AT403290B - Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken - Google Patents

Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken Download PDF

Info

Publication number
AT403290B
AT403290B AT0021895A AT21895A AT403290B AT 403290 B AT403290 B AT 403290B AT 0021895 A AT0021895 A AT 0021895A AT 21895 A AT21895 A AT 21895A AT 403290 B AT403290 B AT 403290B
Authority
AT
Austria
Prior art keywords
slag
iron
reduction
clinker
ferrite
Prior art date
Application number
AT0021895A
Other languages
English (en)
Other versions
ATA21895A (de
Original Assignee
Holderbank Financ Glarus
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Holderbank Financ Glarus filed Critical Holderbank Financ Glarus
Priority to GEAP19953393A priority Critical patent/GEP19991878B/en
Priority to AT0021895A priority patent/AT403290B/de
Priority to MYPI9600424 priority patent/MY132224A/en
Priority to BR9605301A priority patent/BR9605301A/pt
Priority to AT96901631T priority patent/ATE201049T1/de
Priority to PT96901631T priority patent/PT754245E/pt
Priority to ES96901631T priority patent/ES2097729T3/es
Priority to CN96190169A priority patent/CN1043244C/zh
Priority to TR96/00722T priority patent/TR199600722T1/xx
Priority to NZ300864A priority patent/NZ300864A/en
Priority to JP52382596A priority patent/JP3033847B2/ja
Priority to DK96901631T priority patent/DK0754245T3/da
Priority to PCT/AT1996/000019 priority patent/WO1996024696A1/de
Priority to SI9630309T priority patent/SI0754245T1/xx
Priority to US08/718,304 priority patent/US5944870A/en
Priority to EP96901631A priority patent/EP0754245B1/de
Priority to DE59606866T priority patent/DE59606866D1/de
Priority to KR1019960705497A priority patent/KR100326613B1/ko
Priority to AU46135/96A priority patent/AU699261B2/en
Publication of ATA21895A publication Critical patent/ATA21895A/de
Application granted granted Critical
Publication of AT403290B publication Critical patent/AT403290B/de
Priority to GR20010401142T priority patent/GR3036292T3/el

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B5/00—Treatment of  metallurgical  slag ; Artificial stone from molten  metallurgical  slag 
    • C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
    • C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/14—Cements containing slag
    • C04B7/147—Metallurgical slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/04—Manufacture of hearth-furnace steel, e.g. Siemens-Martin steel
    • C21C5/06—Processes yielding slags of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/04—Working-up slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
    • C21C2005/363—Slag cements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Road Paving Structures (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Description

AT 403 290 B
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Roheisen oder Stahl und Zementklinker aus Schlacken.
Es ist bereits bekannt, vorreduzierte und zumindest teilweise vorgewärmte Chargen gemeinsam mit Kohle in einer Wirbelschicht einzublasen, wobei unter Reduktion der Charge Kohle in einer Wirbelschicht vergast wird und Roheisen sowie Schlacke flüssig abgezogen werden. Diese bekannten Einschmelzvergasungsreaktionen sind in der Regel auf das gewünschte Roheisenausbringen hinoptimiert. Um gleichzeitig neben Roheisen auch Zementklinker hersteilen zu können, wurde dem Einschmelzvergaser bei einem älteren Vorschlag bereits Erz und ein Kalksatz gemeinsam aufgegeben, wobei durch den Kalksatz die gewünschte Zementklinkerzusammensetzung eingestellt werden konnte. Durch entsprechende Einstellung der Schlackenbasizität kann aus einer Reihe von Schlacken ein geeignetes Ausgangsmaterial mit hydraulischen Eigenschaften synthetisiert werden, welches entweder unmittelbar als sogenannter Hüttenzement oder aber als Zuschlagsstoff bei der Zementabstimmung bzw. Herstellung zum Einsatz gelangen kann. Stark basische Schlacken, wie beispielsweise LD-Schlacken, sind aber aufgrund ihres hohen Eisenoxidgehaltes in der Regel nicht unmittelbar für eine Weiterverwendung bei der Zementherstellung geeignet. Mit Rücksicht auf zunehmende Belastung derartiger Stahlschlacken und insbesondere LD-Schlacken mit Schwermetallen wird auch die Entsorgung derartiger Schlacken immer problematischer. Vor allen Dingen die relativ hohen Mengen an Stahlwerksschlacken können gegenwärtig nicht mehr wirtschaftlich genutzt werden, und mit Rücksicht auf den steigenden Schwermetallgehalt ist zu befürchten, daß auch die Verhaldung mit immer größeren Problemen behaftet sein wird.
Bei der Herstellung von hydraulischen Bindemitteln erfahren Bindemittelzusatzstoffe, welche Abbindezeit, Zeitfestigkeit und andere für Bindemittel wesentliche Parameter beeinflussen, eine immer größere Bedeutung. Derartige Zusatzstoffe können im Zusammenhang mit konventionellen hydraulischen Bindemitteln, wie beispielsweise Hüttenzementen oder Portlandzementen, zur Einstellung der gewünschten Eigenschaften verwendet werden.
Die Erfindung zielt nun darauf ab, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem eine Reihe von Schlacken und insbesondere von problematischen Schlacken in besonders einfacher Weise in wertvolle hydraulische Bindemittel und Bindemittelzusatzstoffe bei gleichzeitiger Herstellung von Roheisen oder Stahl umgewandelt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe besteht das erfindungsgemäße Verfahren im wesentlichen darin, daß eisenoxidhältige flüssige Schlacken, wie z.B. Stahlwerksschlacke mit Eisenoxidträgern, wie z.B. Eisenerzen, basischen Schwacherzen, Walzwerkszunder oder Hüttenstäuben und Kalk vermischt und die gebildete Ferritschlacke in einem Reduktionsreaktor unter Ausbildung eines Eisenbades und einer Sinterphase unter Verbrennung von Kohlenstoff reduziert wird, worauf die Sinterphase als Klinker ausgebracht wird. Vor allen Dingen bei flüssiger Stahlschlacke, wie sie beim LD-Prozeß anfällt, sind neben zu hohen Eisenoxidwerten relativ niedrige CaO-Werte dafür verantwortlich, daß homogene Klinkerstrukturen mit den geforderten kristallographischen Eigenschaften, wie insbesondere hohen Alit/C3S-Werten nicht ohne weiteres erzielt werden können. Dadurch, daß nun derartige eisenoxidhältige flüssige Schlacken, wie z.B. Stahlwerksschlacke mit Eisenoxidträgern, wie. z.B. Eisenerzen und Kalk vermischt werden, werden die entsprechenden kristallographischen Randbedingungen für die Ausbildung von synthetischen Bindemittelzusätzen oder synthetischen hydraulischen Bindemitteln wesentlich verbessert. Die Frühfestigkeit von Zementen hängt im hohen Maße vom Alitgehalt entsprechender Zementklinker ab. Durch die erfindungsgemäße Verfahrensführung durch Zusatz von Eisenerzen, basischen Schwacherzen od.dgl. und Kalk zu eisenoxidhältigen flüssigen Schlacken wird es möglich Zementklinker mit hohen Frühfestigkeitswerten herzustellen. Die Vermischung der flüssigen eisenoxidhältigen Schlacken mit den genannten Eiseoxid-trägern erlaubt es eine Ferritphase auszubilden, und die Mischschlacke aus eisenoxidhältigen flüssigen Schlacken und Eisenoxidträgern der eingangs genannten Art wird daher im folgenden in einfacher Weise als Ferritschlacke bezeichnet. Diese Zugabe von Eisenoxid bzw. Eisenoxidträgem führt bei im wesentlichen gleichbleibender Temperatur zu einer starken Verflüssigung bzw. Absenkung der Viskosität, wodurch sich ein in eisenoxidhältiger flüssiger Schlacke, wie z.B. LD-Schlacke, enthaltener Stahl, welcher in dispergierter Form vorliegt, leicht absetzen läßt und getrennt abziehen läßt. Insgesamt kann auf diese Weise eine flüssige, im wesentlichen stahlfreie Ferritschlacke gebildet werden, welche lediglich in bezug auf CaO untersättigt ist. Eben diese Untersättigung wird durch den Kalkzusatz ausgeglichen, wobei aufgrund der erniedrigten Viskosität das zugegebene CaO homogen in der Schlacke in Form von Calciumferriten und Calciumsilikaten aufgelöst werden kann. Soweit dies erforderlich ist, kann zur Anpassung an die gewünschte Klinkerkomposition an dieser Stelle auch eine Reihe von üblichen Korrekturstoffen, wie z.B. Bauxit, zugegeben werden, wodurch die Schmelzviskosität auch weiter herabgesetzt werden kann.
Dadurch, daß nun in der Folge die Schlacke unter Ausbildung eines Eisenbades und einer Sinterphase unter Verbrennung von Kohlenstoff reduziert wird, gelingt es Ferrit zu Roheisen zu reduzieren und einen Zementklinkersinter zu erhalten, welcher sich durch besonders vorteilhaftes Phasengefüge auszeichnet. 2
AT 403 290 B
Wenn, wie es einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht, so vorgegangen wird, daß die Reduktion bis zu einem Fe2Os-Gehalt zwischen 3 und 12 Gew.% geführt wird, wird sichergestellt, daß das Fe2C>3 dünnflüssige Schmelzphasen bzw. Kanäle zwischen den festen Klinkermineralien Alit und Belit im Sinter ausbildet, wodurch die reduzierten Eisentröpfchen in das Eisenbad sedimentieren können. Der Mindestanteil von Fe203 iw Klinker ist hiebei vor allen Dingen deshalb notwendig, um die Klinkerphasen im anschließenden Kühlvorgang zu stabilisieren. Das Eisenbad dient hiebei zusätzlich zu den im Eisenbad stattfindenden Vergasungsreaktionen auch als Träger- und Transportmedium für die entstehenden festen Klinkerstrukturen. Eine direkt mit festem Kohlenstoff ohne Eisenbad durchgeführte Ferritreduktion führt üblicherweise zu praktisch nicht zu beherrschenden Anpackungs- und Austragungsproblemen im Klinkerreaktor. Klinkerphasen selbst haben Schmelzpunkte über 2000 *C, die technisch bzw. ökonomisch nicht beherrschbar sind.
Mit Vorteil wird das erfindungsgemäße Verfahren so weitergeführt, daß die Klinker in oxidierender Atmosphäre nachgesintert werden. Eine derartige Nachbearbeitung dient der Entfernung der Eisentröpfchen, wobei dispergiertes Eisen oxidiert wird und vorteilhafter Weise in Fe3+-Form in die Klinkerphasen oxidisch eingebunden wird.
Die homogene und dünnflüssige Ferritschlacke, wie sie über dem Eisenbad ausgebildet wird, hat dabei den Vorteil, daß das in dem Eisenbad gebildete Kohlenmonoxid in einfacher Weise durchtreten und abgezogen werden kann. In besonders vorteilhafter Weise wird erfindungsgemäß so vorgegangen, daß einer Konverterschlacke bzw. LD-Schlacke Eisenerz, insbesondere Hämatit in einer Menge von 15 bis 30 Gew.% zugesetzt wird. Eine derartige Hämatitzugabe erlaubt unmittelbar die Ansteuerung der Reduktion auf die geforderten Fe203-Gehalte und stellt gleichzeitig Sauerstoff für eine direkte Reduktion des im Eisenbad gelösten Kohlenstoffs zur Verfügung. Weiters wird mit einer derartigen Hämatitzugabe das entsprechende Eisenbad im Reduktionsreaktor gewährleistet.
Mit Vorteil wird Kalk in einer Menge von 7 bis 15 Gew.% bezogen auf die Ausgangsschlackenmenge eingesetzt. Kalk in der Form von kalziniertem CaC03, d.h. CaO gleicht die Untersättigung der stahlfreien Ferritschlacke aus, und es werden Calciumferrite und Calciumsilikate ausgebildet. Mit Vorteil kann die Mischung aus flüssiger Einsatzschlacke und Erzen bevor der Kalksatz zugesetzt wird einer Sedimentation unterworfen werden, um auf diese Weise tatsächlich eine weitestgehend stahlfreie Ferritschlacke zu erhalten.
Um eine weitestgehende Homogenisierung nach dem Kalkzusatz zu gewährleisten, wird mit Vorteil so vorgegangen, daß die Mischung aus Einsatzschlacke, Eisenoxidträgem und Kalk über einen Zeitraum von wenigstens 10' bei einer Temperatur von über 1450*C, vorzugsweise 1500*C zur Homogenisierung gehalten wird, bevor die Ferritschlacke in den Eisenbadreaktor eingebracht wird.
Die erforderliche thermische Energie kann prinzipiell durch direkte oder indirekte Reduktion zur Verfügung gestellt werden. Mit Vorteil wird aber ein kombiniertes Verfahren angewandt, wobei eine besonders günstige Energiebilanz bzw. eine autotherme Verfahrensweise bei gleichzeitig optimalen Bedingungen für die Metall- und die Klinkerherstellung dadurch gewährleistet werden kann, daß die Verbrennung von Kohlenstoff im Reduktionsreaktor sowohl in direkter Reduktion durch Umsetzung mit dem Fe203 der Ferritschlacke als auch in indirekter Reduktion durch Einblasen von Sauerstoff oder Luft in das Eisenbad unter Ausbildung von CO vorgenommen wird, wobei in vorteilhafter Weise die eingeblasene Luft bzw. Sauerstoffmenge so bemessen wird, daß der Anteil der indirekten Reduktion zwischen 10 und 20 %, insbesondere etwa 15 % und der Anteil an direkter Reduktion 80 bis 90 %, insbesondere etwa 85 % beträgt.
Eine weitere Nutzung der entstandenen Energie kann dadurch erfolgen, daß das im Reduktionsreaktor gebildete Heizgas mit der heißen Klinkerkühler-Abluft nachverbrannt wird, wobei eine derartige Nachverbrennung beispielsweise zum Kalzinieren von CaC03 und zum Vorwärmen von Zusatzstoffen verwendet werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles sowie eines Flußdiagrammes näher erläutert. 3
AT 403 290 B
Ausführungsbeispiel:
Ausgegangen wurde von flüssiger LD*Schlacke mit folgender Zusammensetzung:
Komponente Anteil % S1O2 17 AI2O3 1,5 CaO 42 MgO 4 MnO 8 Fe203 11 (Fe)met 8
Dieser Schlacke wurde 22 % Hämatit (Fe203) zugesetzt, die Badtemperatur lag bei 1600'C. Nach 10-minütigem Verweilen setzten sich 8 % Stahl flüssig ab.
Der dünnflüssigen Schlacke wurde nun 10 % Branntkalk (CaO), bezogen auf die Ausgangsschlackenmenge, zugesetzt, und es wurde 20 Minuten bei 1500*C zur Homogenisierung verweilt. Diese Ferritschlak-kenschmelze wurde nun über dem Eisenbad-Einschmelzvergaser 15 Minuten bei 1500'C reduziert und daraus resultierte ein Sinter mit folgender Zusammensetzung:
Komponente Anteil % Si02 18 Al2 03 2 CaO 58 MgO 4 MnO 6 Fe2 03 8
Dieser Klinker wurde konventionell mit Luft gekühlt.
Der erhaltene Klinker wurde auf die Festigkeitsentwicklung mit dem in Fig. 1 dargestellten Resultat geprüft.
Daneben zeigt der erhaltene Klinker auch eine ausgesprochen gute Sulfatbeständigkeit.
Ausgehend aus dem oben angeführten Ausführungsbeispiel ergeben sich folgende Stoff- und Energieflußbetrachtungen.
Wie bereits erwähnt, werden 68 % flüssige LD-Schlacke, 10 % CaO und 22 % Fe203 miteinander verschmolzen. Nach dem Stahlabstich ergibt sich ein flüssiges Zwischenprodukt mit 33 % FezOs. Da der entstehende Klinker noch 8 % Fe203-Gehalt aufweisen soll, müssen pro Tonne Ferritschlacke ("Zwischenprodukt") 250 kg Fe203 reduziert werden.
Im gesamten System wird mit einem Wärmeverlust durch Abstrahlung, Gasverluste etc. von 50 % gerechnet. Dies entspricht einem Wärmedefizit von 0,9 GJ/t Ferritschlacke (F.S.). Dazu kommt noch der Wärmebedarf von Rohmaterialvorwärmung (CaC03, Fe203) sowie der Kalzination (CaC03 ^ CaO + CO2). Dies bedeutet einen weiteren Wärmebedarf von 0,7 GJ/t Ferritschlacke. Um 250 kg Fe203/t Ferritschlacke zu 175 kg Fe zu reduzieren, müssen bei der direkten Reduktion (Fe203 + 3C 3CO) 0,225 GJ/t Ferritschlacke aufgebracht werden. Der gesamte Wärmebedarf setzt sich also zusammen aus: Wärmebedarf GJ/t Ferritschlacke HSR 5-3-Systemverlust 0,9 Vorwärmung + Kalzination 0,7 Direktreduktion 0.225 Summe Wärmebedarf 1,825(-435 Kcal/kg)
Es stehen drei grundsätzliche Reduktionsalternativen zur Auswahl, nämlich • 4
AT 403 290 B 1. die vollständige indirekte Reduktion 2. die vollständige direkte Reduktion 3. die direkte und indirekte Reduktion mit Nachverbrennung ("autothermes Verfahren”) 1. Vollständige, indirekte Reduktion (Vergasung)
Falls das (FeiCb) der Ferritschlacke über die Gas*Flussigphasen-Reduktion
(Fe2C>3) Schlacke + 3 CO (Fe) Eisenbad + 3 CO2 zu Metalleisen reduziert werden soll, müssen in das Eisenbad (= Vergasermedium) 130 kg C sowie 173 kg 02 (bzw. 825 kg Luft), bezogen auf 1 Tonne Ferritschlacke, zugeführt werden. Dies führt im Eisenbad zu einer Wärme-Entwicklung von 1,44 GJ/t Ferritschlacke. Dabei entsteht 304 kg Abgas mit 15 % CO2 und 85 % CO (nach der Reduktion!)
Die Wärmebilanz bei dieser Variante stellt sich daher wie folgt far: Wärmebedarf GJ/t Ferritschlacke Systemverlust 0,9 Vorwärmung 0,7 Vergasung -1,44 Wärmedefizit 0,16 2. Vollständige, direkte Reduktion
Falls das (Fe203) der Ferritschlacke mit Hilfe von im Eisenbad gelösten Kohlenstoff direkt reduziert werden soll, werden nur 20 kg C benötigt. Dabei entstehen 47 kg CO (37,6 Nm3CO) und es werden 0,225 GJ/t Ferritschlacke "Reduktionswärme" benötigt.
Die Wärmebilanz bei dieser Variante stellt sich daher wie folgt dar: Wärmebedarf GJ/t Ferritschlacke Systemverlust 0,9 Vorwärmung 0.7 Reduktion -0,225 Wärmedefizit -1,825 3. Autothermisches Verfahren (Nachverbrennung) Indirekte Reduktion
Wie oben ersichtlich, entsteht ein sehr heizwertreiches Abgas (85 % CO, 304 kg ( = Nm3)/t Ferritschlak- ke)ü
Falls dieses verbrannt wird, entstehen 2,6 GJ/t und damit weit mehr als im Prozess verbraucht wird. Tatsächlich müßten nur 16 Nm3 Abgas verbrannt werden, damit diese Prozess-Variante "autotherm" zu betreiben ist.
Direkte Reduktion
Wie oben ersichtlich, entsteht ein sehr heizwertreiches Abgas (100 % CO, 37,6 Nm3). Falls dieses verbrannt wird, entstehen 0,376 GJ/t Ferritschlacke, was noch immer ein Wärmedefizit von 1,825 - 0,376 = 1,5 GJ/Ferritschlacke bedeutet. 5
AT 403 290 B
Durch Wärmerückgewinnungsmaßnahmen (Klinkerkühler) können 1 GJ/t Ferritschlacke rückgewonnen werden, so daß sich das Wärmedefizit auf ca. 0,5 GJ/t Ferritschlacke ermäßigt. Dieses Wärmedefizit könnte z.B. durch Verteuerung von z.B. Abfallbrennstoffen ausgeglichen werden.
Kombiniertes Verfahren
Durch eine Kombination von direkter mit indirekter Reduktion und Nachverbrennung gelingt es, eine echt autotherme Verfahrensweise zu fahren.
Bei vollständiger, indirekter Reduktion mit Nachverbrennung entstehen: 1,44 2,6 1 GJ/t GJ/t GJ/t Vergasungswärme Abgas-Verbrennungswärme Kühler-Abwärme 5 GJ/t Gesamtwärmeangebot
Bei vollständiger, direkter Reduktion mit Nachverbrennung entstehen: -0,225 + 0,376 + 1 GJ/t GJ/t GJ/t Reduktionswärme Abgas-Verbrennungswä rme Kühler-Abwärme 1 GJ/t Gesamtwärmeangebot
Diese Gesamtwärme-Angebote müssen mit dem Wärmebedarf verglichen werden:
Systemverlust Vorwärmung/Kalzination 0,9 GJ/t 0,9 GJ/t Wärmebedarf 1.6 GJ/t
Das vollständig autotherm betriebene Verfahren wird daher mit Vorteil zu 15 % als indirekte Reduktion und zu 85 % als direkte Reduktion mit vollständiger Nachverbrennung betrieben. Die entsprechenden Verbrauche betragen: 36,5 kg Kohlenstoff 26 kg Sauerstoff
Die "Nachverbrennung" kann z.B. mit heißer Klinkerkühler-Abluft betrieben werden, siehe auch Verfahrensfließbild.
In Fig. 2 ist das Verfahrenskonzept anhand einer schematischen Darstellung einer für die Durchführung des Verfahrens geeigneten Einrichtung näher erläutert. In Fig. 2 ist mit 1 ein Zyklon-Vorwärmeaggregat bezeichnet, über welches ausgetragener Kalkstein von heißem Abgas abgetrennt wird. Das heiße Abgas wird über die Abgasleitung 2 und ein Sauggebläse 3 abgesaugt.
Heißmehl bzw. Branntkalk wird nach entsprechender Vorwärmung aus einem Behälter 4 in einen Ferritreaktor 5 eingebracht. In den Ferritreaktor 5 werden weiters über Zuführungsleitungen 6 flüssige LD-Schlacken und über eine Zuführungsleitung 7 heiße Eisenoxide eingetragen. Die heißen Eisenoxide werden hier einem vorgewärmten Speicher 8 entnommen, wobei auch hier wiederum ein Zyklon-Vorwärmer 1 vorgesehen ist, über welchen Feinstpartikel, wie beispielsweise Walzwerkszunder, aus dem Gasstrom des heißen Abgases abgetrennt werden.
Nach entsprechender Verweilzeit im Ferritreaktor 5 gelangt das flüssige Ferritschlacken-Gemisch in einen Eisenbadreaktor 9. Nach Abgießen der Schlacke kann der im Ferritreaktor sedimentierte Rohstahl gesondert durch Verschwenken des Ferritreaktors ausgetragen werden. Die Ferritschlacke 10 im Inneren des Eisenbadreaktors gelangt in einen Einschmelzvergasungsraum, wo über einem Eisenbad 11 eine Sinterphase 12 ausgebildet wird. In den Raum oberhalb der Sinterphase kann über eine Leitung 13 Heißluft zugeführt werden, um eine Nachverbrennung von gebildetem Kohlenmonoxid zu erzielen. Das heiße Abgas gelangt mit feinen Feststoffen über die Abgasleitung 14 zu dem bereits eingangs erwähnten Zyklon-Vorwärmeaggregat, um in der Folge über die Abgasleitung 2 nach erfolgter Reinigung ausgetragen zu werden. 6

Claims (10)

  1. AT 403 290 B In das Eisenbad münden schematisch mit 15 angedeutete Lanzen, über welche Kohlenstoff und Sauerstoff eingeblasen werden können, um die entsprechende Reduktion sicherzustellen. Nach Ausbildung der gewünschten Sinterphase kann diese auf einen Kühler 16 ausgetragen werden, wobei die Kühlluft nach erfolgter Kühlung als Heißluft über die Leitung 13 dem Nachverbrennungsraum des Eisenbadreaktors bzw. Einschmelzvergasers zugeführt werden kann. Es wird ein alithaltiger Klinker erzielt, welcher sich durch besonders gute Frühfestigkeitswerte auszeichnet. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Roheisen oder Stahl und Zementklinker aus Schlacken, dadurch gekennzeichnet, daß eisenoxidhältige flüssige Schlacken, wie z.B. Stahlwerksschlacke mit Eisenoxidträgern, wie z.B. Eisenerzen, basischen Schwacherzen, Walzwerkszunder oder Hüttenstäuben und Kalk vermischt und die gebildete Ferritschlacke in einem Reduktionsreaktor unter Ausbildung eines Eisenbades und einer Sinterphase unter Verbrennung von Kohlenstoff reduziert wird, worauf die Sinterphase als Klinker ausgebracht wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion bis zu einem FezCh-Gehalt zwischen 3 und 12 Gew.% geführt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinker in oxidierender Atmosphäre nachgesintert werden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß einer Konverterschlacke bzw. LD-Schlacke Eisenerz, insbesondere Hämatit in einer Menge von 15 bis 30 Gew.% zugesetzt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Kalk in einer Menge von 7 bis 15 Gew.% bezogen auf die Ausgangsschlackenmenge eingesetzt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß die Mischung aus flüssiger Einsatzschlacke und Erzen einer Sedimentation unterworfen wird, bevor der Kalksatz zugesetzt wird.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung aus Einsatzschlacke, Eisenoxidträgern und Kalk über einen Zeitraum von wenigstens 10' bei einer Temperatur von über 1450'C, vorzugsweise 1500 *C zur Homogenisierung gehalten wird, bevor die Ferritschlacke in den Eisenbadreaktor eingebracht wird.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennung von Kohlenstoff im Reduktionsreaktor sowohl in direkter Reduktion durch Umsetzung mit dem Fe2 03 der Ferritschlacke als auch in indirekter Reduktion durch Einblasen von Sauerstoff oder Luft in das Eisenbad unter Ausbildung von CO vorgenommen wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die eingeblasene Luft bzw. Sauerstoffmenge so bemessen wird, daß der Anteil der indirekten Reduktion zwischen 10 und 20 %, insbesondere etwa 15 % und der Anteil an direkter Reduktion 80 bis 90 %, insbesondere etwa 85 % beträgt.
  10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das im Reduktionsreaktor gebildete Heizgas mit der heißen Klinkerkühler-Abluft nachverbrannt wird. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 7
AT0021895A 1995-02-07 1995-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken AT403290B (de)

Priority Applications (20)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GEAP19953393A GEP19991878B (en) 1995-02-07 1995-02-07 Method for Manufacturing Pig Iron or Steel and Cement Clinker from Slags
AT0021895A AT403290B (de) 1995-02-07 1995-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
MYPI9600424 MY132224A (en) 1995-02-07 1996-02-06 Method of manufacturing pig iron or steel and cement clinker from slags
PCT/AT1996/000019 WO1996024696A1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
PT96901631T PT754245E (pt) 1995-02-07 1996-02-07 Processo de fabrico de ferro gusa ou aco e clinquer de cimento a partir de escorias
ES96901631T ES2097729T3 (es) 1995-02-07 1996-02-07 Procedimiento para la fabricacion de hierro bruto o acero y clinker de cemento a partir de escorias.
CN96190169A CN1043244C (zh) 1995-02-07 1996-02-07 由渣生产生铁或钢以及水泥熟料的方法
TR96/00722T TR199600722T1 (tr) 1995-02-07 1996-02-07 Cüruflardan eritilmis, isilenmemis demirin veya celigin ve cimento klinkerinin imali icin yöntem.
NZ300864A NZ300864A (en) 1995-02-07 1996-02-07 Slag processing; pig iron or steel and cement clinker is manufactured from liquid slag containing iron oxide
JP52382596A JP3033847B2 (ja) 1995-02-07 1996-02-07 スラグから銑鉄または鋼及びセメントクリンカーを製造する方法
BR9605301A BR9605301A (pt) 1995-02-07 1996-02-07 Processo para a fabricação de ferro-gusa ou aço e de clinquer de cimento partindo de escória
AT96901631T ATE201049T1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
SI9630309T SI0754245T1 (en) 1995-02-07 1996-02-07 Method of manufacturing pig iron or steel and cement clinker from slags
US08/718,304 US5944870A (en) 1995-02-07 1996-02-07 Method of manufacturing pig iron or steel and cement clinker from slags
EP96901631A EP0754245B1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
DE59606866T DE59606866D1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
KR1019960705497A KR100326613B1 (ko) 1995-02-07 1996-02-07 슬래그로부터선철또는강및시멘트클링커를제조하는방법
AU46135/96A AU699261B2 (en) 1995-02-07 1996-02-07 Method of manufacturing pig iron or steel and cement clinker from slags
DK96901631T DK0754245T3 (da) 1995-02-07 1996-02-07 Fremgangsmåde til fremstilling af råjern eller stål og cementklinker af slagger
GR20010401142T GR3036292T3 (en) 1995-02-07 2001-07-26 Method of manufacturing pig iron or steel and cement clinker from slags

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0021895A AT403290B (de) 1995-02-07 1995-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken

Publications (2)

Publication Number Publication Date
ATA21895A ATA21895A (de) 1997-05-15
AT403290B true AT403290B (de) 1997-12-29

Family

ID=3484662

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
AT0021895A AT403290B (de) 1995-02-07 1995-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
AT96901631T ATE201049T1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
AT96901631T ATE201049T1 (de) 1995-02-07 1996-02-07 Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken

Country Status (18)

Country Link
US (1) US5944870A (de)
EP (1) EP0754245B1 (de)
JP (1) JP3033847B2 (de)
KR (1) KR100326613B1 (de)
CN (1) CN1043244C (de)
AT (2) AT403290B (de)
AU (1) AU699261B2 (de)
BR (1) BR9605301A (de)
DE (1) DE59606866D1 (de)
DK (1) DK0754245T3 (de)
ES (1) ES2097729T3 (de)
GE (1) GEP19991878B (de)
GR (1) GR3036292T3 (de)
MY (1) MY132224A (de)
NZ (1) NZ300864A (de)
PT (1) PT754245E (de)
TR (1) TR199600722T1 (de)
WO (1) WO1996024696A1 (de)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
HRP970303B1 (en) * 1996-06-05 2002-06-30 Holderbank Financ Glarus Method for making pozzolans, synthetic blast-furnance slag, belite or alite clinkers, and pig-iron alloys, from oxidic slag and a device for implementing this method
US6106587A (en) * 1996-09-10 2000-08-22 "Holderbank" Financiere Glarus Ag Process for separating tin as well as, if required, copper from scrap melts, in particular, tinplate melts or metallic melts
ZA978026B (en) * 1996-09-17 1998-03-03 Holderbank Financ Glarus Process for working up combustion residues.
AT406369B (de) * 1998-06-24 2000-04-25 Holderbank Financ Glarus Verfahren zum zerkleinern und reduzieren von metalloxidhaltigen schlacken
AT407051B (de) * 1998-09-15 2000-12-27 Holderbank Financ Glarus Verfahren zum aufarbeiten von stahlschlacken und eisenträgern
US6491751B1 (en) * 1998-09-18 2002-12-10 Texas Industries, Inc. Method for manufacturing cement using a raw material mix including finely ground steel slag
AT407644B (de) * 1999-06-08 2001-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur schlackenkonditionierung sowie anlage hierzu
US6709510B1 (en) * 2002-11-19 2004-03-23 Texas Industries, Inc. Process for using mill scale in cement clinker production
AT412283B (de) * 2003-05-16 2004-12-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum verwerten von schlacke
WO2005061407A1 (en) * 2003-12-18 2005-07-07 Bernard Blum Method and apparatus for control of kiln feed chemistry in cement clinker production
FR2876782B1 (fr) * 2004-10-19 2007-02-16 Technip France Sa Installation et procede de calcination d'une charge minerale contenant un carbonate pour produire un liant hydraulique
US8038791B2 (en) * 2006-08-31 2011-10-18 Edw. C. Levy Co. Clinker, system and method for manufacturing the same
KR101355515B1 (ko) 2012-02-28 2014-01-27 현대제철 주식회사 연원료 재활용장치 및 그 재활용방법
KR101319027B1 (ko) * 2012-04-05 2013-10-15 주식회사 포스코 동제련 슬래그를 이용한 용선 제조방법
FR2991693B1 (fr) * 2012-06-12 2014-08-08 Centre Nat Rech Scient Procede de traitement de laitier d'acierie de conversion
UA110757C2 (uk) * 2012-09-06 2016-02-10 Лоеше Гмбх Спосіб обробки сталевого шлаку та гідравлічний мінеральний в'яжучий матеріал
ES2596526T3 (es) * 2013-09-02 2017-01-10 Loesche Gmbh Procedimiento para tratar escoria de acería así como un aglutinante mineral hidráulico
CN106082721A (zh) * 2016-06-03 2016-11-09 江苏省冶金设计院有限公司 一种利用有色金属冶炼渣生成的水泥熟料
CN106048109B (zh) * 2016-07-18 2018-05-04 东北大学 一种混合熔渣熔融还原回收与调质处理的方法
WO2018215048A1 (de) * 2017-05-22 2018-11-29 Thyssenkrupp Millservices & Systems Gmbh Hochtemperatur-wärmespeicherblöcke aus stahlwerksschlacke
CN107236835A (zh) * 2017-06-30 2017-10-10 河南龙成煤高效技术应用有限公司 一种钢屑饼入高炉炼铁的方法
KR102267024B1 (ko) * 2018-12-24 2021-06-18 문상우 사료 또는 비료제조용 맞춤형 수용성 복합미네랄의 제조방법
CN111606583B (zh) * 2020-06-01 2021-09-21 上海驰春节能科技有限公司 一种以液态钢渣为原料生产水泥的设备及方法
KR102528110B1 (ko) 2022-11-28 2023-05-02 한국세라믹기술원 비탄산염 원료를 포함한 클링커 조성물

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3002832A (en) * 1959-01-15 1961-10-03 Lucas S Moussoulos Method for reduction treatment of molten iron bearing slag to obtain the contained iron and to draw advantage of heat energy content
BE769260A (en) * 1971-06-29 1971-11-03 Centre Rech Metallurgique Recovery of iron from slag - obtd during prodn of non-ferrous metal
FR2172206B1 (de) * 1972-02-15 1978-09-29 Graenges Ab
DE2611889C3 (de) * 1976-03-20 1978-11-02 Ferdinand Dr.Rer.Mont. 6374 Steinbach Fink Verfahren zur Herstellung von Bindemitteln aus Hüttenabfallen
US4396422A (en) * 1982-03-08 1983-08-02 Hiroshi Matsuno Process for producing iron and refractory material
JPS61104013A (ja) * 1984-10-23 1986-05-22 Iwate Seitetsu Kk 溶融鋼からみ中に含有されている鉄の回収方法
CN1038630A (zh) * 1989-07-11 1990-01-10 郭湘泗 废炉渣制水泥的方法
RU2051180C1 (ru) * 1990-09-18 1995-12-27 Витольд Марианович Лупэйко Способ получения стали в жидкой ванне
BE1006565A6 (fr) * 1992-12-22 1994-10-18 Centre Rech Metallurgique Procede de valorisation de la scorie de four electrique d'acierie.
AT398419B (de) * 1993-01-26 1994-12-27 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung von zement aus metallurgischen schlacken
AT402506B (de) * 1993-01-26 1997-06-25 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung von roheisen und zementklinker

Also Published As

Publication number Publication date
AU699261B2 (en) 1998-11-26
ATA21895A (de) 1997-05-15
EP0754245A1 (de) 1997-01-22
ES2097729T3 (es) 2001-08-16
JP3033847B2 (ja) 2000-04-17
MY132224A (en) 2007-09-28
JPH09511795A (ja) 1997-11-25
US5944870A (en) 1999-08-31
BR9605301A (pt) 1997-10-14
AU4613596A (en) 1996-08-27
ATE201049T1 (de) 2001-05-15
NZ300864A (en) 1997-12-19
PT754245E (pt) 2001-09-27
DE59606866D1 (de) 2001-06-13
CN1043244C (zh) 1999-05-05
EP0754245B1 (de) 2001-05-09
WO1996024696A1 (de) 1996-08-15
GEP19991878B (en) 1999-12-06
CN1148409A (zh) 1997-04-23
TR199600722T1 (tr) 1997-03-21
KR100326613B1 (ko) 2002-06-29
DK0754245T3 (da) 2001-08-20
GR3036292T3 (en) 2001-10-31
KR970702378A (ko) 1997-05-13
ES2097729T1 (es) 1997-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT403290B (de) Verfahren zur herstellung von roheisen oder stahl und zementklinker aus schlacken
DE2728289C3 (de) Stahlschlackenzement und ein Verfahren zu dessen Herstellung
EP0770149B1 (de) Verfahren zur herstellung von hydraulischen bindemitteln und/oder legierungen wie z.b. eisenchrom oder eisenvanadium
EP0938591A1 (de) Verfahren zum aufarbeiten von stahlschlacken und eisenträgern zur gewinnung von roheisen und umweltverträglichen schlacken
EP0632841B1 (de) Verfahren zur herstellung von roheisen und zementklinkern
EP0686700B1 (de) Titanhaltiger Zuschlagstoff und dessen Verwendung zur Erhöhung der Haltbarkeit der feuerfesten Ausmauerung eines Ofens und als Schlackenbildner
WO1995007365A1 (de) Verfahren zum herstellen von stahl und hydraulisch aktiven bindemitteln
DE2253228A1 (de) Verfahren zur gleichzeitigen gewinnung von elektrischer energie und roheisen
DE2611889A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bindemitteln aus huettenabfaellen
DE102008059370B4 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Zement
DE2132150A1 (de) Verfahren zum direkten herstellen von stahl
EP1741683A2 (de) Rohstoffgemisch zur Herstellung eines Zementklinkers, Zementklinker und Zement
AT387403B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenerzhaeltigen einsatzstoffen
DE69609332T2 (de) Verwertung von schlacke
AT407051B (de) Verfahren zum aufarbeiten von stahlschlacken und eisenträgern
WO2008046452A1 (de) Calciumferrit-sinter, ihre herstellung und verwendung
WO1997033004A1 (de) Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und metallschwamm
AT406369B (de) Verfahren zum zerkleinern und reduzieren von metalloxidhaltigen schlacken
AT389124B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenerzhaeltigen einsatzstoffen
AT405653B (de) Verfahren zur herstellung von hydraulischen bindemitteln und rohrstahl oder legierungen aus stahlschlacke
DE824197C (de) Verfahren zur Gewinnung von Tonerde aus tonerde- und kieselsaeurehaltigen Stoffen
AT406962B (de) Verfahren zum aufarbeiten von stahlschlacken und eisenträgern zur gewinnung von roheisen und umweltverträglichen schlacken
DE102006021315A1 (de) Verfahren zur Verwertung von zinkhaltigen polymetallischen Stoffen und Vorrichtung zur Durchführung desselben
AT407054B (de) Verfahren zum herstellen von flüssigem roheisen
EP1025059B1 (de) Verfahren zur herstellung von tonerdezement

Legal Events

Date Code Title Description
ELJ Ceased due to non-payment of the annual fee