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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufarbeiten von Stahlschlacken und Eisenträgern, wie z B Elektroofen-, Konverter-Schlacken, Feinerzen, Stäuben aus der Stahl- herstellung, Walzwerkzunder zur Gewinnung von Roheisen und umweltverträglichen Schlacken
Aus der WO 96/24696 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Roheisen oder Stahl und Zementklinker aus Schlacken bekanntgeworden, bei welchem eisenoxidhältige flussige Schlacken, wie beispielsweise Stahlwerksschlacke, mit Eisenoxidträgem und Kalk vermischt wurde, worauf eine Ferritschlacke gebildet wurde Diese Ferritschlacke wurde anschliessend in einem Reduktionsreaktor unter Ausbildung eines Eisenbades und einer Sinterphase unter Verbrennung von Kohlenstoff reduziert, worauf die Sinterphase als Klinker ausgebracht wurde.
Schlacken weisen eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit und eine gegenüber Eisen etwa 1,5 bis 2fache Wärmekapazität auf. Wesentlich für die Wirtschaftlichkeit eines derartigen Verfah- rens ist die erzielbare Wärmeübertragung bzw der sogenannte Nachverbrennungsgrad Der Nachverbrennungsgrad ist hiebei wie folgt definiert
EMI1.1
Mit den bekannten Verfahrensweisen wurde bisher ein nur unzureichender Nachverbrennungs- grad sichergestellt Auch die
EMI1.2
Hg Enthalpie des Gases (bei Gastemperatur)
Hb ..
Enthalpie des Gases (bei Schmelz-Temperatur) Hpc Verbrennungs-Enthalpie (bei Schmelz-Temperatur) ist bei den bekannten Verfahrensweisen fur eine wirtschaftliche Verfahrensweise nicht ausreichend
Thermische Wirkungsgrade von weit über 70 % werden weder bei konventionellen Hochofentechnologien, noch bei anderen Verfahren, wie beispielsweise Wirbelschichtverfahren erzielt. So ist es bereits bekannt, vorreduzierte und zumindest teilweise vorgewärmte Chargen gemeinsam mit Kohle in einer Wirbelschicht einzublasen, wobei unter Reduktion der Charge Kohle in einer Wirbelschicht vergast wird und Schwammeisen eingeschmolzen und abgezogen wird Derartige Einschmelzvergasungsreaktionen sind zu allem Überfluss in der Regel auf das gewünschte Roheisenausbringen optimiert, sodass eine umweltverträgliche Schlacke nicht gebildet wird.
In älteren Vorschlägen der Anmelderin sind bereits Verfahren der eingangs genannten Art zur Gewinnung von Roheisen und umweltverträglichen Schlacken beschrieben, bei welchen geschmolzenes Schlacken- und Eisenbad in einem Volumenverhältnis zwischen 0,5 1 und 1,5.1 eingesetzt werden und Kohlenstoffträger in das Bad eingebracht sowie Heisswind aufgeblasen wird.
Mit den bekannten Verfahren wurde neben einer Aufarbeitung von Stahlschlacken, wie beispielweise Elektroofenschlacken, in erster Linie auf die Aufarbeitung von Konverterschlacken abgezielt und es wurde, wenngleich nur fakultativ, auch Sauerstoff in das Bad eingeblasen.
Konverterschlacken und insbesondere LD-Schlacken zeichnen sich gegenüber Elektroofen- schlacken durch eine wesentlich höhere Basizität CaO/Si02 von zumeist über 3 aus, wohingegen Elektroofenschlacken eine etwas geringere Basizität aufweisen Mit Rücksicht auf die verschie- denen Moglichkeiten, wie sie in den älteren Vorschlägen aufgezeigt wurden, wurde in erster Linie auf die Führung des Verfahrens in einem Konverter abgezielt und es wurde eine mehr oder minder aufwendige Blastechnologie eingesetzt Prinzipiell war dieses altere Verfahren naturgemäss aber auch für die Verwendung in Öfen oder Pfannen geeignet
Die vorliegende Erfindung zielt nun darauf ab,
die bekannten Verfahren für die Verwendung vor allem mit Elektroofenschlacken zu verbessern und gleichzeitig mit geringerem apparativen
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Aufwand als gemäss den älteren Vorschlägen das Auslangen zu finden Zur Lösung dieser Aufgabe besteht das Verfahren der eingangs genannten Art im wesentlichen darin, dass aus den
EMI2.1
1,2 und 2,5 eingestellt wird und diese Schlacke in einen Herdofen oder eine Pfanne verbracht wird, dass Heisswind zur Nachverbrennung des aus dem Badkohlenstoff gebildeten CO mit einem
EMI2.2
EMI2.3
Heisswindzufuhrungslanze abgezogen werden. Durch die Verwendung von Öfen bzw Pfannen kommen wesentlich kostengünstigere Einrichtungen zum Einsatz, bei welchen auch der Kostenan- teil der Feuerfestzustellung wesentlich geringer ist.
Unter Berücksichtigung des Umstandes, dass hier ein höherer Verschleiss von Feuerfestmaterialien ohne übermässige Investitionen in Kauf genommen werden kann, wird somit bei dem erfindungsgemässen Verfahren eine wesentlich höhere Basizität von bis zu 2,5 für zulässig erachtet, sodass insbesondere Elektroofenschlacken ohne Kalksatz bzw ohne nennenswerte Absenkung der Basizitat unmittelbar verwendet werden können. Gleichzeitig kann aber nun im Rahmen eines E-Stahlwerkes eine vollständige Beherrschung der in E-Stahlwerken anfallenden Abfallströme sichergestellt werden.
Neben Elektroofenschlacke fallen hier Pfannenschlacken, Stäube, Walzzunder und Ofenausbruchs- material als Abfalle an, welche unmittelbar mit dem erfindungsgemässen Verfahren entsorgt bzw verwertet werden können, wobei gleichzeitig ein im wesentlichen spurenelementfreies, kosten- gunstiges, flüssiges Roheisen erzielt wird. Dadurch, dass beim erfindungsgemässen Verfahren die Nachverbrennung auf Werte von 0,7 bis 0,85 und insbesondere auf Werte um 0,8 gesteigert wird, gestaltet sich auch die Steuerung des erfindungsgemässen Verfahrens wesentlich einfacher, da es lediglich erforderlich ist fur die entsprechende Kohlenstoffzufuhr in das Bad zu sorgen und eine entsprechende Durchmischung von Schlacke und Bad sicherzustellen und das in der Schlacke gelöste CO in der Folge mit mit hoher Geschwindigkeit auftreffendem Heisswind nachzuverbrennen Ein Einblasen bzw.
Durchblasen von Sauerstoff oder Heissluft durch das Bad kann zur Gänze entfallen, sodass der apparative Aufwand wesentlich verringert werden kann Kohlenstoff kann prinzipiell uber einfache Lanzen oder aber Bodendusen zugeführt werden, wodurch sich die Kosten fur die Pfanne bzw. den Ofen nicht wesentlich erhohen Kohlenstoff kann aber auch durch Tauchlanzen in das Bad eingeblasen werden In besonders vorteilhafter Weise kann Kohlenstoff auch grobkörnig direkt auf das Schmelzbad von oben aufgegeben werden, wobei eine bodenge- ruhrte Pfanne eingesetzt werden kann.
Wesentlich fur die Effizienz der Nachverbrennung und damit die hohe Wärmeübertragung und den Verzicht auf eine zusätzliche Beheizung des Ofens bzw der Pfanne durch externe Beheizungsmassnahmen ist aber auch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Ableitung der heissen Abgase des Ofens, welche erfindungsgemäss tangential zur
EMI2.4
gelingt es nicht nur den gewünschten Nachverbrennungsgrad sicher zu erzielen, sondern auch den gewünschten Warmeübergang zu gewahrleisten, sodass eine Reihe von Abfällen von Elektrostahlwerken, wie sie eingangs beschrieben wurden, kostengünstig entsorgt bzw verwertet werden können
Mit Vorteil wird das erfindungsgemässe Verfahren so durchgeführt, dass die abgezogenen Abgase in einer weiteren, externen Nachverbrennungsstrecke mit Zusätzen aus der Gruppe Feinerze, Stäube,
Walzzunder und ggf weiterem Brennstoff versetzt werden und die erwärmten Feststoffe gemeinsam mit dem Heisswind auf die Schlacke aufgeblasen werden. In diese Nachverbrennungsstrecke können naturgemäss auch Abfallströme des Elektrostahlwerkes zumindest teilweise aufgeschmolzen werden, wobei aufgrund der Einstellung des Nachver- brennungsgrades im Ofen bzw der Pfanne zwischen 0,7 und 0,85 hier noch eine hinreichende chemische Energie in den Abgasen enthalten ist, um eine derartige wirkungsvolle Nachver- brennung ausserhalb des Ofens oder der Pfanne sicherzustellen.
In weiterer Folge oder alternativ kann aber auch so vorgegangen werden, dass die Verbrennungsabgase der Nachver- brennungsstrecke über einen Heisszyklon zur Abscheidung der ggf verflussigten Feststoffe und einen Wärmetauscher zur Erwärmung des Heisswindes gefuhrt werden, wodurch eine besonders hohe Energieausbeute erzielt wird
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Die teilweise kalten Abfallströme können mit Vorteil vor der Aufgabe aufgeschmolzen werden, wobei vorzugsweise so vorgegangen wird, dass die Zusätze in einem Schmelzzyklon aufgeschmol- zen werden und in flüssiger Form den basischen Schlacken, wie z.B.
Stahlschlacken oder Elektroofenschlacken, zugemischt werden, worauf die Mischschlacke in den Ofen bzw die Pfanne verbracht und die heissen 02-hältigen Treibgase des Schmelzzyklons als Heisswind auf die Schlacken aufgeblasen werden
Eine wirkungsvolle Begrenzung der Nachverbrennung im Ofen bzw der Pfanne und eine entsprechende Konvektion mit hoher Wärmeübertragung im Inneren des Gasraumes des Ofens oder der Pfanne kann noch dadurch verbessert werden, dass in der Leitung für die heissen Abgase des Ofens oder der Pfanne ein gegenüber dem Gasdruck im Gasraum des Ofens oder der Pfanne verringerter Druck eingehalten wird.
Insgesamt ergeben sich bei der erfindungsgemassen Verfahrensführung in erster Linie Vorteile im Zusammenhang mit dem Betrieb eines E-Stahtwerkes, wobei konzentriert Zink bzw zink- oxidhaltige Produkte, welche aus anfallenden Stäuben entstehen, vor Ort weiter veredelt oder direkt metallurgischen Verarbeitern übergeben werden können Die stark basischen Huttenrest- stoffe sowie Ausbruchsmatenalien, wie beispielsweise Ofenausbruchsmaterial, können durch Zugabe von kostengunstigen sauren Feinerzen zu einem hochwertigen Klinkerersatz und hoch- wertigen Roheisen umgewandelt werden Zur Absenkung der Basizität der Elektroofen- oder Konverterschlacken können mit Vorteil auch Hochofenschlacken eingesetzt werden
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert
Es wurden Elektroofenschlacke,
Pfannenschlacke, Ofenstaube sowie Feinerze der nach- folgenden Zusammensetzungen eingesetzt.
EMI3.1
<tb>
Elektroofenschlacke
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb> CaO <SEP> 35
<tb>
EMI3.2
EMI3.3
<tb> MgO <SEP> 4
<tb>
EMI3.4
EMI3.5
<tb> MnO <SEP> 5
<tb>
<tb> Ti02 <SEP> 0,3
<tb>
<tb> Cr203 <SEP> 1
<tb>
EMI3.6
EMI3.7
<tb> K2O <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P205 <SEP> 1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> FeO <SEP> 32
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 9850
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CIS <SEP> 2,50
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pfannenschlacke
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fe, <SEP> FexOy <SEP> 0,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 54,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 4,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MnO <SEP> 0,0
<tb>
EMI3.8
EMI3.9
<tb> ZnO <SEP> 0,0
<tb> Ti02 <SEP> 0,
0
<tb>
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
<tb> Pfannenschlacke
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr203 <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 0,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 0,0
<tb>
<tb>
<tb> CaF <SEP> 8,2
<tb>
<tb>
<tb> Rest <SEP> 7,3 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> Total <SEP> 100,0 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> C/S <SEP> 2,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Filterstaub
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb> Fe, <SEP> FexOy <SEP> 19,2
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 14,3
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 0,0
<tb>
<tb>
<tb> MnO <SEP> 2,4
<tb>
<tb>
<tb> SiO2 <SEP> 3,9
<tb>
EMI4.2
EMI4.3
<tb> ZnO <SEP> 29,0
<tb>
<tb>
<tb> TiO2 <SEP> 0,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr203 <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 0,
4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> H2O <SEP> 20,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rest <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Total <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C/S <SEP> 3,7
<tb>
In einem Elektroofenstahlwerk fallen derartige Einsatzmatenalien an, wobei Elektroofen- schlacke üblicherweise in 10 bis 12facher Menge der Pfannenschlacke bzw der Filterstäube anfällt Zur Absenkung der Basizität wurde als saure Komponente eine Feinerzqualitat der nachfolgenden Zusammensetzung eingesetzt
EMI4.4
<tb> Feinerz
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb> Fe304 <SEP> 81
<tb>
EMI4.5
EMI4.6
<tb> P <SEP> 3,5
<tb>
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 10
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> AI203 <SEP> 1,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 2,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 99,8
<tb>
<tb>
<tb> CIS <SEP> 0,
23
<tb>
EMI4.7
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
errechnet sich hiebei wie folgt
EMI5.2
Daraus ergibt sich, abhängig von der Zielschlackenbasizität (C/S) der zuzusetzende Feinerzanteil (X) wie folgt
EMI5.3
Bei einer Stahlwerksjahresproduktion von 60000 Jahrestonnen Elektroofenschlacke, 5000 Jahrestonnen Pfannenschlacke und 4500 Jahrestonnen Filterstaub ergibt sich eine Mischschlacke mit nachfolgender Analyse
EMI5.4
<tb> Mischschlacke
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 36
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> SiO2 <SEP> 15
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 3,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MnO <SEP> 4,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> FeO <SEP> 29
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> AI203 <SEP> 6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ZnO <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TiO2 <SEP> 0,
3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr203 <SEP> 0,9
<tb>
EMI5.5
EMI5.6
<tb> P205 <SEP> 0,9
<tb>
<tb> CaF2 <SEP> 0,6
<tb> Summe <SEP> 99,3
<tb>
EMI5.7
Zur Einstellung der gewünschten Zielbasizität von 1,5 wurde 1 t Mischschlacke mit 1,06 t Feinerz verblasen, womit sich eine Vorschlackenanalyse wie folgt ergibt
EMI5.8
<tb> Vorschlacke
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb> CaO <SEP> 19
<tb>
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 12,7
<tb>
<tb> MgO <SEP> 2,5
<tb>
<tb> MnO <SEP> 2,4
<tb> FeO <SEP> 57
<tb>
<tb>
<tb> AI203 <SEP> 3,9
<tb>
<tb> ZnO <SEP> 1
<tb>
<tb> Ti02 <SEP> 0,15
<tb>
<tb> Cr203 <SEP> 0,45
<tb>
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 0,05
<tb>
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb> Vorschlacke
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 0,45
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaF2 <SEP> 0,
3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 99 <SEP> 9 <SEP>
<tb>
EMI6.2
Nach weitestgehender Reduktion dieser Schlacke, beispielsweise in einer Reduktionspfanne, ahnlich einer bodengespülten, sekundärmetallurgischen Pfanne wurde folgende Schlacken- zusammensetzung und folgende Eisenbadzusammensetzung erzielt
EMI6.3
<tb> Schlacke
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 49,2
<tb>
<tb>
<tb> SiO2 <SEP> 32,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 6,4
<tb>
<tb>
<tb> AI203 <SEP> 10,1
<tb>
<tb>
<tb> Ti02 <SEP> 0,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb> CaF2 <SEP> 0,8
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 99,9
<tb>
<tb>
<tb> C/S <SEP> 1,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eisen
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb> Mn <SEP> 3,8
<tb>
<tb>
<tb> Cr <SEP> 0,6
<tb>
<tb> P <SEP> 0,
4
<tb>
<tb>
<tb> C <SEP> 4
<tb>
<tb>
<tb> Fe <SEP> 91
<tb>
Insgesamt ergibt sich somit aus 1 t Vorschlacke 0,386 t Schlacke und 0,442 t Eisenbad, wobei das erzielbare Eisen sich dadurch auszeichnet, dass es weder Kupfer noch Zinn enthält Durch Zwischenfrischen und Bildung kleiner hochkonzentrierter Spezialschlackenmengen können die Elemente Mangan, Chrom und Phosphor aus einer derartigen Badzusammensetzung in konventio- neller Weise leicht entfernt werden Die selektive P-Abtrennung kann in vorteilhafter Weise unter reduzierenden Bedingungen vorgenommen werden
EMI6.4
sodass "hochchromhaltiges" Roheisen für den Elektroofen verfugbar wird.
Aus diesem Ausführungsbeispiel ergibt sich, dass die Abfallströme eines Elektroofen- stahlwerkes in einfacher Weise beherrscht werden können Neben den eingangs genannten Zusätzen und Stäuben können natürlich auch Filterstaubschmelzen aus Mullverbrennungsanlagen erfolgreich eingesetzt werden, wobei allerdings darauf geachtet werden muss, dass es sich hier um weitgehend schwermetallfreie Filterstaubschmelzen handeln soll.
Eine übliche Zusammensetzung derartiger Filteraschen oder Flugaschen aus thermischen Kraftwerken ist nachfolgend angegeben
<Desc/Clms Page number 7>
EMI7.1
<tb> Asche
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb> o <SEP> 7
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 24,4
<tb>
EMI7.2
EMI7.3
<tb> Fe203 <SEP> 2,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 12,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> SO3 <SEP> 13,3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> K20 <SEP> 5,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na20 <SEP> 5,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TiO2 <SEP> 1,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Mnz03 <SEP> 0,12
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 1,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cl <SEP> 5,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cd <SEP> 0,06
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr <SEP> 0,
13
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cu <SEP> 0,37
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Ni <SEP> 0,03
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pb <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Zn <SEP> 3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 98 <SEP> 11 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CIS <SEP> 0,52
<tb>
Wenn derartige Flugaschen bzw. Mullverbrennungsfilteraschen eingesetzt werden, um die Basizität auf Werte zwischen 1,5 und 1,2 abzusenken, gilt nach den eingangs angestellten Berechnungsmethoden, dass je t Elektroofenschlacke etwa 0,35 t der aus Mullverbrennungs- anlagen gewonnenen Schlackenschmelze eingesetzt werden mussen.
Die Schlackenschmelze, wie sie aus Müllverbrennungsanlagen hergestellt wurde, wies die nachfolgende Zusammensetzung auf-
EMI7.4
<tb> Schlackenschmelze
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 36
<tb>
EMI7.5
EMI7.6
<tb> Fe203 <SEP> 3
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 18
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 3
<tb>
<tb>
<tb> S <SEP> 1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> K20 <SEP> 7,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TiO2 <SEP> 1,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Mn203 <SEP> 0,17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 1,16
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr <SEP> 0,15
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
EMI8.1
<tb> Schlackenschmelze
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb> Cu <SEP> 0,15
<tb>
<tb>
<tb> Pb <SEP> 0,15
<tb>
<tb>
<tb> Zn <SEP> 0,15
<tb>
<tb>
<tb> Summe97,
23
<tb>
Die erzielte Mischschlacke wies nachfolgende Zusammensetzung auf
EMI8.2
<tb> Mischschlacke
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 30
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 3,8
<tb>
EMI8.3
EMI8.4
<tb> Ti02 <SEP> 0,7
<tb> S <SEP> 0,3
<tb>
EMI8.5
EMI8.6
<tb> Cu <SEP> 0,04
<tb> Pb <SEP> 0,04
<tb>
<tb> Zn <SEP> 0,04
<tb>
<tb> Na2O <SEP> 2,2
<tb>
<tb>
<tb> K20 <SEP> 2
<tb>
<tb> P2O5 <SEP> 1
<tb>
<tb> Fe304 <SEP> 24,7
<tb>
<tb>
<tb> Summe <SEP> 98,62
<tb>
<tb> C/S <SEP> 1,5
<tb>
Nach Reduktion dieser Mischschlacke wurde neben einem Metallbad die nachfolgende Endschlacke gebildet:
EMI8.7
<tb> Endschlacke
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CaO <SEP> 44
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Si02 <SEP> 29,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> 5,6
<tb>
EMI8.8
EMI8.9
<tb> TiO2 <SEP> 1
<tb>
<tb> Na20 <SEP> 3
<tb>
<tb> K2O <SEP> 3
<tb> Summe <SEP> 99,2
<tb>
<tb> C/S <SEP> 1,5
<tb>
Aus 1 t Mischschlacke wurden 0,68 t dieser Schlacke sowie 0,23 t eines Eisenbades gebildet, dessen Richtanalyse wie folgt bestimmt wurde:
<Desc/Clms Page number 9>
EMI9.1
<tb> Eisenband
<tb>
<tb>
<tb> Komponente <SEP> Anteil <SEP> (%)
<tb>
<tb>
<tb> Mn <SEP> 10
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cr <SEP> 4,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cu <SEP> 0,15
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> P <SEP> 4,3
<tb>
<tb>
<tb> C <SEP> 4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fe <SEP> 76 <SEP>
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Restkupfer ausgebildet, wobei der Kupferwert fur eine Reihe von Produkten als akzeptabel einzustufen sein durfte Auch hier empfiehlt es sich das gebildete Eisenbad zwischenzufrischen, um auf diese Weise zumindest die Verschlackung von Mangan, Chrom und Phosphor in Spezialschlacken zu erzielen, wofür konventionelle Verfahrensweisen eingesetzt werden konnen Die bei derartigen Fnschverfahren gebildete Spezialschlacke enthält relativ hohe Anteile an Schadstoffen,
die aber gesondert verwertet werden konnen
In der Pfanne bzw im Ofen können somit auch Schlacken und Stäube anderer Verbrennungs- anlagen, wie beispielsweise Mullverbrennungsanlagen oder thermischen Kraftwerken in einfacher Weise mitentsorgt werden, wobei, wie eingangs erwähnt, die erfindungsgemässe Verfahrens- fuhrung ihre wirtschaftlich besonders hohe Bedeutung in erster Linie in Elektroofenstahlwerken besitzt
PATENTANSPRÜCHE:
1 Verfahren zum Aufarbeiten von Stahlschlacken und Eisenträgern, wie z B Elektroofen-,
Konverter-Schlacken, Feinerzen, Stäuben aus der Stahlherstellung, Walzwerkzunder zur
Gewinnung von Roheisen und umweltverträglichen Schlacken, wobei geschmolzenes
Schlacken- und Eisenbad in einem Volumenverhältnis zwischen 0,5 1 und 1,51 eingesetzt werden und Kohlenstoffträger in das Bad eingebracht und Heisswind aufgeblasen wird, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Ausgangsschlacken und Eisenträgern eine
Mischschlacke mit einer Basizität CaO/Si02 zwischen 1,2 und 2,5 eingestellt wird und diese Schlacke in einen Herdofen oder eine Pfanne verbracht wird,
dass Heisswind zur
Nachverbrennung des aus dem Badkohlenstoff gebildeten CO mit einem Nachver-
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und dass die heissen Abgase des Ofens oder der Pfanne tangential zur Achse der Mundung der Heisswindzufuhrungslanze abgezogen werden.