DD201700A5 - Verfahren zur beimengung von magnesium zu geschmolzenem eisen als grundmetall - Google Patents
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Abstract
Ziel und Aufgabe der Erfindung bestehen darin, die Einsatzstoffe in geeigneter Groesse und geeignetem Verhaeltnis zu mischen, um hohe Rueckgewinnungen von Magnesium zu erhalten und keine wesentliche Einstellung des Siliziumgehaltes der Zusammensetzung der Charge des Eisens vorzunehmen. Das erfindungsgemaesse Verfahren ist gegeben durch Vorbereitung einer Mischung im wesentlichen aus einem unlegierten Magnesiummetall mit einer Korngroesse von hoechstens 0,63 cm und einer Ferrosiliziumbasisverbindung mit einer Korngroesse von hoechstens 0,96 cm, durch Einbringen der Mischung in einen Behaelter und durch Versenken des Behaelters in das geschmolzene Eisen, wobei der Mengenanteil an dem unlegierten Magnesiummetall in der Mischung etwa 4 bis 40 Masse-% der Masse der Ferrosiliziumbasislegierung und des unlegierten Magnesiums, bevorzugt aber 4 bis 25 Masse-%, betraegt. Die Ferrosiliziumbasislegierung entspricht einem Magnesiumferrosilizium, welches 3 bis 12 % Magnesium und 0,1 bis 2,5 % Zer enthaelt.
Description
Berlin, den 19.2.1982 59 520/16
Verfahren zur Beimengung von Magnesium zu geschmolzenem Eisen als Grundniet all
Die vorliegende Erfindung betrifft die Beimengung von Magnesium zu Gußeisen« Im besonderen handelt es sich bei dieser Erfindung um die Beimengung von Magnesiummetall zu einem geschmolzenen Eisen als Grundmetall.
Es entspricht einer gut bekannten Praxis, einem geschmolzenen Eisen als Grundmetall Magnesium beizumengen, um den Graphit in Kugelgraphit umzuwandeln, der während des Abkühlens und Srstarrens des Eisens zur Ausfällung gelangt, d. h., um duktiles Eisen (Gußeisen mit Kugelgraphit) herzustellen, welches auch als sphärolithischer (globularer) Grauguß bekannt ist.
Viele Verfahren sind ausprobiert worden, bei denen reines, d. h., unlegiertes Magnesiummetall verwendet wurde, um duktiles Eisen herzustellen, zum Beispiel durch die Beimengung zu dem geschmolzenen Eisen als dem Grundmetall in Druckbehältern und Konvertern sowie durch Eintauchen von Magnesiumblöcken mit feuerfesten Überzügen. Bei der Herstellung von kommerziellen Gußstücken ist der Erfolg dieser und anderer Verfahren in sehr starkem Maße eingeschränkt worden durch den niedrigen und ungleichmäßigen Wirkungsgrad des Magnesiums, d. h., die Rückgewinnung des Magnesiums, und zwar wegen des geringen spezifischen Gewichtes und des niedrigen Siedepunktes des elementaren Magnesiums, 1106 0G bei einem Druck von 1 Atmosphäre, verglichen mit den relativ hohen Temperaturen des geschmolzenen Eisens als Grundmetall,
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1370 0G bis 1650 °CT,t welches zur Behandlung gelangt:*. Bei. den. . früher" eingesetzten. Verfahren: ist· versucht worden,, die Geschwindigkeit- dexr Beimengung- des- Magnesiums und dessen Emp— findlichkeitauf: die Verfahr ensgröß en. zu regulieren und daher den höchstmöglichen. Wirkungsgrad, d» Iu,. die Wiedergewinnungder Magnesiumbeimengung, Ea ist. festgestellt worden,, daß, die unter Verwendung- von: reinem unlegierten Magnesium 'hergestellten. Gußeisen, mit; Kugelgraphit dazu, neigen, sich karbidisch zu
_^ verhalten*. Deshalb besteht die* Schwierigkeit, diese: Materia- -^ lien spanend, za bearbeiten^
Ss ist. bekannt, daß erhebliche Verbesserungen des Wirkungsgrade a des Magnesiums, der- Konsistenz, der Rückgewinnung und der Reduzierung; von-Sisenkarbiden realisiert werden können,, indem der Graphit: jjx der· Grundschmelze mit verschiedenen, Arten von Magnesiumf err ο Silizium, MgSeSi, in Kugelgraphit: umgewandelt wird* Dieses- Magnesiumf err ο Silizium enthält meistens: 3 %- bis 12 ^.Magnesium·; Mir- einige Hersteller von Gußeisen mit Kugelgraphit,, im. besonderen für· diejenigen,, die.-mit SiI i~ kamasse ausgefütterte Induktionsöfen benutzen, bringt; die Verwendung: von;. MgiFeSi^ gewisse- Probleme mit sich^ und. zwar* wegen ^ des;· relativ?: hohen; Siliziumgehalt es, dieser- Legierungen·. Um nun ' 'die: Benutzung:, dieser: Legierungen anzupassen,, muß der' Indukr- :... . tionsschmelzerr;die Siliziumgehalte seines Eisens als: Grund— ' metall;, senken,, was-wie der um;'zu., einer* Vergrößerung der; Erosion des-Gfenf utters· führen, kann« Hohe=. Kohlenstoff gehalte indem.
- Grundme.tali; mit den. geringeren. Siliziumgehalten: wirken in der Weise; zusämmen^den. SiOp^-Gehaltr- in dem Futter, der- Auskleidung;
' des:; Of ens,; ZiL reduzieren, und dadjur-ch; die Lebensdauer- der Ausfütteruhg;. hei'absetzen.,· : . ' . : " ;. .: V -
. Ziel der; Erfindung ;-;;.":'''^-y. . : ·'·.. . . "
Es; ist nun/ein. Ziel'der vorliegenden. Erfindung r. ein.. Verfahren, zur Beimengung: von Magnesium zu, den. geschmolzenen Chargen des Eisens "als: Grundmetall zu beschreiben,: bei. welchem hohe; Rück-*
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gewinnungen von .Magnesium zu verzeichnen sind und keine wesentliche Einstellung des Siliziumgehaltes der Zusammensetzung der Charge des Eisens als Grundmetall erforderlich ist»
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Einsatzstoffe in einem geeigneten Verhältnis und in einer geeigneten Größe zu mischen.
Die vorliegende Erfindung macht von einer mechanischen Mischung einer in geeigneter Weise nach Korngrößenklassen getrennten, körnigen Ferrosiliziumlegierung oder Ferrosili— ziumbasislegierung Gebrauch, zum Beispiel MgFeSi, mit einem in geeigneter Weise nach Korngrößenklassen getrennten Ausgangsstoff des unlegierten Magnesiummetalles Gebrauche. Die vermengte Mischung wird in Behältern untergebracht, beispielsweise in Blechbehältern, die aus Stahl bestehen. Diese Blechbehälter mit der Mischung werden, zum Beispiel unter Verwendung von Standard-Gießerei-Versenkeinrichtungen, in das geschmolzene Eisen als Grundmetall mit einer typischen Zusammensetzung des Eisens als Grundmetall mit einem Kohlenstoffgehalt von 3,5-4jO % C und einem Siliziumgehalt von 1,5-2,0 % Si eingetaucht« Es wird dabei die Auffassung vertreten, daß auf Grund der feinen Korngröße der sich relativ langsam auflösenden Ferrosiliziumbasislegierung das geschmolzene Metall nicht ohne weiteres durch die Zwischenräume des eingetauchten gemischten Materials dringen kann. Auf diese Weise kommt es zu einer kontinuierlichen Auflösung und Reaktion zwischen dem geschmolzenen Eisen und dem unlegierten Magnesiummaterial, was in der Hauptsache und allmählich an der sich verkleinernden äußeren Oberfläche des vermischten Gemenges stattfindet. Es wird des v/eiteren die Meinung vertreten, daß die Auflösungs- und Reaktionsgeschwindigkeit zwischen dem geschmolzenen Eisen und dem taslegierten .elementaren Magnesium als der beteiligten
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Kornponente- somit, reguliert- und abgebremst? wird,- insofern, als ' daa; elementare: Magnesium. : ällmäJhlicni denn geschmolzenen. MetalX über*: ein& VieljzaJ^.-rom.kLe:ijaen;Re3kt,:ioria^ und, Auflösungsat eilen: wäiirend, der: Zeitdauer'ζugefüiirt: wird,, zu, der- die. Mischung1 aus? dent Magnesium; undL derr Eerrosiliziumbasislegierung: allmäh-» lieh;: ihre; Auflösung;; im, der·"Charge^ de si geschmolzenen. Eisens, als; Grundmet all. erf ährtw Eine Untersuchung; eines. Gemisches mit; einem.. Mengenarrteil,,;3roni;24s Masse^^ Magnesium; C2G %. un-~ .-,. legiertest Magnesiuim un& 4- ^Magnesium: aus einem: in geeigneter' ^' . We ise nach., iforngrößenklassen: getrennten; Mg]FeSi mit. 6~ %) ergab . eine; Gesamt^Magnesium^uekgewinnung;. -im der Sisenschmelze; von 33' %« Die Erfahrung:1 zeigt,, dafi e-s; ke-ineüx' wesentlichen; ünt er- - schied:, in; dem; "Ter-schwinden!·- des; Magnesiums CTeriuair-an.· Magnesium, aus;^ßen Eisenschmelze mxfe der*- Ze it) als; Sanktion der Herkunft;,, de sr Magnesiums;; gibt}5. zum; Beispiel,,, ob' es: sich; um; legiertesi oder;·; elementares; Magnesiums handelt-'«- We-iteret diesbezügliche /Untersuchungeni; haben; Magnesium-Hiickgewinnungen aus: dem: feinkörnigen; MgSeSx mit '&% Mengenanteilen, in der· Größen— ordnungi von; etwai ·40ί ?** ergeben^, wenn;, dieses; MgjPeSi. allein, in die-: Schmelze/ versenk* wird^ Auf", der- Grundlage der:- obigen Ausführungen, kann: berechnet::-werden.,, daß die Magnesium-Rückge— . ''Vh .·' winnung: aus:: dem, elementaren.. Magnesium; ungefähr; 31* % ausmachte Von den. früheren·.: technischen.: .Verfahren unter; Einführung von unvermischtent und,/unlegiertem; Magnesium.^ im; Rahmen, ähnlicher Bedingungen ware.- eine Ausbeute; an.Mägnesium^Rückgewinnung' von nur 10--15>%> zm erwarten,,» ";.
Wie auf: diesem; Gebiet-, der· Technik bekannt; ist,, wirken sich kleine: Mengenanteile; an." Met allen, der; Seltenerden,, die in der Ferrosiliziumbaslslegierung,,= zum; Beispiel in der MgFeSi-Komponente der^ Mischung-,, vorhanden sein; könnten,, in der Weise aus,,.· auf die Eisenschmelze einen Inokulationseinfluß: auszuüben». Hierdurch." erfolgt; eine Herabsetzung; der- Tendenzen der reinen .. Magnesiumkomponente· zur; Bildung: von; Karbiden,.. So. enthält bei einer Ausführungsform, der vorliegenden Erfindung der Bestand-
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teil der Ferrosiliziumbasislegierung solche bekannten Inokulationselemente»
Die Siliziumkonzentrationen in dem Eisen als dem Grundmetall können in signifikanter Weise erhöht werden, verglichen mit den Konzentrationen, wie sie verlangt werden, wenn das MgPeSi als der alleinige Ausgangsstoff für die Magnesiumbeimengung verwendet wird. Eine Mischung aus einem unlegierten Magnesium mit dem MgPeSi gemäß der vorliegenden Erfindung vergrößerte die Siliziumkonzentrationen in der Schmelze um nur 0,20 %, wohingegen eine Vergrößerung der Siliziumkonzentration von 1,0 % beobachtet werden kann, wenn das MgPeSi allein als Ausgangsstoff für das Magnesium verwendet wird» Daher kann die Siliziumkonzentration des Eisens als Grundmetall größer sein» Früher beschriebene Probleme, die niedrigen Konzentrationen des Siliziums in dem Eisen als Grundmetall zuzuschreiben waren, lassen sich reduzieren. Viele frühere Verfahren, von denen Gebrauch, gemacht wurde, um die Materialien mit einer ho-, hen Magnesiumkonzentration oder reines Magnesium in das Eisen als Grundmetall einzuführen, sind in hohem Grade unbeweglich derart, daß die Korngröße, die Form und die Masse der Beimengung durch den Lieferanten fixiert wird« Im Rahmen der vorliegenden Erfindung besteht ein hohes Maß an Flexibilität· Die Konzentration des unlegierten Magnesiums in der Mischung kann sehr leicht und einfach eingestellt werden, indem der Mischung mehr oder weniger elementares Magnesium beigemengt wird, sobald dieses hergestellt iste Alternativ hierzu kann die Magnesiufflkonzentration in der Mischung konstant gehalten werden und mehr oder weniger in den Behälter eingegeben werden, der für das Versenken in die Schmelze vorgesehen ist. Der Gehalt an unlegiertem Magnesium in der Mischung kann sich von 4—40 Masse-% erstrecken, vorzugsweise handelt es sich um 4-25 Masse-% der Gesamtmasse des unlegierten Magnesiums und der Perrosiliziumbasislegierung,
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Eine Untersuchung- unter Zugrundelegung; der vorliegenden Erfindung ergab, daß- Magnesium-Rückgewinnungen von insgesamt, 50 % erzielt werden,, wenn, man von einem Gemisch. Gebrauch, macht,, dem .ungefähr insgesamt T % Magnesium (4 % der.Mischung in. form, des unlegierten. Magnesiums-) beigemengt wurden* Selbst wenn, der Gesamt-Magnesium-Gehalt: der Mischung, auf. 24 % erhöht- wird. (20 % der-Mischung; als., unlegiert es Magnesium),: werden Gesamt-Magne— sium-RückgewLnnungen: von 33 % realisiert,, wobei etwa. 31 %. des unlegierten.Magnesiums und. ungefähr- 40 % des Magnesiums in dem MgPeSi zurückgewonnen, werden,, und zwar1 auf der Basis des Verfahrens zur Berechnung der Magnesium-Rückgewinnungen, wie es -weiter oben beschrieben, wurde»,
Die Komponente der Perrosiliziumbasislegierung muß, wenigstens zu 90 % (Masse-%) eine Korngröße- von. etwa 0,-96 cm (3/8 Zoll) und feiner aufweisen«. Bs- muß. eine: Korngrößenklassentrennung . von. 8—200. Maschen;., vorliegen·,. Die. Bestandteile betreffen: in: Masse-^. 30-75" % Silizium,., bis zu. 12. % Magnesium, bis zu 2,0 % Kalzium, bis; zu 1,5 % Aluminium: und. bis., zu 3 % Metalle der Seltenerden*. Yon. diesen, entspricht das Zer dem vorherrschenden, Element». Als. Ausgleich auf 100 % ist im wesentlichen. Eisen vorhanden». Wenn, das MagnesiumferroSilizium MgPeSi. als die Perroailiziumbasiskomponente: verwendet wird,..würde eine bevorzugte Zusammensetzung 3-12 % Magnesium und 0,1-2,5 % Zer aufweisen» ." / .-. . " .
Die Komponente des: unlegierten. Magnesiums gemäß der vorliegenden Erfindung: muß. wenigstens 90 Masse—%. ausmachen mit einer Peinheit. von etwa. 0,-63. cm (.1/4 Zoll), und feiner* Die Korn-, , größenklassentrennung muß. 8-^100-Maschen, umfassen«. Unter realen Einsatzbedingungen der vorliegenden Erfindung können gemahle-, nes Magnesium,: granuliertes oder salzüberzogenes Magnesium. (90 % Magnesium, mit einem Chloridüberzug) sowie andere. Ausgangsstoffe des unlegierten Magnesiums verwendet werden«
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Die beiden einzelnen Bestandteile werden durch, bekannte Mischte crmiken miteinander vermischt, um zu einer innigen Mischung der Komponenten FerroSilizium und unlegiertes Magnesium zu gelangen« Die Mischung wird dann in einen Metallbehälter eingebracht, zum Beispiel in einen Stahlblechbehälter, der wiederum in eine Standard-Gießerei-Senkglocke zum Versenken in das geschmolzene Eisen als Crundmetall unter Einhaltung bekannter Methoden eingesetzt wird« Der Gesamt-Magnesium-Gehalt der Mischung erstreckt sich von 4 bis 40 Masse—%, vorzugsweise von 4 bis 25 Masse-%·
Bei einer speziellen Untersuchung wurde eine Mischung aus 6080,1 g (16,29 Ib) Magnesiumferrosilizium mit einer Feinheit von 14 M χ 100.Maschen mit einem Gehalt an Silizium von etwa 44,5 %, an .Magnesium von 6,0 %t an Kalzium von 0,6 %, an Zer von 0,30 % und an Aluminium von 0,8 % und 1440,71 g (3,86 1b) gemahlenem unlegierten Magnesium der Feinheit 10 χ 28 Maschen zusammengemischt und in einen oben offenen Stahlblechbehälter eingegeben. Beim Versenken dieses Stahlblechbehälters mit der Mischung in eine Eisencharge von 1343,66 kg (36ΟΟ Ib) lösten sich der eingetauchte Stahlblechbehälter und die Mischung in dem geschmolzenen Eisen auf.. Die Reaktionszeit in dem geschmolzenen Eisen lag bei 45 Sekunden und die Gesamt—Magnesium-Rückgewinnung entsprach 33 % (die Rückgewinnung des elementaren Magnesiums machte 31 % aus).'
Eine andere Untersuchung benutzte 6438,39 g (17,25 Ib) Magnesiumferrosilizium MgFeSi mit einer Feinheit von 0,96 cm (3/8 Zoll) und feinero Dieses Magnesiumferrosilizium enthielt nominell 45 % Silizium, 3,2 % Magnesium, 2,0 % Gesamtmetalle der Seltenerden und 0,5 % Kalzium. Das Vermischen erfolgte mit 235,14 g (0,625 Ib) gemahlenem unlegierten Magnesium mit der Feinheit 10 χ 25 Maschen. Die Mischung wurde in einen oben offenen Stahlblechbehälter eingegeben und in eine Bisen-
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schmelze von 559,86 kg· (1500 Ib) versenkt, und eingetaucht. Die Gesamt-Eagnesium-Rückgewinnung lag bei 5.0,6 % (die Rückgewinnung des elementaren-Magnesiums' machte 47,5 % aus)·
In jedem. Falle war die Magnesiumreaktionsfähigkeit weit-geringer, als vom Versenken dieser Menge des reinen unlegierten Magnesiums in das geschmolzene Eisen erwartet worden sein könnte,- Das Mikrogefüge des Eisens zeigte eine ausgezeichnete Bildung von Kugelgraphit« Das weiter unten folgende Beispiel, wird des weiteren, die vorliegende Erfindung veranschaulichen,
Ausführungsbeispiel .
Bei einer Reihe von. Untersuchungen wurde die Perrosiliziuinbasislegierung, (6 % Magnesium,. 4,45 % Silizium, 0,6 % Kalzium, 0,3 % Zer und. 0,8 % Aluminium) in., einer Menge von 6080,1 g (16,29 Ib) unter Korngrößenklassentrennung von 14 Maschen bis 100 Maschen mit gemahlenem Magnesium.: unter Korngrößenklassentrennung im Bereich, von. 10 x. 28 Maschen in einer Menge von 1440,71 g (3,86 Ib) gemischt. Die vermengte Mischung. ?;urde. in einen oben offenen Behälter aus dünnem Stahlblech eingefüllt, wobei, jeder Blechbehälter 7520,79 g (20,15 Ib) der vermengten Mischung enthielt» Die Blechbehälter wurden in eine vergießbare feuerfeste Glocke eingesetzt und in eine . 1343,66 kg (3600 Ib) enthaltende Schmelze aus Eisen als Grundmetall (3,S'% Kohlenstoff, 1,9 % Silizium, 0,020 % Schwefel) versenkt und im untergetauchten Zustand, gehalten,. Die Schmelze befand sich auf einer Temperatur von etwa. 1480 0C, Sine weitere ähnliche Untersuchung wurde durchgeführte Bei dieser wurde eine vermengte. Mischung von 7741 g (20,74 Ib) MagnesiumferroSilizium (mit einem Gehalt von 6 %Magnesium, 44,5 % Silizium, 0,.6 % Kalzium,. 0,3 % Zer und 0,8 % Aluminium) im Korngrößenbereich von 14 bis 100 Maschen und salzüberzogenem Magnesium, im Korngrößenbereich von 10 s 100 Maschen. (90 % Magnesium, 10 % Chloridsalz überzug), verwendet»
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Die Ergebnisse dieser Unters uciiungen sind in der Tabelle weiter unten angegeben. Die Magnesium-Rückgewinnung wurde als Gesamtmagnesium in dem Eisenerzeugnis gemessen. Es wird in diesem Zusammenhang angenommen, daß die relativen Mengenanteile des Magnesiums auf Grund des unlegierten Magnesiums und des Magnesiums aus dem Magnesiumferrcsilizium MgFeSi in demselben Verhältnis vorliegen, wie dies bei den früheren Diskussionen der Pail gewesen ist.
Tabelle: Ergebnisse der Untersuchungen'
Untersuchung
Magnesium Magnesium Magnesium Unlegiertes Eingabe Rückstand Gesamt- Magnesium
rückge- Rückgewinwinnung nung in % in % in % in %
16,29 Ib HM χ 10OM MgPeSi (6 % Mg) 1440,71-g (3,86 Ib) gemahlenes Magnesium
16,29 Ib 14M χ 100Μ MgFeSi (6 % Mg) 1440,71 g (3,86 Ib) gemahlenes Magnesium
16,29 Ib 14M χ 100Μ MgPeSi (6 % Mg) 1440,71 g (3,86 Ib) gemahlenes Magnesium
20,74 1b 14M χ 100Μ MgPeSi (6 % Mg) 1575,07-g (4,22 1b) Magnesium mit SalzÜberzug (85 % Mg)
0,051
0,042
0,051
38,1
31,3
38,1
37,4
29,0
37,4
0,045
33,6
3'1,8
cr> ro
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Zu den Hauptvorteilen der vorliegenden Erfindung ist die Flexibilität des Verfahrens zu rechnen? Wenn erst einmal eine Gießerei die Menge der Ferrosiliziumkomponente ermittelt hat, die zu einer akzeptablen Konzentration des Siliziums fur das jeweilige Eisen als Grundnietall führt, kann der Bestandteil des unlegierten Magnesiums in einem ziemlich umfangreichen Bereich variiert werden, um Änderungen bezüglich der Schwefelkonzentration des Eisens als Grundmetall, der Verfahrenstemperaturen oder anderer Variablen auszugleichen, wobei bekannte Methoden auf diesem Gebiet der Technik eingehalten und befolgt werden müssen» Die Magnesium-Rückgewinnungen werden meistens abnehmen, sobald der Gesamtmagnesiumgehalt. der Mischung zunimmt. Über.etwa 40 Masse—% Gesamtmagnesium reicht die Menge an Perrosilizium oder MgPeSi nicht mehr aus, um die Magnesium—Reaktionsgeschwindigkeit auf ein akzeptables Maß zu mäßigen, wobei geringe Magnesium-Rückgewinnungen zu verzeichnen sind».
Um eine maximale Flexibilität beizubehalten, erfolgt das Zusammenmischen der beiden Bestandteile vorzugsweise durch den Benutzer des Verfahrens. Es können jedoch auch vorgemischte oder vorgepackte Mischungen verwendet werden*
Der Bestandteil der Ferrosiliziumbasislegierung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 30-75 % Silizium, bis zu 12 % Magnesium, bis zu 2 % Kalzium, bis zu 3 % Metalle der Seltenerden und bis zu 1,5 % Aluminium. Die hier angegebenen Maschenfeinheiten entsprechen der Tyler-Siebreihe«, Die Behälter, die sich unter realen Einsatzbedingungen im Rahmen der vorliegenden Erfindung eignen, sind solche, die über eine ausreichende· Vollständigkeit verfügen, um die Mischung vor dem eigentlichen Versenken in das geschmolzene Eisen aufzunehmen, und die in dem geschmolzenen Eisen als dem Grundmetall schmelzen, verbrennen oder sich auflösen werden*
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Legierungen auf der Basis des Eisens als dem Grundnietall, zum Beispiel Stähle, sind im allgemeinen am praktischsten einzusetzen, obwohl Aluminium und Aluminiumbasislegierungen, sowie andere im allgemeinen zur Verfügung stehende Metalle für die betreffenden Behälter benutzt werden können, die keine unerwünschten Verunreinigungen in die Sisenprodukte einführen«
Claims (4)
1» Verfahren zur Beimengung von Magnesium zu geschmolzenem Eisen als Grundmetall, gekennzeichnet dadurch, daß eine Mischung im wesentlichen aus einem unlegierten Magnesiummetall in einer Korngrößenklassentrennung von höchstens etwa 0,63 cm und einer Perrosiliziumbasislegierung in einer Korngrößenklassentrennung von höchstens 0,96 crn vorbereitet wird, daß die Mischung in einen Behälter eingebracht wird und daß der Behälter in das geschmolzene - Eisen als Grundmetall versenkt wird, wobei der Mengenan-.teil an dem unlegierten Magnesiummetall in der Mischung etwa 4 bis 40 Masse-% der Masse der Perrosiliziumbasislegierung und des unlegierten Magnesiums beträgt,,
2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß sich der Mengenanteil an dem unlegierten Magnesium etwa 4- bis 25 Masse-% beträgt.
3« Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das unlegierte Magnesium eine Korngrößenklassentrennung im Bereich von etwa 8 bis 100 Maschen und die Perrosiliziumbasislegierung eine entsprechende Korngrößenklassentrennung im Bereich von 8 bis'200 Maschen aufweist.
4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Perrosiliziumbasislegierung einem Magnesiumferrosilizium entspricht, welches 3 bis 12 jo Magnesium und 0,1 bis 2,5 % Zer enthält.
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