DE2307237A1 - Verfahren zur behandlung von metallurgischen schlacken - Google Patents

Verfahren zur behandlung von metallurgischen schlacken

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Description

O MÜNCHEN
Τ»T? Τ?Τ?ΤΓ<ΤΤ ΛΓT?TTΓ1 TT"R ATTTi1R TELEFON (0811) 2925ei/ea
DB. ERICH NEUGEBAUIiK telegbammadbesse,
PATENTAN VVALT bavabiapatbnt München
8 MÜNCHEN 2β - POSTFACH 31 TELEX 5-2447Ϊ
zwsibbückbnstbasse ίο 14. Februar 1973
(Illlir D>X SIUTICHlK FiTlXTiIT)
IA-3098
Beschreibung
zu der Patentanmeldung
GRANGES AB
Stockholm, Schweden
betreffend
Verfahren zur Behandlung von metallurgischen Schlacken
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur vollständigen Behandlung metallurgischer Schlacken, insbesondere solcher Schlacken, welche mehr oder weniger feinverteiltes Metall und/ oder relativ hohe Gehalte an Metalloxyden aufweisen, z.B. Schlacken von der Stahlherstellung, wobei die Bedingung des Schutzes der Umwelt sowie jener der Wirtschaftlichkeit erfüllt werden.
Als Folge der schmelzmetallurgischen Prozesse entstehen bedeutende Mengen von Schlacken. Bisher sind grosse Anstrengungen und viele Vorschläge gemacht worden um solche metallurgischen Schlacken zu verwerten, wobei sich das Interesse besonders auf die Hochofenschlacke konzentrierte, was auch in der technischen Literatur seinen Niederschlag gefunden hat. Siehe z.B. "Klein T.F. die Hochofenschlacke, zweite Auflage, Düsseldorf 1963". Insbesondere hat die Anwendung von Hochofen-
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schlacke für die Herstellung von Zement eine gewisse ökonomische Bedeutung erlangt, doch werden bis heute nur ein geringer Anteil der anfallenden Schlackenmengen verwertet.
Sehr grosse Schlackenmengen, insbesondere mit basischem Charakter, entstehen voi/allem bei der Stahlherstellung. Gewisse spezielle Schlacken dieses Typs können als Düngemittel angewendet werden, aber für die Mehrzahl dieser Schlacken gibt es keine Methode, um diese vollständig und ökonomisch zu verwerten, wobei gleichzeitig die in der flüssigen Schlacke gebundene Wärme eine Verwertung findet. Trotz der wertvollen Metalle,die in den obengenannten Schlackentypen oft vorkommen, wie z.B. Pe, Cr, Ni, Mn u.s.w. werden sie daher bis heute auf die Schlackenhalden gefahren. Dabei geht sowohl der Gehalt an Oxyden sowie der in der Schlacke mehr oder weniger feinverteilten Metalle verloren. Die letzteren werden in gewissen Fällen zurückgewonnen, doch kann dies nur zu einem Teil geschehen. Der grösste- Verlust entsteht bei der üblichen Schlackenbehandlung dadurch, dass man die grossen Wärmemengen nicht ausnützt, die sich in der flüssigen Schlacke befinden, wozu noch die Kosten für das Aufsammeln und Transportieren, sowie durch den grossen Bedarf an Bodenareal für das Lagern, beispielsweise als Halde kommen. Vom Standpunkt des Umweltschutzes ist die Lagerung der Schlacken in Halden nicht zufriedenstellend.
Die Vorschläge zur Behandlung von Hochofenschlacke mit der Absicht, diese bei der Zementherstellung anzuwenden, arbeiten in der grossen Zahl der Fälle mit Zuschlägen, insbesondere Kalk,
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CaO, mit dem Ziel, entweder eine Schlacke zu erhalten, die im granulierten und feingemahlenen Zustand besonders als Beimischung zu Portlandzement geeignet ist oder, eine Portlandzementzusammensetzung direkt durch das Erschmelzen zu erhalten. Die Herstellung von Portlandzement auf diesem Wege hat sich als technisch möglich erwiesen, aber nicht als ökonomisch, insbesondere, weil sehr hohe Temperaturen zur Anwendung gelangen müssen.
Gewisse Methoden zur Behandlung von Hochofenschlacke schlagen Tiegel aus Kohle aufweisende Behälter vor, da Tiegel aus Kohle besonders widerstandsfähig gegen den Angriff reduzierender Schlacken sind. In einem anderen Fall verwendet man einen Kohletiegel wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit.
Es ist ebenfalls bekannt, im Verlaufe gewisser metallurgischer Prozesse die Schlackenzusammensetzung so zu steuern, daß die Schlacke nach dem Mahlen direkt als Aluminatzement angewendet werden kann. Eine entscheidende Begrenzung liegt allerdings darin, daß diese Prozesse eine Schlacke mit hohem Aluminiumoxyd-Gehalt voraussetzender im Ofen im Gleichgewicht steht mit dem Metall, das durch den Prozess gewonnen werden soll.
Durch das brit-ische Patent Nr. 1 229 995 ist eine Methode zur Herstellung von hydraulischem Zement
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bekannt geworden, bei welcher reduzierende Gase, insbesondere Kohlenoxyd oder Wasserstoff, zur Anwendung gelangen, wobei feste Reduktionsmittel ausgeschlossen werden und ein Wärmeüberschuss durch einen Oxydationsverlauf zustande kommt. Für den Fachmann ist es klar, daß dieser den Reduktionsverlauf stört. Die beschriebene Methode dürfte in der Praxis keine Anwendung finden, da die gewünschte Reduktion von Mangan aus Manganoxyd mit Hilfe von Kohlenoxyd und/oder Wasserstoff bei den angebenen Temperaturen nur in so geringem Maße erfolgen kann, daß eine industrielle Ausbeute in ökonomischer Hinsicht nicht erzielt wird.
Zusammenfassend kann gesagt werden, daß alle bisher vorgeschlagenen Methoden speziellen Charakter haben, d.h. nicht generell anwendbar sind und auch nicht zu einer vollständigen und ökonomischen Behandlung der Schlacken dienen können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das es gestattet, metallurgische Schlacken vollständig ökonomisch und unter Beachtung des Umweltschutzes zu behandeln, wobei insbesondere solche Schlacken gemeint sind, die mehr oder weniger feinverteiltes Metall und/oder relativ hohe Gehalte an Oxyden von Eisen, Mangan, Chrom, Nickel, Silizium, Vanadin, Molybdän, Wolfram u.a. enthalten. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacken im flüssigen Zustand einer Reduktionsbehandlung unterworfen werden,und zwar
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■ mittels fester Reduktionsmittel, die sich in festem oder flüssigem Zustand befinden, im Zusammenhang mit einer ge- : steuerten Wärmezufuhr, die sowohl exotherm, beispielsweise durch das Reduktionsmittel selbst oder von aussen geschieht und die einen geeigneten Viskositätsgrad zur Folge hat, um die Gärung der Schlacke zu vermelden, was beispielsweise bei Anwendung von Kohle als Reduktionsmittel vorkommen kann; doch so, daß die Reduktionsbedingungen aufrechterhalten bleiben, wodurch eine Sedimentierung der ausreduzierten Metalle zusammen mit den ursprünglich in der Schlacke vorkommenden Metallen erzielt wird, was wiederum einen Rückstand ergibt, der sich direkt für eine optimale ökonomische und industrielle Verwertung eignet, d.h., daß durch die Reduktionsbehandlung wertvolle Elemente in einem gebrauchsfertigen Zustand überführt werden, die ansonsten verloren gewesen wären. Diese Elemente können sogar schädlich sein für eine optimale ökonomisch-industrielle Auswertung der Restschlacke.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren vorgeschriebene gesteuerte Erwärmung der Schlacke und die ebenfalls gemäß der Erfindung erreichte Senkung der Liquidustemperatur, hat eine Senkung der Viskosität zur Folge, welche die Sedimentierung erleichtert.
Für den Fachmann ist es eine Selbstverständlichkeit, daß eine Verunreinigung der Restschlacke mit beispielsweise den Oxyden
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des Eisens, Mangans, oder ähnlicher färbender Metalloxyde nicht gestattet, diese Restschlacken als Ökonomischen Zusatz zum Beispiel zum Weisszement anzuwenden. Auf der anderen Seite liegt ein bedeutender ökonomischer Gewinn darin, daß man bei dem Reduktionsprozess gemäß der Erfindung mit festen Reduktionsmitteln und mit billigen, sehr stark verunreinigten Oxydzuschlägen arbeiten kann, wie z.B. mit Bauxit, das mit Eisenoxyd verunreinigt ist, und man trotzdem beispielsweise einen hochwertigen Aluminatzement erhalten kann,wobei gleichzeitig das Metall, z.B. in unserem Fall Eisen, wiedergewonnen wird.
Zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, eine Vorrichtung zu verwenden, die einen Behälter, im folgenden auch Reaktor , genannt, umfasst, beispielsweise eine Schlackenpfanne in welche die Schlacke abgegossen wird oder einen stationären Behälter, zu welchem die Schlacke oder die Schlacken transportiert werden, für die Weiterbehandlung, wobei an dem Behälter Ausrüstungen für die Zuführung von Wärme - wenn diese gebraucht wird - angeordnet sein können, und wobei^ die Wärme entweder auf elektrischem Wege oder durch Verbrennung gewonnen wurde. Weiter können Vorrichtungen zur Einführung des Reduktionsmittels und/oder anderer Zusatzmittel in die Schlacke vorgesehen sein. Die für die Ökonomie des Prozesses so wesentliche Vorwärmung des Zusatzmaterials wird entweder durch die Ausnützung von brennbaren Abgasen
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oder durch andere an und für sich bekannte wärmebildende Anlagen sichergestellt. Mit Vorteil ist der Bodenteil des Reaktors mit geeigneten Abgussanordnungen versehen, um die Metalle zu entfernen, die sich im Bodenteil des Reaktors, gemäß dem Verfahren nach der Erfindung)abgesetzt haben. Ausserdem sollten Anlagen zur Verfügung stehen, die es gestatten, die Restschlacke mit gewünschter Geschwindigkeit' erstarren zu lassen, um eine geeignete Struktur und Form der Schlackenprodukte zu erhalten.
Bezüglich der chemischen Zusammensetzung der metallurgischen Schlacken, die nach der Erfindung behandelt werden sollen, liegt der SiO2-Gehalt in der Regel über 10 %,
Es soll erneut darauf hingewiesen werden, daß die Steuerung des Viskositätsgrades im Verlaufe des Reduktionsprozesses erfindungsgemäß von größter Bedeutung ist. Führt man beispielsweise vor der Reduktion Wärme zu und zwar mit Hilfe einer Verbrennung von beispielsweise Kohle oder öl, bei gleichzeitiger Zufuhr von Sauerstoff, so kann die Schwierigkeit auftreten, daß die Temperatur, die den gewünschten Viskositätsgrad sicherstellen soll, nicht kontinuierlich aufrecht erhalten werden kann, da der Reduktionsprozess mit Kohle im Prinzip Wärme verbraucht. Die dadurch eintretende Temperatursenkung führt zu Gährungserscheinungen. In einem solchen Fall arbeitet man It. Erfindung intermittent, d.h., man führt Wärme zu, reduziert, gießt das ausreduzierte und sedimentierte Metall ab, führt von Neuem Wärme zu usw., bis die Restschlaoke die gewünschte Zusammensetzung hat.
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Schließlich soll angeführt werden, daß als feste Reduktionsmittel in der Hauptsache Kohle, Aluminium und dessen Legierungen, Silizium und dessen Legierungen und/oder Magnesium und dessen Legierungen allein oder in Kombination.miteinander verwendbar sind.
Es hat sich gezeigt, daß das Verfahren nach der Erfindung mit Vorteil zur Verarbeitung oder Regenerierung von Abfallsprodukten geeignet ist, die metallische Elemente in metallischer Form oder in Form von chemischen Verbindungen enthalten, wie Schleifspäne, Abfallsprodukte der chemischen Industrie, stark verunreinigte Metalle, Zunder, Neutralisationsprodukte usw.
Das Verfahren nach der Erfindung hat generelle Anwendbarkeit. Dieser Umstand würde eine ungewöhnlich große. Anzahl von Beispielen erfordern, und es wären deshalb im Folgenden nur einige Beispiele angegeben, die das Hauptmerkmal der Erfindung beleuchten können.
Beispiel 1t
In eine Pfanne wurden 20 Tonnen basischer Stahlschlacke abgegossen, die eine Temperatur von l600 C und folgende Zusammensetzung hatte: - ; CaO SiO2 Al2O3 MgO FeO MnO P3O5 50 % 16 % 1,7 % 2,5 % 15 % 6 $ 1,5 % Die Schlacke enthielt ausserdem 10 % metallischen Eisens·
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Die Pfanne wurde unter das Gewölbe eines Lichtbogenofens gestellt. Die Schlacke wurde unter gleichzeitiger Zufuhr von Kohlepulver und Wärme nach dem erfindungsgemäßen Verfahren reduziert.
Um die kräftige Gärung zu vermeiden, war es wichtig, die Wärme so zuzuführen, daß die Schlacke im leichtfließenden Zustand gehalten wurde. Gleichzeitig wurde auf 1OOO°C vorgewärmter, aber unreiner Bauxit (71 % Al3O,, 4 % SiO3, 23 % FeO) zugesetzt. Der Bauxit wurde durch Verbrennung der Abgase von der Reduktion in einem Schacht vorgewärmt, welcher Schacht oberhalb des Ofendeckels angebracht war. Mit Hilfe eines Zusatzbrenners wurde die Wärmezufuhr komplettiert. Die Reduktion wurde durch Zuschläge von Aluminiummetall abgeschlossen.
Während einer Chagierungszeit von 70 Minuten wurden der Schlacke 1,3 Tonnen Kohle, 10,1 Tonnen vorgewärmter Bauxit, 1,2 Tonnen Aluminium und 4,4 MWh in elektrischer Energie zugeführt.
Nach dem Abgießen wurden 8,1 Tonnen Metall mit 12 % Mn, 11 % Si, 1,6 ^ P erhalten. Die Restschmelze die 23 Tonnen wog, hatte folgende Zusammensetzung: CaO SiO2 Al2O3 MgO S 44,6 % 7,6% 45,0 % 2,2 # 0,1 # Die Restsohmelze wurde in Formen vergossen, langsam abgekühlt und auf Zementfeinheit vermählen. Die Druckfestigkeitseigenschaften entsprachen jenen für Aluminatzement.
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Beispiel 2:
Eine basische Stahlschlacke mit der Analyse:
CaO SiO2 · Al2O5. MgO PeO MnO P3O5 49 %16 % 1,5 % 6,5 % 15 % 6$ 1,5 wurde It. Erfindung mit Kohle reduziert.
Im Verlaufe der Reduktion wurde auf 10000C vorgewärmter Bauxit, der einen hohen Silizium- und Eisengehalt hatte (60 % Al3O,, 17 % SiO2, 20 # FeO) und außerdem SiO2 in Form von Sand zugesetzt.
Pro Tonne Schlacke wurden 28o kg vorgewärmter Bauxit sowie 63 kg Sand und 4,9 kg Kohle zugeführt. Pro Tonne Schlacke wurden
außerdem 2OJ KWh verbraucht. ~
Pro Tonne behandelter Schlacke wurden 290 kg Spiegeleisen mit 14 % Mn, 2 % Si und 1,3 % P und 1040 kg Restschlacke erhalten.
Die Restschmelze wurde von 156O0C granuliert und zeigte folgende Zusammensetzung:
CaO SiO2 AIgO, MgO FeO MnO S Alkali 44,2 % 27,5 % l6,2 % 7,4 % 0,4 % 0,7 % 0,10 % 0,19 % Das Granulat wies nach dem Mahlen auf Zementfeinheit ausgezeichnete hydraulische Eigenschaften auf. So wurden bei einer Aktivierung mit nur 10 % Portlandzement und mit 4 % Gips nach drei, sieben und 28 Tagen Druckfestigkeiten gemessen, die
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maximal 8 % unter den entsprechenden Werten für reinen Portlandzement lagen.
Beispiel 3:
Bei einem Verfahren, das eine Abänderung des zweiten Beispieles darstellt, wurde die Sohlackentemperatur gegen das Ende des Reduktionsprozesses auf über 16OO°C erhöht und die Reduktion durch Zufuhr von Aluminiummetall abgeschlossen. Die granulierte Restschlacke hatte danach nur 0,1 % PeO und 0,1 % MnO und war völlig weiß.
Bei einer Aktivierung mit 20 % konventionellem Weisszement wurde ein Zement erhalten, der seine Weiße Farbe auch während des Hydradisierungsvorganges beibehielt und nicht die blauschwarze Färbung annahm, die eine normale Erscheinung bei der Hydradisierung von Zement ist, welcher Hochofenschlacke enthält.
Beispiel 4:
Eine basische Stahlschlacke gemäß Beispiel 2, wurde in einem stationären Ofen abgegossen und eine gleiche Menge Hochofenschlacke zugemischt, die folgende Zusammensetzung hatte: CaO SiO2 A12°3 Mß0 S Alkali 44,2 % J8 % 10% 6% 1,3 %■ 1,5%
Die Restschlacke hatte folgende Zusammensetzung: CaO SiO2 A12°3 Mß0 S Alkali 44,1 % 30 % 13,1 % 6,7 % 0,7 % 0,8 %
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* 12 -
Beispiel 5: . .
Das Verfahren wurde auch durchgeführt ohne direkte Wärmezufuhr zu der flüssigen Schlacke, wobei eine sehr einfache Anlage zur Anwendung gelangte.
So wurden 20 Tonnen flüssiger LD-Schlacke in eine Schlackenpfanne abgegossen, die mit Aluminiumoxydziegeln zugestellt war. Die Zusammensetzung der Schlacke war folgendes CaO SiO2 Al2O, MgO FeO MnO P3O5 50 % 12 % 2 % 2,5 % 18 % 9 % I,! # Die Schlacke enthielt außerdem 10 % metallischen Eisens.
Zu der Schlacke wurden 8 Tonnen eines feinkörnigen Abfallsmaterials von der Aluminiumherstellung zugesetzt, welche 82 % Aluminiumoxyd aber auch 7 % metallischen Aluminiums enthielt. Das feinkörnige Mateerial wurde im fluidisierten Bett auf 400°C vorgewärmt. Weiters wurden 1,4 Tonnen Aluminium in Form von Schrott zugeschlagen. Im Verlaufe des Prozesses stieg die Temperatur durch die Reaktion mit dem Aluminiummetall kräftig an und das Ergebnis der Reduktion und Sedi-
mentation waren 6 Tonnen eines praktisch kohlfreien Metalles mit 21 % Mn, 7 % Si und 1,4 %? ,
Die Restschmelze wurde in Formen vergossen und langsam abge- ■ kühlt. Nach dem Vermählen wurde ein Aluminatzement erhalten^ der die für diesen Zementtyp normalen Eigenschaftswerte hatte. Die Analyse des Zementes war folgende: CaO SiO2 ®-2öJ> Ms° Alkali 41,3 % 6*1% 47,6 ^ 2,1 % 0,1%
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Beispiel 6:
Eine Schlacke nach dem Beispiel 2 wurde nach dem Verfahren ·■ des Beispieles 5 reduziert, wobei 6 Tonnen des feinkörnigen. Abfallmateriales von der Aluminiumherstellung verwendet wurden und der Aluminiumzusatz durch einen Zusatz von 4,5 Ton nen flüssigen Metalles ersetzt wurde, welches gemäß Beispiel 1 gewonnen worden war.
Als Ergebnis erhielt man 9j5 Tonnen Spiegeleisen mit 15*1 % Mn, 2,4 % Si und nur 0,2 % C. Die Restschmelze wurde langsam abgekühlt, wobei sie zu einem Pulver mit folgender Zusammensetzung zerfiel:
CaO SiO2 A12°3 Mß0 FeO MnO 46,3 % 19,8 % 28,4 % 6,1 £ 0,6 % 0,8 % DiesesPulver zeigte einen nicht erwarteten Effekt, nämlich sehr interessante hydraulische Eigenschaften, was im Gegensatz zu den Erfahrungen steht, die man von normalen zerfallenen Schlacken besitzt. So zeigten Prüfungen, daß dieses Pulver als Stabilisierungsmaterial für Moränenton und Sand bei 10 % Zumischung nach 7 Tagen höhere Pestigkeitseigenschaften aufwies als Kalk oder Portlandzement, die normal zur Anwendung gelangen.
Beispiel 7:
Die Schlacke einer Chromstahlschmelze wurde mit Hilfe von öl-Säuerstoffbrennern aufgewärmt. Die Schlacke hatte folgende Zusammensetzung:
CaO SiO2 Al2O, MgO PeO MnO Cr2°3 P2°5 34,3 % 19,0 % 3,7 * 10,9 % 8,4 % JA % 18,3 % 0,03 $
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Bei der Reduktion wurden per Tonne Schlacke zugesetzt: 100 kg FeSi (75 % Si) und 240 kg Aluminiumträgermaterial gemäß Beispiel 5 und 6.
Das ausreduzierte Metall wog 260 kg und enthielt 4l % Eisen, 50 % Chrom, 8 # Mangan, 0,03 % P und war kohlefrei.
Die Zusammensetzung der Restschlacke war folgende: CaO SiO2 Al3O3 MgO
. 31,3 % 31,2 % 25,8 % 10,0 0 .
Die Restschmelze wurde zu Mineralwolle mittels einer konventionellen Einrichtung versponnen.
Beispiel 8t
Eine Hochofenschlacke wurde in derselben Anlage, wie sie fn Beispiel 1 zur Anwendung gelangte, behandelt. Dabei wurde die Temperatur durch Zuführung von elektrischer Energie auf 15000C erhöht und 1 % FeSi zugesetzt, um die färbenden Oxyde zu reduzieren. Die erhaltene Restschlacke wurde granuliert und vermählen und hatte eine weiße Farbe, die es gestattete, die Schlacke als Zuschlag für Weisszement zu benützen, wobei 50 % kommerzieller Weisszement zugemischt wurde.
Alle in den Unterlagen offenbarten Angaben und Merkmale werden - soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind - als erfindungsgemäß wesentlich beansprucht.
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Claims (6)

ANSPRiJuHE
1. Verfahren zur Behandlung von metallurgischen Schlacken, insbesondere solcher Schlacken, die mehr oder weniger feinverteiltes Metall und/oder relativ hohe Gehalte, insbesondere mehr als 5Q %t vorzugsweise mehr als 80 %, an Oxiden von Metallen und/oder Silizium, insbesondere von Pe, Mn, Cr, Ni, Si, V, Mo, W, enthalten, dadurch geken^n zeichnet, daß die Schlacken im flüsd-gen Zustand einer Reduktionsbehandlung mittels im festen oder flüssigen Zustand befindlicher Reduktionsmittel bei gesteuerter Wärmezufuhr unterworfen werden, um einen vorbestimmten Viskositätsgrad der Schlacken zu erzielen, derart, daß die Reduktionsbedingungen aufrecht erhalten bleiben, und eine Sedimentierung der ausreduzierten Metalle, zusammen mit den ursprünglich in den Schlacken vorkommenden Metallen erfolgt, und sich ein für eine optimale, ökonomische und industrielle Verwertung geeigneter Rückstand ergibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktionsbehandlung der Schlacken direkt nach dem Abgießen dieser Schlacken nach einem schmelzmetallurgischen Prozeß erfolgt.
J. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gesteuerte Wärmezufuhr mittels elektrischer Energie erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k. e η η zeichnet, daß die gesteuerte Wärmezufuhr exotherm durch das Reduktionsmittel vorzugsweise mittels Verbrennung
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von Kohleträgern mit Sauerstoff erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet , daß der Viskositätsgrad der Schlacken mit Hilfe von Zusatzmitteln, die den Schmelzpunkt heruntersetzen, beeinflußt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehrerer der Ansprüche
1 bis 5 dadurch gekennze lehnet , daß man vor dem Reduktionsprozeß zu den Schlacken Abfallprodukte oder dergleichen zuschlägt, die metallische Elemente in metalli-
scher Form oder in Form von chemischen Verbindungen enthalten, wie Schleifspäne, Abfallprodukte von der chemischen Industrie, stark verunreinigte Metalle, Zunder, Neutralisationsprodukte, und dergleichen.
Anmerkung: Bei den angegebenen.# handelt es sich im allgemeinen um Gew.#.
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