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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Behandlung von Elektroofenschlacken.
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Stand der Technik
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In Elektroöfen wird die Schlacke heute
stark aufgeschäumt,
um die Leistungen des Ofens zu erhöhen, seine Wände zu schützen, den
Elektrodenverbrauch zu verzögern
und den Lärm
zu vermindern. Im Gegensatz jedoch zu den flüssigen Hochofenschlacken sind
diese Elektroofenschlacken nicht verwertbar und werden einfach auf
Schlackenhalden verbracht. Einer der Hauptgründe dafür ist, dass die Endaufbereitung
einer Schaumschlacke, beispielsweise in Form einer wässrigen
Granulierung wie bei den Hochofenschlacken, mit Schwierigkeiten
bei der Durchführung
verbunden ist. Denn Elektroofenschlacke bildet voluminösen Schaum,
der schwer abfließt
und sich nicht plötzlich
abkühlen
lässt.
Außerdem
liegt die Temperatur einer Elektroofenschlacke nahe bei ihrer Erstarrungstemperatur
(nahe 1600°C),
was die Schlacke zähflüssig macht
und natürlich auch
die Möglichkeiten
einer rationellen Behandlung der Schlacke einschränkt.
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Ein weiterer Grund, der die Verwertungsmöglichkeiten
der Elektroofenschlacke einschränkt,
liegt darin, dass sie freien Kalk enthält. Es ist somit unmöglich, diese
Schlacke als Auffüllmaterial
für den
Verkehrsbau zu verwenden, denn der freie Kalk würde zum späteren Aufquellen des Materials
führen.
Um die Schlacke vor ihrer Verwendung zu stabilisieren, kann man
die Schlackenhalde zwar regelmäßig umgraben
und besprengen, d.h. den freien Kalk mit Wasser neutralisieren,
aber diese Vorgehensweise ist kostenaufwendig und dabei unzuverlässig.
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In
US
4,179,279 ist ein Verfahren beschrieben, das es ermöglichen
soll, stabilisierte Elektroofenschlacke zu gewinnen. Diesem Verfahren
zufolge wird "red
mud", d.h. ein Rückstand
der Behandlung von Bauxit mit Natronlauge, in Form von Briketts
oder Kügelchen
("Pellets") einer in einem
Elektroofen anfallenden geschmolzenen Schlacke zugesetzt. Der physikalische
Zustand, in dem die geschmolzene Schlacke vorliegt, ist nicht angegeben.
Da die Schmelztemperatur des "red
mud" wesentlich
niedriger ist als die Temperatur der schmelzflüssigen Schlacke, soll man der
geschmolzenen Schlacke bis zu 20% "red mud" ohne Bereitstellung einer äußeren Wärmequelle
zugeben können
und der geschmolzenen Schlacke sogar bis zu 50% "red mud" zugeben können, wenn eine äußere Wärmequelle
zum Schmelzen des "red
mud" bereitgestellt
wird. Dem Patent
US 4,179,279 zufolge
scheint der "red
mud" mit dem freien
CaO und dem 2CaO.SiO
2 der Schlacke zu reagieren und
somit die Schlacke zu stabilisieren. Das US-Patent macht keine Angaben
dazu, wie das geschmolzene Gemisch aus Schlacke und "red mud" im Hinblick auf
seine spätere
Verwertung aufbereitet wird. Es bestätigt jedoch, was weiter oben
zur schnellen Abkühlung
der Elektroofenschlacke gesagt wurde.
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Aufgabe der
Erfindung
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Es wäre demnach vorteilhaft, über ein
Verfahren zu verfügen,
mit dem sich die Verwertungsmöglichkeiten
von Elektroofenschlacke ausbauen lassen. Erfindungsgemäß wird dies
durch ein Verfahren nach Anspruch 1 erreicht.
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Allgemeine Beschreibung
der beanspruchten Erfindung mit ihren wesentlichen Vorteilen
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Behandlung
von Elektroofenschlacke weist folgende Schritte auf:
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- (a) Überführung der
Schlacke in einen metallurgischen Behälter,
- (b) Entschäumung
der Schlacke in diesem metallurgischen Behälter unter Zugabe eines Entschäumungsmittels,
- (c) anschließende
Erwärmung
der Schlacke, um sie dünnflüssig zu
machen und
- (d) Zwangskühlung
der Schlacke.
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Nach einem wichtigen Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird die Schlacke entschäumt, um ihre Porosität zu vermindern
und dadurch ihre Wärmeleitfähigkeit
zu erhöhen.
Danach wird die Schlacke in dem metallurgischen Behälter erwärmt, um
sie dünnflüssiger zu
machen. Es liegt dann eine Elektroofenschlacke vor, die sich in
ihrer physikalischen Form – flüssig, homogen
und fließend – einer
Hochofenschlacke nähert
und für eine
Zwangskühlung
gut geeignet ist. Daraus folgt, dass sich die Schlacke vor und während der
Zwangskühlung
leichter handhaben lässt.
Es besteht keine Gefahr mehr, dass die Schlacke im metallurgischen
Behälter erstarrt,
selbst im Falle von Störungen
beim Schritt (d). Es wird dann vorteilhaft eine Abkühlung vorgenommen, die
für die
beabsichtigte Art der Verwertung des festen Erzeugnisses geeignet
ist. Man kann zum Beispiel durch mehr oder weniger kräftige Abkühlung der
Schlacke auf ihre Korngröße einwirken,
wodurch die Verwertungsmöglichkeiten
ausgebaut werden.
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Nach einer ersten Ausführungsart
enthält
das Entschäumungsmittel
hauptsächlich
FeO, zum Beispiel Walzzunder. FeO hat doppelte Wirkung: es entschäumt die
Schlacke und setzt zudem ihre Schmelztemperatur herab. Denn Elektroofenschlacke,
die sich gewöhnlich
aus 35–45%
CaO, 15–20%
SiO2 und 25–35% Eisenoxiden zusammensetzt,
verhält
sich im Wesentlichen wie ein Dreistoffgemisch CaO-SiO2-FeO.
Wie auf einem Phasendiagramm festgestellt werden kann, bewirkt die
Erhöhung
des Anteils an FeO (ausgehend von den angegebenen Anteilen) eines
solchen Gemischs eine Herabsetzung seiner Schmelztemperatur.
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Nach einer zweiten Ausführungsart
enthält
das Entschäumungsmittel
hauptsächlich
Kieselsäure,
zum Beispiel Sand. Wie FeO vermag Kieselsäure die Schlacke zu entschäumen und
ihre Schmelztemperatur herabzusetzen. Dabei wird vorzugsweise genügend Kieselsäure zugegeben,
um die Schmelztemperatur der Schlacke auf unter 1300°C abzusenken.
Ein Teil der Kieselsäure
wird sich im übrigen
mit dem in der Schlacke noch vorhandenen freien Kalk binden und
die Schlacke auf diese Weise stabilisieren. Eine solche stabilisierte Schlacke
erweist sich für
Anwendungen im Verkehrsbau als besonders vorteilhaft.
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Im Schritt (b) wird vorteilhaft Sauerstoff
in die Schlacke eingeblasen und auf diese Weise eine thermochemische
Oxidationsbehandlung des in der Schlacke enthaltenen Eisens durchgeführt. Eisen
dient als Brennstoff bei dieser Oxidationsbehandlung, die einen
Temperaturanstieg der Schlacke herbeiführt. Des Weiteren äußert sich
die Bildung von FeO im Verlauf dieser Behandlung in einer zusätzlichen
Erniedrigung des Schmelzpunktes der Schlacke.
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Gegebenenfalls kann eine zusätzliche
Wärmezufuhr
im Schritt (b) geliefert werden. Dazu kann dem Schlackenbad insbesondere
ein Metall zugesetzt werden, dessen Oxidation sehr exotherm verläuft (zum
Beispiel Si oder AI). Die zusätzliche
Wärmezufuhr
kann auch durch die Verbrennung eines fossilen Brennstoffs oder
durch elektrische Lichtbögen
geliefert werden.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsart
des Verfahrens ist ein Schritt (c') zur Einstellung der Schlackenzusammensetzung
zwischen den Schritten (c) und (d) vorgesehen. Durch diesen Schritt
kann die Zusammensetzung der Schlacke modifiziert werden, insbesondere
im Hinblick auf ihre spätere
Verwendung. Insbesondere kann der Schlacke Phosphor zugegeben werden,
wenn die Schlacke als Düngemittel
verwendet werden soll.
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Bevorzugt ist ein Schritt (c") zur Homogenisierung
der Schlacke zwischen den Schritten (c) und (d) vorgesehen. Am Ende
dieses Schritts ist die Schlacke flüssig, fließend und gut homogen. Sie ist
dann für
eine Zwangskühlung,
wie zum Beispiel die wässrige
Granulierung gut geeignet.
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Der metallurgische Behälter wird
vor der Überführung der
Schlacke im Schritt
(a) vorteilhaft vorgewärmt. Dadurch wird die während des
Erwärmungsschritts
(c)
zuzuführende
Wärme vermindert
und dieser Schritt folglich verkürzt.
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Beschreibung
anhand der Figuren
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Weitere Besonderheiten und Merkmale
der Erfindung gehen aus der ausführlichen
Beschreibung einer vorteilhaften Ausführungsart hervor, die nachstehend
als Erläuterung
unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen angegeben ist. Es zeigen:
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1 bis 6 jeweils ein Prinzipschema zur Erläuterung
der einzelnen Schritte einer bevorzugten Ausführungsart nach der Erfindung.
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Das erfindungsgemäße Verfahren betrifft ein Verfahren
zur Behandlung von Elektroofenschlacke mit folgenden Schritten:
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- (a) Überführung der
Schlacke in einen metallurgischen Behälter,
- (b) Entschäumung
der Schlacke in diesem metallurgischen Behälter unter Zugabe eines Entschäumungsmittels,
- (c) anschließende
Erwärmung
der Schlacke, um sie dünnflüssig zu
machen und
- (d) Zwangskühlung
der Schlacke.
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Die Beschreibung der 1 bis 6 dient zur Erläuterung und zum guten Verständnis der
Erfindung.
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In 1 sind
die Schritte a) und b) dargestellt. Ein mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichneter
Elektroofen ist mit drei Elektroden 12 versehen. Die Schlacke 14,
welche die Oberfläche
des Metallbades bedeckt, wird auf herkömmliche Weise aufgeschäumt. Das
Vorhandensein schäumender
Schlacke 14 zwischen Elektroden und Metallbad ermöglicht es,
die Leistungen des Ofens 10 zu erhöhen, seine Wände zu schützen, den Verbrauch
der Elektroden 12 zu verzögern und den Lärm zu vermindern.
Nach erfolgtem Einschmelzen der Schrottcharge erfolgt das Abziehen
der Schlacke 14. Sie wird durch eine in der Wand des Ofens 10 vorgesehene
Seitentür 16 vom
Metallbad abgezogen und gemäß Schritt
(a) in einen metallurgischen Behälter 18 wie einen
Kübel oder
eine Pfanne überführt. Am
Ende dieses Schritts (a), der 10 bis 15 Minuten in Anspruch nehmen
kann, enthält
der metallurgische Behälter 18 folglich
eine schäumende
und zähflüssige Schlacke 14.
Sie setzt sich im Allgemeinen aus 35 bis 45% CaO, 15 bis 20% SiO2, 3 bis 6% Al2O3, 2 bis 4% MgO, 25 bis 35 % Eisenoxiden
(FeO und Fe2O3),
3 bis 6% anderer Oxide (MnO, Cr2O3, P2O5,...),
2 bis 4% Eisenmetall zusammen. Unterhalb von 1600°C erstarrt
eine solche Schlacke 14 teilweise unter Ausscheidung von
Kalksilikaten (CaO-SiO2-Verbindungen). Nach Erreichen der Sättigungsgrenze
mit gelösten
Kalksilikaten verbleibt in der Schlacke 14 freier Kalk.
Es ist also verständlich,
dass die Elektroofenschlacke 14 beim Austritt aus dem Elektroofen 10 in
einer physikalischen Form vorliegt (geschäumt und zähflüssig), die sich für ein Granulieren
nicht eignet. Außerdem
ist ihre Zusammensetzung nicht stabilisiert, da der freie Kalk (CaO)
jederzeit mit Wasser reagieren und zum Aufquellen der Schlacke 14 führen kann.
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Gemäß einem wichtigen Aspekt der
Erfindung wird die Schlacke 14 im Schritt (b) in einem
metallurgischen Behälter
unter Zugabe eines Entschäumungsmittels
entschäumt.
In 1 ist eine Rinne 20 zu
sehen, die für
die Zugabe des Entschäumungsmittel
benutzt wird. Bei letzterem handelt es sich vorteilhaft um Sand, der
hauptsächlich
Kieselsäure
enthält.
Günstig
ist dabei, dass durch die entschäumende
Wirkung von Sand eine weitgehend flüssige Schlacke 14 entsteht.
Günstig
ist weiterhin, dass durch die Zugabe von Sand die Schmelztemperatur
der Schlacke 14 herabgesetzt werden kann. Die Schmelztemperatur
der Schlacke 14 hängt
nämlich
von ihrer Zusammensetzung ab. Da nun die drei Hauptbestandteile
der Schlacke 14 Kalk CaO, Kieselsäure SiO2 und
Eisenoxide (FeO und Fe2O3)
sind, verhält
sich die Schlacke 14 im Wesentlichen wie ein Dreistoffgemisch
CaO-SiO2-FeO. Durch Hinzufügen von
Kieselsäure
erhöht man
den SiO2-Anteil in der Schlacke. 14. Wie
auf einem Phasendiagramm dieses Dreistoffgemischs beobachtet werden
kann, äußert sich
die Erhöhung
des SiO2-Anteils in einer Erniedrigung der
Schmelztemperatur der Schlacke 14. Dabei wird vorzugsweise
genügend
Sand zugegeben, um die Schmelztemperatur bis auf 1300°C zu erniedrigen.
Durch Hinzufügen
von Kieselsäure
zur Schlacke 14 kann schließlich auch deren Reaktivität neutralisiert
werden. Der freie Kalk verbindet sich mit der Kieselsäure unter
Bildung von Kalksilikaten, wodurch die Schlacke 14 stabilisiert wird.
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Im Schritt (c), der in 2 erläutert
wird, wird die Schlacke 14 im metallurgischen Behälter 18 erwärmt, um
sie dünnflüssiger zu
machen. Diese Erwärmung
erfolgt vorzugsweise durch eine thermochemische Oxidationsbehandlung
des in der Schlacke 14 enthaltenen Eisens. Dazu wird über dem
metallurgischen Behälter 18 ein
Deckel 22 angebracht, durch den eine Sauerstofflanze 24 zum
Einblasen von Sauerstoff in die Schlacke 14 geführt wird.
Diese Behandlung führt
zur Oxidation zumindest eines Teils des in oxidierbarer Form in
der Schlacke vorliegenden Eisens, d.h. des Eisenmetalls (Fe) und
der Eisenoxide FeO. Die durch diese exothermen Reaktionen freigesetzte
Wärme allein
vermag in der Regel die Schlacke 14 für ihre Nachbehandlung hinreichend
flüssig
zu machen und die Erstarrung der Schlacke 14 zu verzögern. Es
sei im übrigen
darauf hingewiesen, dass die Bildung von FeO in der Schlacke 14 den
Anteil an FeO in dem Dreistoftgemisch CaO-SiO2-FeO
erhöht,
was sich in einer zusätzlichen
Absenkung der Schmelztemperatur der Schlacke 14 äußert und
es ermöglicht,
der Erstarrung der Schlacke 14 noch mehr zu verzögern. Dies
führt insbesondere
zu einem längeren
Zeitraum für
die Nachbehandlungsvorgänge
der Schlacke Reicht jedoch die Wärme,
die durch die thermochemische Oxidationsbehandlung zugeführt wird,
nicht aus, wird vorteilhaft eine zusätzliche Wärmezufuhr vorgesehen. Man kann
dann der Schmelze ein Metall zusetzen, dessen Oxidation sehr exotherm verläuft, zum
Beispiel Si oder AI. Eine zusätzliche Wärmezufuhr
kann auch von einer fossilen Energiequelle (Gasbrenner) oder einer
elektrischen Energiequelle (Lichtbogen) geliefert werden.
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In 3 ist
der auf den Schritt (c) folgende Schritt (c') dargestellt, in dessen Verlauf eine
Einstellung der Zusammensetzung der Schlacke 14 vorgenommen
werden kann. Dabei wird über
die Rinne 26 vorzugsweise eine begrenzte Menge (ca. 1%)
an Zusätzen
eingebracht. Es geht hier darum, die Zusammensetzung der Schlacke
im Hinblick auf die beabsichtigte Art der Verwertung einzustellen.
Beispielsweise gestattet der Zusatz von Phosphor den Einsatz der
erstarrten Schlacke als Düngemittel.
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Im nächsten Schritt, Schritt (c"), wird die Homogenisierung
des Gemischs vorgenommen. Dabei wird vorteilhaft eine Homogenisierung
durch Bewegung durchgeführt.
Es genügt
zum Beispiel, die Pfanne einige Minuten lang hin und her zu schwenken,
wie durch die Pfeile in 4 dargestellt.
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In diesem Stadium des Verfahrens
eignet sich die im metallurgischen Behälter enthaltene Schlacke gut
für eine
Zwangskühlung.
Denn durch das Entschäumungsmittel
konnte die Schlacke weitgehend flüssig gemacht werden. Und durch
die Erwärmung
wurde die Schlacke 14 noch dünnflüssiger. Durch die Wahl von Kieselsäure als
Entschäumungsmittel
werden mehrere Wirkungen erzielt: Entschäumung, Absenkung der Schmelztemperatur,
Stabilisierung.
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Gemäß Schritt (d) wird anschließend eine
Zwangskühlung
der Schlacke 14 vorgenommen. Wie aus 5 ersichtlich,
wird die Schlacke 14 dabei wässrig granuliert. Der metallurgische
Behälter 18 wird
geneigt und die Schlacke 14 in einen Granulierbehälter 28 gegossen.
Die physikalische Form der Schlacke 14, die jetzt flüssig und
fließend
ist, gewährleistet
einen guten Wärmeaustausch
mit dem Wasser beim Granulieren. Es ist somit möglich, die Schlacke plötzlich und
wirksam abzukühlen,
wodurch sich ein guter Wirkungsgrad und eine gute Granulatqualität ergibt.
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Die Zwangskühlung der Schlacke 14 muss
verständlicherweise
auf die für
sie vorgesehene Art der Verwertung abgestimmt sein. Um die Eigenschaften
der erstarrten Schlacke zu modifizieren, wählt man folglich eine entsprechende
Art der Zwangsabkühlung
(Granulierbehälter
mit oder ohne Wasserstrahl), Abfließen auf eine gekühlte Fläche mit
oder ohne Berieselung, Zwangsumlauf von Luft und Wasserdämpfen, etc.)
sowie eine entsprechende Abkühlungsgeschwindigkeit.
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Bleibt zu vermerken, dass der metallurgische
Behälter 18 vor,
dem Schritt (a) vorteilhafterweise erwärmt wird, um die Wärmeverluste
der Schlacke 14 zu reduzieren. Man kann zum Beispiel mit
zwei metallurgischen Behältern 18 und 18' arbeiten. Der
zweite metallurgische Behälter 18 wird
dann mit einem Erdgasbrenner 30 vorgewärmt, wie in 6 dargestellt,
während
der andere im Einsatz ist.
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Beispiel
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Das vorbeschriebene Verfahren wird
beispielhaft auf eine abgezogene Schlacke eines Elektroofens angewendet,
der 80 t Stahl vergießt.
Die abgezogene Schlackenmenge beträgt 10 t. Ihre Zusammensetzung ist
die folgende: 40% CaO, 20% SiO2, 30% (FeO
und Fe2O3) und 2,5%
Eisenmetall.
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Die Aufeinanderfolge der einzelnen
Verfahrensschritte ist in der nachstehenden Tabelle wiedergegeben.
Diese gibt auch Werte und Indikative Zeiten für jeden Schritt sowie die betreffende
Figur an.
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Es sei darauf hingewiesen, dass vorzugsweise
zwei metallurgische Behälter
verwendet werden. Dabei wird der zweite metallurgische Behälter 18' mit Hilfe eines
Erdgasbrenners 20 mit einer Leistung von 1 bis 2 MW während 30
bis 45 min vorgewärmt
(6).