zinnverbindung der folgenden Formel (I) oder (H)

C-O-R₂

(D

R,

R₁

Sn

Il

O-C-CH

Il · ο

(IV)

10

15

20

25

30

35

40

45

worin R₁ eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und R₂ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen Ist, oder

(3) einer Zinnverbindung der folgenden Formel (III), (IV) oder (V)

/Ri O O \

I Il Il

--Sn-O-C-CH = CH-C-O-- (III)

I "

Ri /

55

60

65

O O

Il Il

0-C-CH=CH-C-O-R₂

Sn
R₁ 0-C-CH = CH-C-O-R₂

(V)

worin Ri eine Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und R2 eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen und η eine positive ganze Zahl ist; und wobei die Zinnverbindungen (2) und (3) zusammen In einer Menge von 0,2 bis 10Gew.-% des unter (A) genannten Polymeren zugesetzt werden,
(C) Verspinnen der erhaltenen Spinnlösung in ein erstes wäßriges Bad, das aus ein oder mehreren Lösungsmitteln mit einer Gesamtkonzentration von weniger als 60 Gew.-% besteht, und ein zweites wäßriges Bad, das aus ein oder mehreren Lösungsmitteln mit einer Gesamtkonzentration von 61 bis 85 Gew.·% besteht. In ein weiteres drittes wäßriges Bad, welches ein Lösungsmittel In einer Konzentration von 60 Gew.-% oder weniger enthält, wobei dem dritten Bad ggfs. weitere Bäder mit sukzessiv niedrigerer Konzentration an Lösungsmittel folgen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Polymeren im Lösungsmittel auf 18 bis 25 Gew.-% eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erhaltenen Fäden In einem nachgeschalteten wäßrigen Bad gewaschen und anschließend getrocknet, verstreckt und entspannt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faden nachfolgend zwischen 100° und 125⁰C getrocknet, um 250 bis 300 Prozent verstreckt und bei 140° bis 15O⁰C 5 Minuten wärmebehandelt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Lösungsmittels Im ersten Bad auf 10 bis 50Gew.-% und im zweiten Bad auf 63 bis 85 Gew.-% eingestellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß elndrlttes Bad mit einer Lösungsmltielkonzentratlon von 20 bis 55 Gew.-% und ein viertes Bad mit einer Lösungsmittelkonzentratlon von 10 bis 30Gew.-% verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Viskosität dieses Homopolymeren oder Copolymeren des Glycldylmethacrylats 0,01 bis 0,50 beträgt, gemessen bei 30° C In einer Acetonlösung von 2,0 g/l.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Homopolymere oder Copolymere des Glycldylmethacrylats mit 0,5 bis 5,0 Gew.-9b des Polymeren zugesetzt wird und daß die Zinnverbindungen In einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-9b zugesetzt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Viskosität des Polymeren 0,161 bis 0,345, gemessen bei 30°C In einer 2,0-g/l-Cyclohexanon- oder Dlmethylformamidlösung, beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnlösung durch eine Düse von etwa 300 Löchern von jeweils 0,10 mm Durchmesser versponnen wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von qualitativ verbesserten Acrylfasern durch Naßverspinnen, nach dem Fasern hergestellt werden können, die beim Färben In einem Färbebad oder bei einer Wasserdampfbehandlung oder bei ähnlichen Behandlungen ihren Glanz behalten und nicht dem Mattwerden unterliegen.

Diese Acrylfasern bestehen entweder aus einem Copolymeren des Acrylnitril und Vinylchlorids oder Vinylldenchlorlds mit 30 bis 8OGew.-9b Acrylnitril (1) und 70 bis 20 Gew.-% Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid (2) und 0 bis 3,0 Gew.-% äthylenisch ungesättigtem Monomeren mit einer hydrophilen Gruppe (3). Acrylfasern mit dieser Zusammensetzung verlieren ihre Transparenz, und Ihre Faserstruktur wird plötzlich milchig bzw. getrübt, wenn sie den genannten Behandlungen wie Färben oder Wasserdampfbehandlung unterzogen werden. Dieser Effekt wird Mattwerden genannt.

Ein Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern mit dieser Zusammensetzung, die jenen Mangel nicht zeigen, stand bisher noch nicht zur Verfügung. Die Tendenz zum Mattwerden bei allgemein durch Naßspinnen hergestellten Acrylfasern ist damit zu erklären, daß sich In den Faserstrukturen winzige Zwischenräume bilden und die Fasern außerdem aufgrund Ihrer niedrigen Erweichungstemperatur verhältnismäßig leicht bei Temperaturen von etwa 100° C quellen.

Man hat versucht, diese Nachteile dadurch zu verhindern, daß man die Färbebehandlung bei niedrigeren Temperaturen durchführte oder ein Färbehilfsmittel verwendete oder nach dem Färben durch eine Trocknungsbehandlung die Fasern wledsr glänzend machte. Durch diese zusätzlichen Behandlungen wird jedoch die Wirtschaftlichkeit der Faserherstellung und der Faserverarbeitung beeinträchtigt, die Kosten werden erhöht, und die Ergebnisse sind dennoch nicht voll befriedigend.

In der DE-OS 20 14 763 werden vakuolenfreie Filamente aus einem Gemisch von Polymerisaten hergestellt, das 99,5 bis 96Gew.-% eines Copolymeren aus Acrylnitril mit 20 bis 80Gew.-% Vinylidenchlorid und/oder Vinylchlorid und 0,5 bis 4Gew.-% eines Dlmethylacryl- ~>o amid-Homopolymeren oder -Copolymeren mit 0 bis 80 Mol.-9b Acrylnitril enthält. Bis zu 5 Gew.-% können Monoolefine mit funktioneilen sauren und/oder basischen Gruppen In dem Hauptpolymertsat Inkorporiert sein. Es Ist nicht vorgesehen, diesen Polymerlsatgemlsehen irgendwelche Zusätze zu inkorporieren, durch die die Glanzstabilität verbessert wird. Dies gilt auch für die In der DE-OS 20 14 764 beschriebenen vakuolenfrelen Filamente mit ähnlicher Zusammensetzung.

Nach der DE-OS 20 47 248 werden vakuolenfreie &o Fäden aus Polyrnerblends hergestellt, die 99,5 bis 80 Gew.-% Copolymere aus Acrylnitril mit 20 bis 80Gew.-% Vinylidenchlorid und/oder Vinylchlorid und 0,5 bis 20 Gew.-% eines Homopolymeren des N-Vlnyl-N-methylformamlds oder eines Copolymeren desselben mit bis zu 90 Mol% eines Vlnylesters oder Acrylsäureester enthalten. In der Hauptpolymerkomponente können bis zu 5 Gew.-% einer monooleflnischen Verbindung mit funktioneilen sauren und/oder basischen Gruppen inkorporiert sein. Copolymerisat-Gemische sind auch Grundlage der Fäden und Fasern nach der DE-OS 21 28 002, wobei die Hauptkomponente 95 bis 60 Gew.-96 durch ein Copolymeres aus Acrylnitril mit 35 bis 60 Gew.-% Vinylidenchlorid und/oder Vinylchlorid und gegebenenfalls einer weiteren Vinylverbindung mit sauren oder basischen funktioneilen Gruppen und eine weitere Komponente 5 bis 40 Gewichtstelle eines Copolymerisate oder Pfropfcopolymerlsats stellt, das aus N-Vinylpyrrolldon mit mindestens 15Gew.-% N-Vlnylpyrrolldoneinhelten zusammengesetzt Ist. Die Fäden und Fasern werden unter üblichen Bedingungen verarbeitet, ohne daß ein Zusatz vorgesehen ist, mit dem die Glanzstabilität verbessert werden kann.

Gleiches gilt auch für die in der DE-OS 2128 004 beschriebenen Fäden und Faser-·.

In der DE-OS 21 64 917 werden ModacryIfasern und -fäden beschrieben, die aus In Aceton unlöslichen Copolymeren des Acrylnitril mit 20 bis 45 Gew.-% Vinylidenchlorid, 0 bis 1,5 Gew.-% ungesättigten organischen Sulfonsäuren und 0 bis 10Gew.-9o weiteren copolymerisierbaren Verbindungen bestehen. Die Spinnlösungen werden nach einem speziellen NaßsRlnnprozeß versponnen, wobei wenigstens 3 Fällbäder mit abnehmendem Gehalt an Polymerlösungsmittel eingesetzt werden, und mindestens In einem dieser Bäder die Fäden auf ein Mehrfaches Ihrer Länge verstreckt und mindestens eine weitere Verstreckung an den lösungsmittelfreien Fäden vorgenommen wird. Der Zusatz von Polymeren des Glycidylmethacrylats oder der Zusatz von bestimmten Zinn-Stabilisatoren 1st nicht vorgesehen.

Die Modacrylfäden und -fasern der DE-OS 21 64 918 weisen die gleiche Grundzusammensetzung auf, unterscheiden sich jedoch von den Fäden der DE-OS 21 64 917 in einem höheren K-Wert nach Flckentscher.

In der japanischen Patentveröffentlichung 31 951/72 wird ein Verfahren zur Herstellung von Acrylnitril pol y«eren aus mehr als 80 Gew.-% Acrylnitril und weniger als 20 Gew.-9b ungesättigten copolymerisierbaren Monomeren beschrieben, bei dem In Gegenwart von Azoverbindungen als Initiatoren In Dimethylformamid copolymerlslert und eine Kombination aus drei Verbindungen zugesetzt wird. Dieser Dreierkombinatlons-Zusatz besteht aus bestimmten Zinnverbindungen, 2-Mercaptolmidazolderivaten und einer Säure, jeweils In speziell angegebenen Mengenbereichen. Daß durch diese Zusätze eine Verbesserung der Glanzstabilität erreicht wird, Ist nicht bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern der eingangs genannten Zusammensetzung bereitzustellen, mit dem diese Acrylfasern mit verbesserter Glanzstabilität ausgerüstet werden können, d. h. diese Fasern bei Färbevorgängen, bei Wasserdampfbehandlungen oder bei ähnlichen Behandlungen keinen Glanzverlust erleiden, nicht matt oder getrübt werden und deshalb keine kostspieligen Nachbehandlungen erforderlich machen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird das In Anspruch 1 angegebene Verfahren vorgeschlagen. Bevorzugte Ausgestaltungen dieses Verfahrens bilden den Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 10.

Es wurde gefunden, daß durch die im Anspruch 1 angegebene kombinierte Anwendung der Schritte die Herstellung der Acrylfasern so gesteuert werden kann, daß die danach hergestellten Fasern nicht mehr den Nachteil des Matt- und Getrübtwerdens aufweisen. Dabei wird dieses Ergebnis nur bei Befolgung sämtlicher