DE2322757A1

DE2322757A1 - Verfahren zur herstellung von formaldehyd

Info

Publication number: DE2322757A1
Application number: DE2322757A
Authority: DE
Inventors: Albert Aicher; Hans Dipl Chem Dr Diem; Hans Dipl Chem Dr Haas; Gunter Lehmann; Guenther Dipl Chem Dr Matthias; Heinrich Dipl Chem Dr Sperber
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1973-05-05
Filing date: 1973-05-05
Publication date: 1974-11-28
Also published as: BE814544A; NL177307B; AR198599A1; ZA742758B; TR17735A; DE2322757C3; IT1010408B; JPS5013307A; DE2322757B2; FR2288726B1; US4010208A; NL7405534A; JPS609015B2; FR2288726A1; BR7403602D0; GB1458865A; NL177307C

Description

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG 2322757

Unser Zeichen: O.Z. 29 857 WB/Be 6700 Ludwigshafen, 30.4.1973

Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd durch oxidierende Dehydrierung von Methanol in Gegenwart eines Silberkatalysators, der aus 3 oder mehr Schichten von jeweils bestimmtem Gewicht und Teilchen bestimmter Korngröße mit einer bestimmten Gesamtschichtdicke besteht.

In Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 7* Seiten 659 ff, sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd durch oxidierende Dehydrierung von Methanol in Gegenwart eines Silberkatalysators bei erhöhter Temperatur beschrieben. Im Fiat-Bericht Nr. 999* Seiten 1 bis 3* wird eine Anordnung des Katalysators in einer Schicht mit der Schichtdicke von 10 bis 15 mm beschrieben. Körner mit Korngrößen zwischen 1,25 mm und 0,15 mm Durchmesser werden in einer einzigen Schicht verwendet, wobei die gröberen Körner unten liegen. Die normale Lebensdauer des Katalysators beträgt 6 Monate. Wenn Jedoch Methanol von hoher Permanganat-Reaktivität verwendet wird, kann die Lebensdauer auf 2 Monate oder weniger absinken. Der Umsatz des Methanols beträgt ca. 94 %_t die Ausbeute an Formaldehyd 82,5 % der Theorie.

Im BIOS-Bericht Nr. 978, Seiten 2 bis 6, wird ein 4-Schichtenkatalysator folgender Zusammensetzung beschrieben, wobei sich die gröberen Teilchen am Boden der Schicht befinden:

Korngröße Gew.%

mm des gesamten Katalysators

0,15 8

0,32 44

0,64 36

1,23 12

717/72 - 2 -

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? Ί? " 7 S Die Gesamtschichtdicke beträgt ungefähr 10 mm. Die Lebensdauer des Katalysators hängt von der Methanolqualität ab. Man verwendet ein gereinigtes Methanol; das Rohmethanol wird mit Permanganat behandelt und anschließend destilliert. Der Bericht erwähnt, daß der Katalysator üblicherweise 6 Monate Lebensdauer hat. In Übereinstimmung damit lehrt vorgenannter FIAT-Bericht, daß die Lebensdauer auf 2 Monate oder weniger absinken kann, wenn Methanol von hoher Permanganat-Reaktivität, d.h. Rohmethanol, verwendet wird. Im allgemeinen erhält man eine Ausbeute von 82,2 % der Theorie.·

- In der deutschen Patentschrift 1 231 229 wird ein in 2 Schichten angeordneter Katalysator beschrieben, wobei die untere Schicht aus zumindest 50 Gew.% Kristallen der Korngröße 1,25 bis 5 mm besteht. Als obere Schicht werden Kristalle von 0,2 bis 1 mm verwendet..Die Höhe der unteren Schicht wählt man zwischen und 50 mm. Als Höhe der oberen Schicht ist im Beispiel 2 1 bis 2 mm angegeben. Die Lebensdauer des Zweischichtenkatalysators wird in Beispiel 2 mit 91 Tagen, die Ausbeute mit 88,3 % der Theorie angegeben. ■

Bei der in der deutschen Auslegeschrift 1 294 360 beschriebenen Verfahrensweise wird ein Zweischichtenkatalysator verwendet, dessen untere Schicht zumindest 50 Gew.% aus Kristallen der Korngrößen 1 bis 4 mm und dessen obere Schicht aus Kristallen mit Korngrößen von 0,1 bis 0,9 mm besteht. Die Schichtdicke der unteren Schicht ist 15 bis 40 mm, die der oberen Schicht 0,75 bis 3 mm. Wie die Beispiele zeigen, verwendet man als untere Schicht 94 Gew.% des Gesamtkatalysators mit Korngrößen von 1 bis 3 m^m und erzielt eine Lebensdauer des Katalysators von 70 Tagen und eine Ausbeute von 89 %. _t

Bei der Herstellung von Formaldehyd, gerade auch im.großtechnischen Maßstab, ist «nicht allein in einzelnes Verfahrensergebnis, z.B. die Ausbeute an Endstoff, wesentlich. Es war somit das Problem gestellt, ein.Verfahren mit möglichst guter Ausbeute, besserer Raum-Zeit-Ausbeute an Endstoff, hoher Lebensdauer des Katalysators bei gleichzeitig mögliehst geringem Anteil an

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Methanol und durch die Reaktion gebildeter Ameisensäure, auch im Falle der Verwendung von Rohmethanol, zu finden. Wenn auch die vorgenannten Verfahren gewisse Vorteile, z.B. die hohe Ausbeute im Falle des in der deutschen Auslegeschrift 1 294 36Ο beschriebenen Verfahrens, aufweisen, so sind sie in dem vorgenannten Gesamtergebnis unbefriedigend. Das Gesamtergebnis ist andererseits von einer Reihe voneinander zum Teil abhängigen Faktoren, z.B. Korngröße, Schichtdicke, Korngrößenverteilung, Druck, Temperatur, Belastung des Katalysators, in nicht überschaubarer Weise bedingt. Aus dem Stand der Technik können in diesem Zusammenhang keine optimalen Werte der einzelnen Faktoren abgeleitet werden.

In der deutschen Patentschrift 1 285 995 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem ein Silberkatalysator verwendet wird, der zu 7/8 seines Gewichtes aus Silberkristallen von 0,75 bis 3 mm Durchmesser und zu I/8 aus Silberkristallen unter 0,3 mm zusammengesetzt ist und man sehr rasch die Reaktionsgase so abkühlt, daß der Kohlenmonoxidgehalt des Abgases nicht über 0,23 Volumenprozent ansteigt.

Es wurde nun gefunden, daß man Formaldehyd durch oxidierende Dehydrierung von Methanol in Gegenwart eines Silberkatalysators bei erhöhter Temperatur vorteilhaft erhält, wenn die Umsetzung mit einem Katalysator mit der Gesamtschichtdicke von 15 bis 35 mm und 3 oder mehr Schichten Silberkristallen durchgeführt wird, wobei ein Teil der Schichten 72,5 bis 89 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 1 bis 2,5 mm, ein Teil der Schichten 2,5 bis 7,5 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 0,75 bis 1 mm und der restliche Teil der Schichten 8,5 bis 20 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 0,2 bis 0,75 mm enthalten.

Im Vergleich zu den 4 im Stand der Technik zuerst aufgeführten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung überraschend auf einfachem und wirtschaftlichem Wege ein besseres Gesamtergebnis mit Bezug auf Ausbeute, Raum-Zeit-Ausbeute und Reinheit des Endstoffs sowie Lebensdauer des Katalysators gerade

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auch für den Pall der Verwendung von Rohmethanol. Die Lebensdauer des Katalysators beträgt in der Regel mindestens 100 Tage im Falle von Rohmethanol. Alle diese vorteilhaften Ergebnisse sind im Hinblick auf den Stand der Technik, insbesondere auf die Lehre des BIOS-Berichtes, überraschend, denn man hätte die Notwendigkeit eines erheblich höheren Anteils an Teilchen von Korngrößen unterhalb 0,64 mm und einer geringeren Schichtdicke des Katalysators erwarten sollen.

ImJHinblick auf das .in der-deutschen Patentschrift 1 285 beschriebene Verfahren besitzt der erfindungsgemäße Katalysator eine höhere Lebensdauer und kann auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege erhalten werden. Silberkristalle aller Teilchengröße, wie sie auch bei der elektrolytischen Herstellung des Silbergranulats anfallen, werden verwendet. Bei dem vorgenannten Verfahren werden die Korngrößen zwischen 0,3 und 0,75mm nicht verwendet. Bei der elektrolytischen Herstellung bzw. Regenerierung fallen Teilchen dieser Korngröße in beträchtlichem Maße, z.B. bis zu 50 Gew.% des Gesamtgranulats, an und müssen nach jeder Herstellungsoperation wieder in die Elektrolyse zurückgegeben werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden somit die Elektrolysieranlagen besser ausgenutzt und können entsprechend dimensioniert werden; Energie, Betriebspersonal und Hilfsstoffe, z.B. Salpetersäure, werden eingespart und Operationen wie Wäsche, Siebung und Trocknung des Silbers vereinfacht. Auch muß der erfindungsgemäße Katalysator im Hinblick auf Spalte 3, Zeilen 40-42 der Patentschrift zum Anspringen der Reaktion durch eine externe Heizquelle nur auf 280 bis 300⁰C vorgeheizt werden, was Anlage-, Energie- und Betriebskosten einspart. Die zusätzliche Regel- und Meßapparaturen benötigende Kontrolle des Kohlenmonoxidgehalts des Abgases ist nicht notwendig.

Für das Verfahren geeignete Ausgangsstoffe sind reines Methanol, technisches Methanol, nach einem Hochdruck- oder Niederdruck-Verfahren hergestelltes Rohmethanol oder vorteilhaft deren Mischungen mit Wasser; die Konzentration der wäßrigen Gemische kann zweckmäßig zwischen 60 und 95 Gew.^, vorzugsweise zwischen

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70 und 90 Gew.% Methanol schwanken. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird Rohmethanol, das nach den in DAS 1 277 8J4, DP 1 2^5 88I und DP 1 136 318 beschriebenen Verfahren durch Abtrennung einer niedriger siedenden Fraktion bzw. durch Behandlung mit Oxidationsmitteln und/oder Alkalien gereinigt wird, verwendet.

Das Rohmethanol wird in Dampfform, vorteilhaft im Gemisch mit Wasserdampf und gegebenenfalls mit Inertgas, dem Reaktionsraum zugeführt. Als Inertgas kommt für das Verfahren beispielsweise Stickstoff in Betracht.

Als oxidierendes Agens lassen sich sowohl der reine Sauerstoff als auch freien Sauerstoff enthaltende Gase, insbesondere Luft, verwenden. Sauerstoff, in der Regel in Gestalt von Luft, und Methanol werden zweckmäßig im Molverhältnis von 0,25 bis 0,6, insbesondere von 0,35 bis 0,5 Mol Sauerstoff je Mol Methanol angewandt. Vorzugsweise beträgt die Gesamtmenge an Wasserdampf nicht mehr als 3,0, vorteilhaft von 0,67 bis 1,75 Mol je Mol Methanol.

Die Gesamtschichtdicke des Katalysators beträgt I5 bis 35» vorzugsweise 20 bis 30 mm. Die Katalysatorteilchen in Gestalt von Silberkristallen befinden sich im Katalysator des üblicherweise vertikal aufgestellten Reaktors je nach Korngröße in einem oberen, mittleren oder unteren Teil der Gesamtschicht angeordnet. Das Ausgangsgemisch aus Methanoldampf und Sauerstoff bzw. Luft und gegebenenfalls.Wasserdampf und Inertgas wird im allgemeinen von oben nach unten geführt, so daß die obere Schicht (obere Schichten) gleichzeitig den dem Ausgangsgemisch zugewandten Teil bedeutet. Bei Reaktoren anderer Bauart oder anderer Führung des Ausgangsgemischs gelten sinngemäß alle Angaben der Beschreibung über oberen (unteren) Teil des Katalysators für den entsprechenden, dem Ausgangsgemisch (dem abgeführten Reaktionsgemisch) zugewandten Teil, z.B. bei horizontal angeordneten Reaktoren für den vorderen (hinteren) Teil des Katalysators. Im unteren Teil befinden sich 72,5 bis 89, vorzugsweise 77*5 bis 82,5 Gew.# aller Katalysatorteilchen, im

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mittleren Teil 2,5 bis 7,5* vorzugsweise 4,5 bis 6,5 Gew.Ja aller Katalysatorteilchen, im oberen Teil 8,5 bis 20, vorzugsweise 13 bis 16 Gew.# aller Katalysatorteilchen. Die Teilchen des unteren Schichtteils haben Korngrößen von 1 bis 2,5, die •des mittleren Schichtteils von 0,75 bis 1, die des oberen Schichtteils 0,2 bis 0,75 mm. Jeder Schichtteil kann aus einer oder mehreren Schichten, vorzμgsweise aus 1, 2 oder 3 Schichten bestehen. Bevorzugt ist ein 4- bis 7-Schichtenkatalysator, insbesondere ein 4- oder Sr-Schiehtenkatalysator. Jede dieser Schichten unterscheidet sich von der anderen in der Korngröße der Silberkristalle und meistens auch im zugehörigen Gewichtsanteil des Gesamtkatalysators.

Hat der obere Schichtteil 2 Schichten, so haben seine untere Schicht bevorzugt einen Anteil von 0,5 bis 2 Gew.% und Teilchen ' einer Korngröße von 0,2 bis 0,4 mm und seine obere Schicht entsprechend einen Gewichtsanteil von 8 bis 18 Gew.% und Teilchen der Korngröße von 0,4 bis 0,75 mm. Sind 3 Schichten im oberen Schichtteil vorhanden, so sind mit Bezug auf Gewichtsanteil am Gesamtkatalysator (Korngröße der Teilchen) bevorzugt: untere Schicht 0,5 bis 2 (0,2 bis 0,4 mm)j mittlere Schicht 5 bis 10 (0,4 bis 0,6 mm); obere Schicht JJ bis 8 (0,6 bis 0,75 mm) Gew.^. Entsprechend sind bei dem mittleren Schichtteil mit Bezug auf Gewichtsanteil (Korngröße der Teilchen) bevorzugt:

a) 2 Schichten: obere Schicht 1,5 bis 4,5 (0,75 bis 0,9 mm);

untere Schicht 1 bis 3 (0,9 bis 1 mm) Gew.^.

b) J5 Schichten: obere Schicht 0,5 bis 1,5 (0,75 bis 0,8 mm);

mittlere Schicht 1 bis 3 (0,8 bis 0,9 mm); untere Schicht 1 bis J5 (0,9 bis 1 mm) Gew.^.

Bei dem unteren Schichtteil sind bevorzugt:

c) 2 Schichten: obere Schicht 7,5 bis 22,5 (1 bis 1,75 mm)Gew.^;

untere Schicht 50 bis 8l,5 (l bis 2,5 mm)Gew.^.

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d) 3 Schichten: obere Schicht 5 bis l6,5 (1 bis 1,5 mm) Gew.#; -

mittlere Schicht 28 bis 42 (1,5 bis 2,0 mm)Gew.#; untere Schicht 28 bis 42 (2,0 bis 2,5 mm) Gew.^.

Die Schichtung jeder einzelnen Schicht ist meist regelmäßig, so daß die Schichtdicke der Einzelschicht über den ganzen Schichtquerschnitt hinweg gleich ist. In diesen Fällen hängt die Schichtdicke direkt von den vorgenannten Gewichtsanteilen Gesamtkatalysator und der jeweiligen Korngröße der Teilchen ab. Man kann aber auch eine unregelmäßige Schichtung aller oder mehrerer oder zweckmäßig-einer Schicht vornehmen, z.B. in der Mitte, auf den Seiten oder vorteilhaft am Rande der Schicht die Hauptmenge der Katalysatorteilchen aufgeben und entsprechend nur eine kleinere Restmenge auf die übrige Schicht verteilen. In einer bevorzugten Ausführungsform werden mehrere Einzelschichten oder vorteilhaft eine' Einzelschicht nur am Rande der Katalysatorzone in Gestalt einer ring- oder kranzförmigen Schicht mit ebener Ober- und Unterseite der Schicht (Ringschicht) auf die jeweils darunterliegende, regelmäßig angeordnete Schicht mit regelmäßiger Schichtdicke aufgegeben. Vorteilhaft ist folgende Anordnung: Der oberen Schicht (Schicht 1) des Katalysators wird am Rande eine Ringschicht aufgesetzt; zweckmäßig beträgt der Durchmesser der ringförmigen Schicht, d.h. die Differenz von Durchmesser des Querschnitts des Gesamtkatalysators und der lichten Weite des Schichtringes, den 100. bis den 10. Teil des Katalysatordurchmessers und damit des Durchmessers der oberen, regelmäßigen Schicht, Besonders bevorzugt ist die Anordnung, eine solche Ringschicht der oberen Schicht (Schicht l) nicht aufzusetzen sondern zu unterlegen und -somit der darunterliegenden Schicht (Schicht 2) aufzusetzen. Auf diese Weise gewinnen Ringschicht und Schicht 1 bzw. Ringschicht, Schicht 1 und Schicht 2 die Form einer flachen Schale mit nach oben gewölbtem Rand. Enthält der obere Schichtteil mehrere, z.B. 2 oder 3 Schichten, so kann die Ringschicht jeder Schicht des oberen Schichtteils entsprechend unterlegt werden, z.B. unter Schicht 2 oder 3. Da als Reaktoren üblicherweise Reaktionsrohr bzw. rohrförmige Reakt-ionsräume verwendet werden, liegt ein solcher Rand am äußeren Rohrkranz des Katalysator-

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trägers bzw. an der inneren Rohrwand.

Ein besonders vorteilhafter Katalysator hat die folgende Zusammensetzung, wobei Schicht 2 als Ringschicht mit einem Ringdurchmesser, der dem 60. Teil des Katalysatordurchmessers entspricht, ausgebildet und Schicht 1 unterlegt und somit Schicht aufgesetzt ist:

Schicht 1: 8 - l8 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der ■ (oberste) Korngröße 0,4 - 0,75 mm

Schicht 2: 0,5-2 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der

Korngröße 0,2 - 0,4 mm

Schicht 3: 2,5 - 7*5 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der

Korngröße 0,75 - 1*0 mm

Schicht 4: 7,5 - 22,5 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der

Korngröße 1,0 - 1,75 mm

Schicht 5: 50 - 8l,5 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der (unterste) Korngröße 1,0 - 2,5 mm

Zweckmäßig belastet man den Katalysator mit 1 bis 3 t, insbesondere 1,4 bis 2,4 t Methanol je m Katalysatorbettquerschnitt und Stunde. Zur großtechnischen Ausführung verwendet man bevorzugt Katalysatorbettdurchmesser von mindestens 0,5» zweckmäßig 1 bis 3 Meter.

Die Oxidation wird im übrigen in bekannter Weise durchgeführt, indem man z.B. ein Gasgemisch aus Methanoldampf, Luft, gegebenenfalls Inertgas und zweckmäßig Wasserdampf in vorgenannten Mengen bei Temperaturen von etwa 550 bis 750⁰C, insbesondere 600 bis 710⁰C, durch den Silberkatalysator, leitet. Das Verfahren wird im allgemeinen bei Drücken zwischen 0^,5 und 2 at, vorzugsweise zwischen 0,8 und 1,8 at, kontinuierlich durchgeführt. Es ist dabei vorteilhaft, die die Katalysatorzone verlassenden Reaktionsgase innerhalb kurzer Zeit abzukühlen, z.B. auf Temperaturen von 350⁰C. Das abgekühlte Gasgemisch wird dann zweckmäßig einem Absorptionsturm zugeführt, in welchem der Formaldehyd mit Wasser, vorteilhaft im Gegenstrom, aus dem Gasgemisch gewaschen wird. . ... ρ

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Der nach dem Verfahren der Erfindung herstellbare Formaldehyd ist Desinfektionsmittel, Gerbstoff, Reduktionsmittel und wertvoller Ausgangsstoff für die Herstellung von Kunstharzen, Klebmitteln und Kunststoffen. Bezüglich der Verwendung wird auf den genannten Band von Ullmann, Seite 670, verwiesen.

Die in den folgenden Beispielen angeführten Teile bedeuten Gewichtsteile.

Beispiel 1

Man verwendet eine Anlage mit Methanol-Verdampfer und einem senkrechten Rohrreaktor. Der Reaktor enthält an seinem Kopf die Zuführung für das dampfförmige Ausgangsgemiseh und die Reaktorhaube. Die Katalysatorschicht liegt unterhalb des Reaktorkopfes, weiter unten-folgt eine Kühlzone. Der Reaktor ist mit einer Absorptionskolonne verbunden.

In den Reaktor wird ein Katalysator aus Silberkristallen (0,l87 Teilen) folgender Zusammensetzung eingetragen:

Anteil am Katalysator

Schicht	1	12,9
Schicht	2	1,2
Schicht	3	5,3
Schicht	4	14,1
Schicht	Ul	66,5

Korngröße	mm
	4 ■
0,	2 -
0,	75 -
0,
1
1
- 0,75
- 0,4
- 1
- 1,75
-2,5

Schicht 2 wird als Ringschicht in der Randzone des Katalysators auf Schicht 3 aufgestreut. Der Durchmesser des Katalysators ist 170 cm, die lichte Weite der Ringschicht I67 cm. Dem Verdampfer wird pro Stunde ein Gemisch von 5,15 Teilen Methanol in Gestalt von Rohmethanol mit 1,5 Gew.# Verunreinigungen, 1,29 Teilen Wasser und 11,03. Teilen Luft zugeführt und verdampft· Das dampfförmige Ausgangsgemiseh wird durch

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den Katalysator geleitet und bei 700⁰C und 1,4 at umgesetzt.

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Das Reaktionsgemisch wird nun auf 150⁰C abgekühlt und in Wasser gelöst. Die Abgase bestehen aus 0,05 Gew.% Formaldehyd, 6,3 Gew.% Wasserdampf, 1,2 Gew.%. Wasserstoff, 0,3 Gew.% Kohlenoxid, 7,2 Gew.% Kohlendioxid und 84,9 Gew.% Stickstoff. In Form einer 40,2-gewichtsprozentigen Formaldehydlösung erhält man 4,25 Teile pro Stunde Formaldehyd (ber. 100·$), entsprechend einer Ausbeute von 88 % der Theorie·. Die Lebensdauer des Katalysators beträgt 110 Tage. Die Formaldehydlösung hat einen Gehalt .von 3*25 Gew.$ Methanol und 0,015 Gew.$ Ameisensäure, bezogen auf Formaldehyd (ber. 100 %).

Beispiel 2

Es wird die gleiche Anlage wie in Beispiel 1 verwendet.

In den Reaktor wird ein Katalysator aus Silberkristallen (0,187 Teilen) folgender Zusammensetzung eingetragen:

,Anteil am Katalysator Korngröße (Gew.$) ' mm

Schicht 1 14,5 0,2 - 0,75

Schicht 2 5,3 0,75 - ¹O

Schicht 3 80,2 1,0 - 2,5

Die Umsetzung wird analog Beispiel 1 durchgeführt.

Die Zusammensetzung der Abgase entspricht Beispiel 1. In Form einer 40,8-gewichtsprozentigen Formaldehydlösung erhält man 4,24 Teile pro Stunde Formaldehyd (ber. 100 %), entsprechend einer Ausbeute von 87,8 % der Theorie. Die Lebensdauer des Katalysators beträgt 113 Tage. Die Formaldehydlösung hat einen Gehalt von 3/2 Gew. % Methanol und 0,016 Gew.# Ameisensäure, bezogen auf Formaldehyd (ber. 100 %).

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Beispiel 3

Es wird die gleiche Anlage wie in Beispiel 1 verwendet.

	Anteil am Katalysator	Korngröße	0,75
	Gew. %	mm	0,6
Schicht 1	5,1	0,6 -	0,4
Schicht 2	8,3	0,4 -	1
Schicht 3	1,5	0,2 -	1,5
Schicht 4	5,5	0,75 -	2
Schicht 5	11,1	1	2,5
Schicht 6	34,0	1,5 -
Schicht 7	34,5	2

Schicht 3 wird als Ringschicht in der Randzone des Katalysators auf Schicht 4 aufgestreut. Die Umsetzung wird analog Beispiel 1 durchgeführt.

Die Zusammensetzung der Abgase entspricht Beispiel 1. In Form einer 40,0-gewichtsprozentigen Formaldehydlösung erhält man 4,25 Teile pro Stunde Formaldehyd (ber. 100 %), entsprechend einer Ausbeute von 88 % der Theorie. Die Lebensdauer des Katalysators beträgt I05 Tage. Die Formaldehydlösung hat einen Gehalt von 3,1 Gew.% Methanol und 0,015 Gew.% Ameisensäure, bezogen auf Formaldehyd (ber. 100 %).

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Claims

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Patentanspruch

Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd durch oxidierende Dehydrierung von Methanol in Gegenwart eines Silberkatalysators bei erhöhter Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung mit einem Katalysator mit der Gesamtschichtdicke von 15 bis 35 rom und 3 oder mehr Schichten Silberkristallen durchgeführt wird, wobei ein Teil der Schichten 72,5 bis 89 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 1 bis 2,5 mm, ein Teil der Schichten 2,5 bis 7,5 Gew. des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 0,75 bis 1 mm und der restliche Teil der Schichten 8,5 bis 20 Gew.% des Katalysators mit Teilchen der Korngröße 0,2 bis 0,75 mm, enthalten.

Badisehe Anilin- & Soda-Fabrik AGi

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