DE1758600A1

DE1758600A1 - Verfahren zur Herstellung von Stahl

Info

Publication number: DE1758600A1
Application number: DE19681758600
Authority: DE
Inventors: Williams Jackson L
Original assignee: Carborundum Co
Current assignee: Unifrax 1 LLC
Priority date: 1967-07-05
Filing date: 1968-07-04
Publication date: 1971-03-11
Also published as: US3524742A; SE357388B; ES355709A1; NL6809461A; NO122377B; BE717590A; GB1225320A; FR1579680A

Description

The Carborundum Company

1625 Buffalo Avenue

Niagara Falls, New York

USA 3. Juli 1968

Verfahren zur Herstellung von Stahl.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steigerung des Schrotteinsatzes im Sauerstoffaufblasverfahren zur Herstellung von Stahl aus Roheisen, Schrott und Zuschlägen. Beim Sauerstoffaufblasverfahren zur Herstellung von Stahl wird ein Strahl eines Sauerstoff enthaltender^ases auf " die Oberfläche eines Bades aus schmelzflüssigem Metall gerichtet. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Herstellung von Stahl mittels eines Sauerstoffaufblasverfahr ens, bei dem eine vorbestimmte Menge eines Zusatzbrennstoffes mit den anderen Zuschlägen, die in einer Charge normalerweise enthalten sind, dem Einsatz zugefügt wird.

Zur Herstellung von Stahl ist es notwendig, das Roheisen, das aus dem Hochofen kommt, zu frischen, um den Kohlenstoffgehalt auf ein erwünschtes niedriges Niveau zu verringern und um verschiedene andere Elemente, die in dem | Roheisen enthalten sind, entweder insgesamt zu entfernen oder auf einen akzeptierbaren Gehalt zu verringern. Im allgemeinen enthält das Roheisen, das als schmelzflüssiges Metall bei der Stahlherstellung eingesetzt wird, folgende Elemente zusätzlich zu dem Eisen:

Prozent

	Kohlenstoff	3.50	- 4.50
	Silizium	0.50	- 1.50
22 272	Mangan	0.50	- 1.50
R/Wle.	Schwefel	0.03	- 0.05
	Phosphor	0.10	- 0.30

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Das Prischen kann nach vier grundliegenden Verfahren durchgeführt werden:

Dem Bessemer-Verfahren, dem Sieniens-Martin-Verfahren (basisch oder sauer), dem Elektroofen-Verfahren und dem Sauerstoff-Tiegelfrischverfahren. Die Metallurgie dieser Prozesse ist den Fachleuten bekannt. Zur Zeit ist das Siemens-Martin-Verfahren in der Hüttenindustrie zum Frischen von Roheisen zu Stahl am meisten verbreitet. In den vergangenen Jahren hat sich jedoch in steigendem Maße das Sauerstoff-Frischen bei der Stahlherstellung durchgesetzt und verspricht, das Siemens-Martin-Verfahren von seinem ersten Platz als Frischverfahren zu verdrängen.

Die Hauptvorteile des Sauerstoff-Konverter-Verfahrens sind in dem schnellen Ablauf, der leichten Steuerbarkeit und dem Fehlen der Notwendigkeit zu sehen« eine äußere Wärmequelle zu verwenden, um das Verfahren durchführen zu können. Der Tiegel wird normalerweise mit schmelzflüssigem Metall, Stahlschrott und Zuschlägen chargiert. Die zur Durchführung des Frischens erforderliche Wärme wird durch die fühlbare Wärme des heißen Metalls und durch die exothermen Reaktionen zwischen dem Sauerstoff und dem Eisen und anderen in der Charge vorhandenen Elementen geliefert. Der Sauerstoff-Tiegelfrischprozess kann in zwei große Kategorien eingeteilt werden:

1. Verfahren bei denen der Tiegel in einer aufrechten Stellung steht und während des Frischprozesses stationär verbleibt,

2. Verfahren, bei denen der Konverter in einer horizontalen oder schräg geneigten Position steht und während des Frischens rotiert.

Die Schrottmenge, die normalerweise in der Charge verwendet wird, liegt im Bereich von 30 % des gesamten metallischen Einsatzes im erstgenannten Verfahren bis etwa 45 % des gesamten metallischen Einsatzes beim Drehverfahren.

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Der Sauerstoff-Frischtiegel ist ein großer Verbraucher von schmelzflüssigem Metall, da ein beträchtlicher Anteil der in dem Verfahren verbrauchten Wärmeenergie aus der fühlbaren Wärme des schmelzflüssigem Metalles kommt. In vielen Fällen ist es vorteilhaft, den Anteil des Schrotts in der metallischen Charge zu vergrößern. Ein derartiger Fall ergibt sich, wenn der Preis von Schrott niedrig liegt und folglich die Verwendung von Schrott in größeren Mengen eine wirtschaftliche Eisenquelle darstellt. In vielen Anlagen ist der Sauerstoff-Konverter geeignet, mehr schmelzflüssiges Metall aufzunehmen, als durch die üblichei g Hochofenanlagen bereitgestellt werden kann. In solchen Situationen würde es wünschenswert sein, den Anteil der Schmelze in der Konvertercharge zu verringern und folglich den Verbrauch an Schmelze mit den Möglichkeiten der vorliegenden Hochofenanlage im Einklang zu bringen. Die augenfälligen Alternativen sindnatürlich, den Konverter nur ihit Unterbrecimungen zu betreiben, um die Stahlherstellung an die Kapazität der Roheisenherstellung anzupassen oder zusätzliche Anlagen zur Erschmelzung von Einsat zrnaterial zu bauen. Die beiden genannten Alternativen stellen jedoch offensichtlich teuere Lösungswege dar. Eine dritte Alternative ist, in Elektroöfen Schrott in Schmelzen umzuwandeln. Diese Alternative ist nicht nur Λ

teuer, sondern die hergestellte Schmelze ist schlecht verwendbar, da sie nur geringe Gehalte an oxidierbaren Elementen aufweist, deren Verbrennung eine Wärmeenergiequelle in Stahlfrischverfahren darstellt. Ein wirtschaftlicherer Vorschlag zurVerringerung des Anteils an Schmelze ist inder Steigerung des Schrottanteils in Bezug zur Schmelze durch die Anwendung von zusätzlichem Brennstoff zu sehen, der eine Verwendung von zusätzlichem Schrott in der Konvertercharge gestattet. Unter diesem Gesichtspunkt ist in dir Stahlindustrie mit der Verwendung von Kalzium- Karbid als Zusatzbrennstoff experimentiert worden. Bei der Anwendung von Kalzium-

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karbid ist der Schrottanteil in der gesamten metallischen Charge eines aufrechtstehenden Konverters von etwa JO % auf etwa 50 % gesteigert worden· Kalziumkarbid hat jedoch verschiedene Nachteile, die seine Anwendung als Zusatzbrennstoff im Sauerstoff-Tiegelfrischverfahren ungünstig erscheinen lassen. Die Zugabe von Kalziumkarbid bewirkt eine Verdeckung des Endpunktes der Schmelze« der normalerweise durch ein im wesentlichen plötzliches Absterben der Flamme markiert ist, die von der Schmelze während des Frischens abgegeben wird. Weiter sammelt sich unverbrauchtes Kalziumkarbid am Boden des Konverters und bewirkt eine Gas- und Schaumbildung auch nach Beendigung des Frischens. Außerdem ist die Anwendung von annähernd einem Pfund Kalziumkarbid nötig, um 5 Pfund zusätzlicher Schrottmenge zu erschmelzen. Kalziumkarbid erfordert auch eine besondere Behandlung, um es trocken zu halten, da eine Berührung zwischen Kalziumkarbid und Feuchtigkeit die Bildung von Acetylen und Kalziumhydroxid bewirkt, die beide gefährlich sind und deren Entstehen im Lager unerwünscht ist. Es ist weiter festgestellt worden, daß mit der Verwendung von Kalziumkarbid keine niedrig kohlenstoffhaltigen Schmelzen hergestellt werden können, beispielsweise Schmelzen mit weniger als 0,1 % Kohlenstoff.

Es ist Aufgabe der Erfindung, im Sauerstoffaufblasverfahren zur Herstellung von Stahl den Schrotteinsatz zu steigern und die erforderliche Menge an Schmelze in der Charge zu verringern. Der dazu verwendete Zusatzbrennstoff soll inert sein und gefahrlos im Gebrauch sein. Ferner soll mit diesem Zusatzbrennstoff ein erhöhter Anteil von Schrott pro Pfund des Zusatzbrennstoffs erschmolzen werden können, wobei Kalziumkarbid als Vergleich heranzuziehen ist.

Gemäß der Erfindung wird ein Teil Siliziumkarbid für

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VbBbOO

wenigstens zehn Teile des Schrotts zugefügt, der die Schrottmenge übersteigt, bei der das Sauerstoffaufblasverfahren mit ausgeglichener Wärmebilanz arbeitet.

In der Zeichnung sind in Fig. 1 in Form eines Flußdiagramms die anzuwendenden Verfahrensschritte dargestellt, die zur Durchführung eines typischen Stahlfrischzyklus gemäß der Erfindung erforderlich sind.

Fig.2 zeigt einen aufrechtstehenden Tiegel zur Durchführung eines Sauerstofffrischverfahrens im Schnitt.

Das Verfahren der Erfindung enthält als Verfahrensschritt " das Chargieren eines Konverters oder eines geeigneten anderen Gefäßes mit Eisenschrott, Schmelzeund Zuschlägen und zusätzlich mit einem bestimmten Gehalt an Siliziumkarbid als Zusatzbrennstoff, das Aufblasen eines Strahls eines sauerstoffenthaltenden Gases auf die genannte Charge, um genügend Sauerstoff zum Frischen der Charge einzuführen und schließlich als Verfahrensschritt die Trennung des fertiggefrisobten Metalls von der Schlacke.

Im Sauerstoffaufblasverfahren wird keine äußere Wärmeenergiequelle verwendet, um das Frischen durchzuführen. Wärme wird durch die fühlbare Wärme des eingesetzten |

schmelzflUsslgen Metalls und durch die exothermen Reaktionen zwischen den Verunreinigungen in dem Einsatz und dem Sauerstoff bereitgestellt. Die Reaktionen zwischen den Verunreinigungen und dem Sauerstoff bewirken das Frischen, da die verbrannten Verunreinigungen entweder als Gas abgeführt werden oder von dem Metall in Form von leichteren Oxiden getrennt werden, die eine Schlacke auf der Oberfläche der schmelzflüssigen Charge bilden. Daraus ist ersichtlich, daß es außerordentlich wichtig ist, für ein geeignetes Wärmegleiohgewioht zu sorgen, um zu verhindern, daß die Temperatur übermäßig ansteigt, was zu

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Badtemperaturen führen würde, die weit über den als günstig erkannten Temperaturen lägen. Andererseits besteht die Gefahr, daß nicht genügend Wärme erzeugt wird, um das Prischen durchführen zu können. Um ein geeignetes Wärmegleichgewicht zu erhalten, ist es übliche Praxis, dem Einsatz ein Kühlmittel, beispielsweise Eisenerz oder Schrott,zuzufügen. Schrottkühlung wird vorgezogen, da der resultierende Blockertrag höher ist, als wenn mit Erzkühlung gearbeitet werden würde. In dem Sauerstoff auf blas verfahr en mit aufrechtstehendem Tiegel besteht etwa 20 bis etwa 50 % der metallischen Charge aus Stahlschrott.

Die im vorhergehenden verwendete Bezeichnung Eisenschrott schließt alle Sorten und Arten von Schrott ein, wie beispielsweise Schrott, bestehend aus Kohlenstoffstahl, aus legiertem Stahl, aus rostfreiem Stahl und verschiedenen Arten von Gußeisen. Der üblicherweise verwendete Schrott ist jedoch das Material, das auf der Hütte selbst anfällt, beispielsweise der bei der Bearbeitung an Scheren anfallende Schrott, Blockenden, Drehspäne, Ausschuß und Eisen und Stahl, die ohne umfassende Behandlungen nicht in gebrauchsfertige Endprodukte umgewandelt werden können.

Die restlichen 70 bis 8o % des metallischen Einsatzes bestehen aus Sohmelze,und es 1st die fühlbare Wärme des heißen Metalles, die den Beginn des Aufschmelzens des Schrotts hervorruft. Tabelle A zeigt die Wärmebilanz eines aufrechtstehenden Sauerstoffkonverters,bei dem 20 £ und 50 % Stahlsohrott als Kühlmittel verwendet worden sind.

Tabelle A Wärmebilanz eines aufrechtstehenden Sauerstoff-

konverters

c 0,25 · 10⁶ kcal / 907 kg (10° BTU per Net Ingot Ton)

8o % Sohmelze 70 % Sohmelze Einsatz 20 t Sohrott 30 < 3ohrott

fühlbare Wärme der Schmelze 0*985 0*855

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1VbHBOO - 7 -

Exotherme Reaktionswärme 0.9o7 O.787

Summe Z

Abgabe

Fühlbare Wärme im flüssigen Stahl	Summe	1.247	1.247
fühlbare Wärme in Schlacke und Strahlmittel	Differenz wert	0.241	O.2I5
fühlbare Wärme im Abgas	0.141	O.I25
fühlbare Wärme im Staub	0.051	O.O29
Strahlungsverluste	0.030	0.030
I.690	1.642
+ 0.202

Aus Tabelle A ist ersichtlich, daß bei Verwendung von 20 % Schrott ein Wärmeüberschuß von 0,51 χ 1O^ kcal (202,000 BTU ) vorliegt und das Verfahren nicht im Gleichgewicht ist, während mit 30 % Schrott Wärmeeinnahme und Wärmeausgabe im Gleichgewicht sind. Es ist ebenfalls ersichtlich, daß bei Verwendung von 35 % oder 4o % Schrott zusätzliche Wärme während des Frischens zugeführt werden muß, um die Wärmebilanz im Gleichgewicht zu halten und das Sauerstoff-Konverterverfahren durchführen zu können. Um den Anteil an Schrott zu steigern ist es folglich notwendig, eine zusätzliche Warmeenergiequelle anzuwenden, mit der die Wärmebilanz während des Frischens ausgeglichen werden kann.

Es ist festgestellt worden, daß Siliziumkarbid als Zusatzbrennstoff in einem Sauerstoffaufblasverfahren wirkt und zusätzliche Wärme beim Frischen erzeugt. Es können Schrottraten von über 50 # in dem metallischen Einsatz verwendet werden. Bei Versuchen wurden Schrottraten im Bereich von 50 % des metallischen Einsatzes mit Erfolg verwendet,und als das Bedienungspersonal mit der Anwendung von Siliziumkarbid als Zusatzbrennstoffquelle vertrauter

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war, konnten Raten von mehr als 50 % erreicht werden.

Siliziumkarbid wirkt als Zusatzbrennstoff aufgrund seiner exothermie-efcen Reaktion mit Sauerstoff. Diese Reaktion verläuft während der Reise wie folgt:

298° K

SiC > Si + C, ΔΗ=+ 26,7 kcal

Si + O₂ > SiO₂, a H = - 205 kcal

C + 1/2 O₂ > CO, <a H a -26,4 kcal

SiC + 2 SiO₀ +CO, H= -204,7 kcal

^{2 2}

Die pro kg Siliziumkarbid zur Verfügung stehende Wärmemenge ist mit 4333 kcal/kg SiC bestimmt worden. Dies stimmt gut mit der Wärmeenergie überein, die das Kalziumkarbid bereitstellt, und die mit 2240 kcal/kg CaCp bestimmt wurde. Bei Untersuch-ungen über die anzuwendenden Verhältnisse von Schrott zu Siliziumkarbid ist gefunden worden, daß die besten Resultate erreicht werden, wenn das Verhältnis der Schrottmenge, die über 30 # des metallischen Einsatzes liegt, in Pfund zu Siliziumkarbid in Pfund bei nicht weniger als 10 : 1 und vorzugsweise 15 : 1 oder höher gehalten wird.

Das als Zusatzbrennstoff verwendete Siliziumkarbid gemäß der Erfindung kann jede geeignete, kommerzielle Güte haben, und die Verunreinigungen in dem Siliziumkarbid haben, wie festgestellt worden ist, keine schädliche Wirkung in dem Sauerstoff-Konverterfrischverfahren. Jedoch ist die Menge des Siliziumkarbid enthaltenden Materials, das erforderlich ist, um das Verhältnis von Schrott zu Siliziumkarbid innerhalb des gewünschten Bereichs zu halten, umso größer, je kleiner die Reinheit des Siliziumkarbidmaterials ist. Es ist deshalb zweckmäßig, Siliziumkarbid hoher Reinheit zu verwenden, um

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die Gesamtmenge an siliziumkarbidhaltigem Material in Pfund auf einem Minimum zu halten. Folglich wird vorzugsweise Material mit einem Siliziumkarbid-Gehalt von 96 % und höher in dem erfindungsgemäßen Verfahren angewandt, obwohl auch Material mit 80 % bis 90 % Siliziumkarbid befriedigend wirkt.

Keine besondere Behandlung des Siliziumkarbids ist erforderlich, da es sich um ein relativ inertes Material handelt. Die Teilchengröße spielt ebenfalls keine kritische Rolle auf die Wirksamkeit des Siliziumkarbids als Zusatzbrennstoff mit der Ausnahme, daß ein Materialverlust durch Staubbildung auftreten kann, wenn das ä Material einen höheren Prozentgehalt an Feinkorn enthält. Siliziumkarbid mit einer Teilchengröße von 9,5 mm und feiner, Siebnummer 8 (mesh) des amerikanischen Standardsiebsatzes und feiner und Siebnummer 20 (mesh) und feiner ist mit gleichem Erfolg verwendet worden. Das Siliziumkarbid kann in den Konverter in Form von Schüttgut oder in Tüten eingesetzt werden. Zusätzlich kann das Siliziumkarbid mit einem geeigneten provisorischen Binder vermischt werden und zu Briketts, Stäben, Röhren und ähnlichem geformt werden und in diesen Formen in den Konverter eingesetzt werden. Das Chargieren von Schüttgut ist vorgezogen, da es einfacher, kostengünstiger und schneller ist. Wenn das Siliziumkarbid als Schutt- ™ gut verwendet wird, sind gröbere Sorten vorzuziehen, um den Verlust von Material durch Risse in der Lagerungseinrichtung und Spalten in der Handhabungseinrichtung zu vermeiden und um außerdem einen Materialverlust aufgrund von Staubbildung zu verhindern.

Wie aus Flg. 2 ersichtlich ist, ist das Konvertergefäß j3 auf geeigneten Stützen 2 durch Tragzapfen 4 derart befestigt, daß das Qefaäß 3 aus seiner normalerweise aufrechten Position versohwenkt werden kann. Das Gefäß 3 besteht aus einem äußeren Stahlmantel 6 und einer

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geeigneten inneren Ausmauerung 7 und ist an seinem einen Ende geöffnet, um einen Mund 8 zu bilden. Eine Staubsammelhaube 9 ist in der normalen aufrechten Position des Gefäßes 5 oberhalb des Mundes 8 und in Linie dazu angeordnet. Eine öffnung 11 ist in der Haube 9 vorgesehen, durch die eine Sauerstofflanze 12 senkrecht in den Konverter eingeführt werden kann und aus ihm herausgezogen werden kann.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Folge des Materialeinsatzes in den Konverter wichtig, um eine vollständige Reaktion des Siliziumkarbids sicherzustellen, und um unerwünschtes Aufflackern nach dem Niederschmelzen zu verhindern. Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Folge der ausführenden Verfahrensschritte zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Zu Beginn des Verfahrens wird die Sauerstofflanze 12 aus dem Inneren des Konvertergefäßes 5 herausgefahren. Das Gefäß wird verschwenkt, so daß der Mund 8 in einer geeigneten Position zum Einsetzen von Schrott steht. Nachdem der Schrott chargiert ist, wird eine geeignete Menge eines siliziumkarbidhaltigen Materials zugefügt und der Mund 8 in eine Position zur Aufnahme der Schmelze zurückgefahren. Zum Schluß wird die Charge durch Zusatz eines geeigneten Zuschlags, normalerweise Kalziumoxid vervollständigt und das Gefäß 3 in seine normale aufrechte Stellung zurückverschwenkt, wobei der Mund 8 mit der Staubfanghaube 9 in einer Linie angeordnet ist· Die Sauerstofflanze 12 wird dann durch die öffnung 11 in der Haube 9 abgesenkt, und ein Strahl eines sauerstoffenthalterüen Gases wird durch die Lanze durchgeführt und auf oder in die Oberfläche des schmelzflUssigen Metalles geriohtet. Dieser Verfahrensschritt« das Blasen, ist von einer bedeutenden Flammbildung begleitet, die die Verbrennung von Kohlenstoff zu Kohlenmonoxid anzeigt. Der Kohlenstoffgehalt der geschmolzenen Charge wird auf

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"I V b 8 b Ü Q - 11-

etwa 0,b % bis etwa 0,05 % Kohlenstoff verringert. Das Ende des Blasens wird durch einen Wechsel im Charakter und in der Größe der Flamme angezeigt. Dieser Wechsel tritt normalerweise nach 15 bis 30 minütigem Blasen auf. Während des Blasens wird das Siliziumkarbid zu SiO₂ und Kohlenstoff umgewandelt unter Abgabe vom Wärme. Die zusätzliche Wärme aufgrund der exothermen Reaktion wird zum Aufschmelzen von Schrott und oxidierbaren Verunreinigungen in der Charge verwendet. Das Wärmegleichgewicht des Verfahrens wird auf diese Weise erhalten. Der Überschuß an Kohlenstoff aus dem Siliziumkarbid wird gemeinsam mit dem Kohlenstoff der Schmelze entfernt, während das Silizium zu SiOp umgewandelt wird und in die Schlacke ^ eingeht. In der Schlacke formt es eine komplexe Silikatverbindung mit dem CaO und dem SiO der Schlacke.

Bei Beendigung des Blasens ist das Siliziumkarbid im wesentlichen vollständig verbraucht worden. Das Bad enthält dann eine Schlacke 14 und geschmolzenen Stahl 13· Der Strahl des sauerstoffenthalteitbn Gases wird dann abgedreht und die Lanze 12 ;-us dem Konvertergefäß J entfernt. Das Konvertcrp;efä3 3 kann dann zur Entfernung der Schlacke 14 und zum Vergießen des geschmolzenen Stahls 1^ verschwenkt werden.

Das folgende Beispiel illustriert die Anwendung von Siliziumkarbid als Zusatzbrennstoff in einem Sauerstoffaufblasverfahren zum Prischen von Stahl, wobei ein aufrechtstehender Konverter verwendet wird.

Beispiel

In einem Sauerstoffaufblasverfahren, das nach der obigen Beschreibung durchgeführt wurde, der Prozess war zu 85 % ausgenutzt, verdeutlicht das !folgende eine Methode der Kalkulation des erforderlichen Siliziumkarbidanteils, wobei eine Schrottrate von 50 % angewandt wird, um

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907 kg Stahl herzustellen.

Schmelze 532

Schrott

Gesamter metallischer Einsatz 1O64 übliche 3 0 # Schrottcharge 317 Zusatzschrott 214

SiC (15 Teile Schrott/1 Teil SiC) * 14,1

Die oben angegebene Siliziumkarbidmenge basiert auf einem 100 % reinem Material. Wenn siliziumkarbidhaltiges Material verwendet wird, das Verunreinigungen enthält, sind die obigen Mengen zu verändern. Beispielsweise ist eine Sorte eines siliziumkarbidhaltigen Material als Zusatzbrennstoff verwendet worden, die als Ferrokarbo, einem eingetragenen Warenzeichen der Carborundum Company, erhältlich ist. Dieses Material weist folgende typische Analyse auf:

SiC 88,7 %

freier Kohlenstoff 3,26 % Si + SiO₂ 5,48 % Schwefel 0,13

Mit einem derartigen Material ist es notwendig, annähernd 16,3 kg Ferrooarbo als sillziumkarbidhaltiges Material zu verwenden, um einen Einsatz von 14,1 kg SiC pro 907 kg Stahl zu gewährleisten.

Obwohl die obige Beschreibung und das Ausführungsbeispiel auf die Verringerung an Schmelze und die Steigerung des Schrotteinsatzes in einem Sauerstoff-Konverterprozess mit einem aufrechtstehenden Konverter gerichtet ist, ist die Erfindung in gleicher Weise auf einen Drehkonverter zur Durchführung eines Sauerstoffaufblasverfahrens und

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andere Modifikationen dieses Verfahrens anwendbar.

Patentansprüche:

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Claims

- 1 4 Patentansprüche:

1. Verfahren zur Steigerung des Schrotteinsatzes im Sauerstoffaufblasverfahren zur Herstellung von Stahl aus Roheisen, Schrott und Zuschlägen unter Verwendung eines Zusatzbrennstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil Siliziumkarbid für wenigstens zehn Teile des Schrotts zugefügt wird, der die Schrottmenge übersteigt, bei der das Sauerstoffaufblasverfahren mit ausgeglichener Wärmebilanz arbeitet.

fc 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bad in dem Konverter durch Einsetzen von Schrott, siliziumkarbidhaltigem Material, flüssigem Roheisen und Zuschlägen hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das siliziumkarbidhaltige Material 86 Gew.# SiCj vorzugsweise 96 Gew.# Siliziumkarbid enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das siliziumkarbidhaltige Material in Form von Schüttgut eingesetzt wird.

w 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das siliziumkarbidhaltige Material eine Teilchengröße von etwa 10 mm und weniger aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das siliziumkarbidhaltige Material mit einem provisorischen Binder versetzt wird und zu Briketts, Stäben, Barren und ähnlichem verarbeitet wird und in dieser Form chargiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Sohrott im Bad mehr als 30 Gew.Jf, vorzugsweise 50 Gew.Jf, bezogen auf das Qewioht des sohaelzflUssigen Elsenelneatzes betragt.

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S.Verfahren nach Anspruch ¹J, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumkarbid in einer Menge zugefügt viird, die
dem Verhältnis 1:15 (Teile SiC/Teile Zusatzschrott) äquivalent ist, wobei Zusatzschrott die Schrottmenge
ist, die über einenJO ^-igen Schrotteinsatz hinausgeht,

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