DE2304104A1

DE2304104A1 - Verfahren zur herstellung eines tiefen oder durchgehenden druckmusters bei dickem textilgut und einrichtung zu dessen durchfuehrung

Info

Publication number: DE2304104A1
Application number: DE19732304104
Authority: DE
Inventors: Heinrich Hartmann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-06-28
Filing date: 1973-01-27
Publication date: 1974-01-10
Also published as: FR2191481A5; IT990853B; CH568443B5; ES416352A1; NL7308920A; CH924673A4; GB1425187A; DD104576A5; CA1002257A; JPS4948985A

Description

Patentanwälte

Kehl	D-7300 Esslingen	Dipl.-Ing. Hartmut Kehl
Kratzsch	Mülbergerstr. 65	Dipl.-Ing. Volkhard Kratzsch

	Telefon Stuttgart 0711-35 99 92	Deutsche Bank Esslingen 210 906
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		Chase Manhattan Bank New York

Oohannes Zimmer 26. Januar 1973

Klagenfurt Aniualtsakte 1265

Österreich

Verfahren zur Herstellung eines tiefen oder durchgehenden Drucktnusters bei dickem Textilgut und Einrichtung zu dessen Durchführung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines tiefen oder durchgehenden Druckmusters bei dickem Textilgut, wie Teppichen, Decken oder Pilzen, wobei zunächst in einem üblichen Druckverfahren ein Farbmuster oberflächlich auf das Textilgut aufgedruckt wird.

Derzeit ist es immer noch notwendig, die Druckfarbe, die vor jedem Druckwerk aufgebracht wird, gesondert möglichst gleichmäßig und ohne horizontales Verschwimmen von der Oberfläche bis zum Grund des Gewebes zu verteilen. Hiebei muß mit großem Farbstoff Überschuß gearbeitet werden, was erhebliche Kosten verursacht. Insbesondere tritt jedoch beim Eindrücken der Druckpaste ein Verquetschen der gesamten Oberfläche insbesondere von Florgeweben ein. Schon der zweite Farbauftrag erfolgt also auf

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eine verzerrte Oberfläche, wodurch letzten Endes ein verschwommenes, unscharf es Druckbild entsteht. Sehr erheblich sind auch die Kosten, die dadurch entstehen, daß jedes Druckwerk mit einer Einrichtung zum Eindrücken oder Durchsaugen der Druckpaste versehen sein muß; abgesehen vom. Aufwand für die Einrichtung selbst, entstehen dadurch beim Umrüsten einer Anlage Zeitverluste bis zu einem Tag. Bei den einzelnen Druckwerken entstehen zudem Schwierigkeiten durch die Notwendigkeit, das JParbniveau in den Schablonen konstant zu halten, obwohl die Schwankungen im Parbverbrauch entsprechend dem gegenüber dem normalen Textildruck an sich gesteigerten Farbverbrauch sehr hoch sind.

Es wäre demgegenüber vorteilhaft, zunächst alle vorgesehenen Druckmuster oberflächlich aufzudrucken und anschließend das Eindringen der Druckfarben in die gewünschte Tiefe zu bewirken. Ein tatsächlich funktionierendes Verfahren dieser Art konnte jedoch bisher trotz verschiedener Überlegungen in dieser Richtung nicht gefunden werden. Erst die Erfindung vermeidet die aufgezeigten Nachteile dadurch, daß anschließend an das oberflächliche Aufdrucken eines ein- oder mehrfarbigen Musters, gegebenenfalls nach leichter Zwischentrocknung, ganzflächig eine Auftragsmasse in das Textilgut eingebracht wird, die mindestens ein für die Herstellung von Druckpasten verwendbares Verdickungsmittel enthält und die eine dem horizontalen Verfließen der Druckfarben entgegenwirkende Viskosität von 50 2000 cps, vorzugsweise von 150 - 500 cps, aufweist, wodurch das Textilgut bis in die gewünschte Tiefe, insbesondere auch durchgehend, von den in der Auftragsmasse aufgelösten Farben des vorher aufgedruckten Musters gefärbt wird.

Zunächst wird also das Textilgut, das aus einem beliebigen gewebten, gewirkten oder getufteten Material bestehen kann, in üblicher Weise bedruckt. Bei Teppichgeweben, die aus Velour- oder Bouclegewebe sein können, erfolgt dabei das Bedrucken auf der Vorderseite der von den Polfäden gebildeten

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PlorSchicht. Durch diesen mit einer Rundschablonen- oder Flachschablonen-Pilmdruckmaschine durchgeführten Druckvorgang entstehen scharfe Drucke, die jedoch noch nicht tief genug in das Gewebe eindringen. Bei Abnützung des Teppichs oder auch schon bei einein bloßen Auseinanderdrücken der Päden würde sichtbar, daß durch diesen ersten Verfahrens- _v schritt nur jeweils etwa 10 - 50 $ des Pols eingefärbt werden. Die Durchfärbung des Gewebes erfolgt erst durch den erfindungsgemäßen zweiten Verfahrensschritt, in dem eine Auftragsmasse der Konsistenz einer Druckpaste bzw. Druckverdickung (die im folgenden kurz als -Druckverdickung bezeichnet wird) auf das bedruckte Gewebe aufgebracht wird. Hiebei zeigt sich, daß der beim Druckvorgang aufgebrachte Farbstoff auch nach dem Auftrag der Druckverdickung eng mit den Pasern verbunden bleibt und die Zwischenräume zwischen den Pasern vorwiegend von der Druckverdickung ausgefüllt werden. Mit Hilfe dieser Druckverdickung äeht jedoch nun der Farbstoff entlang der Pasern nach unten, während die zwischen den Pasern eingelagerte Druckverdickung eine horizontale Ausbreitung der Parben verhindert. Dieser Mechanismus führt zu einer sehr guten Ausnutzung der Druckfarben, da nur die Druckverdickung, nicht aber die Druckfarben im üblichen Überschuß aufgetragen werden müssen. Diese bessere Ausnützung der Druckfarben -zeigt sich darin, daß beim Auswaschen des Gewebes in Vergleich zu anderen Verfahren wenig Druckfarbe mit der ausgewaschenen Verdickung abgeht.

Die Wirkung des Druckverdickungsauftrages im zweiten Verfahrensschritt kann so stark sein, daß schließlich der untere Bereich der Polfäden intensiver gefärbt ist als die Polspitzen. Dies läßt sich leicht vermeiden, indem z. B. durch eine leichte Zwischentrocknung das vorläufige Druckbild etwas stärker an den Polspitzen fixiert wird. Die sparsamste Prozeßführung ist dann gegeben, wenn die völlig gleichmäßige Verteilung der Parbe über die ganze Länge der Polfäden nicht schon durch das Eindringen der Druckverdickung selbst, sondern erst durch einen anschließenden Dämpfprozeß abgeschlossen wird·

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Der Auftrag der Druekverdickung auf die bedruckte Ware kann entweder mittels Rundschablone erfolgen oder mit einer bekannten Beschickungsvorrichtung, die einen Überschuß an Druckverdickung auf die Materialbahn aufbringt. Am zweckmäßigsten ist es, mit einer Farbkammerrakel zu arbeiten, welche die Druckverdickung unter Druck in die Materialbahn einbringt. Dieses Einbringen unter Druck gewährleistet, daß die an der Ober-

fläche des bedruckten Materials befindliche Druckpaste nicht in die Druckverdickungsmittel gedrückt werden kann und eine unkontrollierbare Anfärbung desselben verursacht.

Das Eindringen der Druckverdickung in das Gewebe kann durch irgend eine der -zahlreichen Einrichtungen unterstützt werden, die bereits für das Durchdrucken einzelner Farbkomponenten vorgeschlagen worden sind. Trotzdem bringt die Erfindung nicht nur hinsichtlich der Qualität des Durchdruckes, sondern auch hinsichtlich des konstruktiven Aufwandes eine wesentliche Einsparung gegenüber den bekannten Verfahren. Der für den Tiefendruck erforderliche maschinelle Aufwand ist nämlich nur mehr für das einmalige Einbringen der Druckverdickung und nicht mehr für jede einzelne Druckfarbe erforderlich. Dadurch kann eine Reihe von aufwendigen Einrichtungen eingespart werden, wobei zudem noch deren nachteilige Druckeinwirkung auf das Gewebe wegfällt. Zu einem Auseinanderquetschen der Polfäden kommt es beim erfindungsgemäßen Verfahren auch im nachteiligsten Pail nur einmal, nämlich am Schluß des Verfahrens, wo keine weiteren Verfahrensschritte mehr nachteilig beeinflußt werden können.

Durch die Möglichkeit, das Farbmuster des Teppichs mit üblichen Druckaggregaten zu bedrucken, unterscheiden sich die Rüstzeiten bei Umstellungen zwischen üblichem Textildruck und Teppichdruck in den einzelnen Farbstationen nicht von denen bei Musterumstellungen im üblichen Textildruck. Da nicht wie bei den üblichen Teppichdruckverfahren mit hohen Farbüberschuß gedruckt wird, er- · geben sich auch nicht die dort auftretenden Schwierigkeiten bei

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der Konstanthaltung des Druckes in der Druckschablone.

Die erfindungsgemäß verwendete Auftragsmasse unterscheidet '-sich von einer üblichen Druckpaste, wenn überhaupt, so nur durch das Fehlen von Farbstoff. Als Verdickungsmittel kommen dabei in üblicher Weise Alginat, Guaräther, Johannisbrotkernmehlderivate oder synthetische Mittel wie Manutex RS, Guaranate GSM - 3, Indalca PA/l, Prisulon-Neu und Lutexal U in Betracht.

Besonders günstig ist es, wenn die im zweiten Verfahrensschritt aufgetragene Auftragsmasse selbst mit einem Farbstoff versehen ist. In diesem Fall kann im vorhergehenden Druckverfahren jener Teil der Bahnoberfläche unbedruckt bleiben, der die Farbe der Auftragsmasse erhalten soll. Hinsichtlich dieses Teiles der Bahnoberfläche unterscheidet sich dann die Art des Durchdruckes nicht von jener, die bisher für jede einzelne Farbkomponente angewendet worden'ist. Ein wesentlicher Unterschied liegt jedoch darin, daß die mit der erfindungsgemäßen Auftragsmasse zuletzt aufgetragene Farbe über die ganze Breite der Bahn aufgetragen wird, sodaß z.B. beim dreifarbigen Bedrucken nicht drei sondern nur zwei Musterschablonen notwendig sind.

Bei der Verwendung einer farbigen Druckpaste zum Überdrucken des im ersten Verfahrensschritt hergestellten Druckbildes ist natürlich zu berücksichtigen, daß die zuletzt aufgetragene Farbe mit den bereits aufgedruckten Farben verträglich sein muß. Es wird sich dabei also vorzugsweise um die hellste verwendete Farbe, die den Hintergrund des Musters bildet, handeln.

Daß eine nachträglich aufgetragene Druckpaste überhaupt zu kontrollierbaren Farbmischungen mit dem bereits vorhandenen Druckbild führt, ist an sich nicht selbstverständlich. Im Teppichmaterial selbst ist eine nachträgliche Farbmischung

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nämlich nur sehr bedingt möglich. Durch das erfindungs - ^;< gemäße Verfahren werden jedoch die"zunächst aufgetragenen hochkonzentrierten Druckfarben wahrscheinlich zuerst mit der nachträglich aufgetragenen Druckpaste vermischt und erst im vermischten Zustand in die Tiefe gezogen.

Anschließend wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1:

Bedruckt wurde ein Polyamid-Tufting-Teppich mit einer Florhöhe von 5 mm. Dieser Teppich wurde im ersten Verfahrensschritt mittels einer Schablone mit einer Schablonenfeinheit von 9 mesh mehrfarbig bedruckt. Das Gewicht der aufgetragenen Druckpaste lag dabei zwischen 100 und 150 *$> des Trockengewichtes des Druckgutes. Die Druckpaste hatte folgende Zusammensetzung:

Indalca PA-I, 3 $ige wässrige Lösung als Verdickung gr 400

Wasser gr 500

Harnstoff gr 30

Benzylalkohol gr 20

II Metallkomplexfarbstoff in flüssiger Form gr 50

Dabei erfolgte nur ein oberflächliches Anfärben der Polspitzen. Das Durchziehen der Farben zum Gewebegrund wurde durch Überdrucken der gesamten Teppichfläche mittels einer vollkommen perforierten mit einer Farbkammerrakel versehenen Rundschablone von 9 mesh bewirkt. Die verwendete Auftragsmasse hatte folgende Zusammensetzung:

Guaranat AP - 5 (2?6ige wässrige Lösung) gr 800

Wasser gr 200

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Das Gewicht der Auftragsmasse entsprach etwa 150 # des Gewichtes des Tufting-Materials.

Beispiel 2:

Es wurde ein Polyamid-Velour-Tuftingteppich mit einer Florhöhe von 7 bis 8 mm bedruckt. Unterschiedlich gegenüber Bei-, spiel 1 war hiebei lediglich die Zusammensetzung der verwendeten Druckpaste bzw. der für den zweiten Verfahrensschritt benötigten Auftragsmasse.

Die Druckpaste hatte folgende Zusammensetzung:

Prisulon-Neu, (2$ige Lösung) als Verdickungsmittel gr 500

Wasser ' gr 400

Harnstoff gr 30

Benzylalkohol gr 20

II Metallkomplexfarbstoff in flüssiger Form gr 50

Das anschließende einheitliche Überdrucken des gesamten Teppichs erfolgte mittels einer Auftragsmasse folgender Zusammensetzung:

Indalca PA 1, (3#ige Lösung) gr 400

Wasser . gr 600

In beiden Fällen wurde das bedruckte Material in an sich bekannter Weise nachbehandelt, indem unmittelbar nach dem Druck in einem sogenannten Hängeschleifendämpfer bei einer Temperatur von 102 bis 105 ⁰C gedämpft wurde.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist keineswegs auf die beispielsweise angeführten Verdickungsmittel beschränkt. Zur Fertig-

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Stellung des Druckbildes sind alle Verdickungsmittel geeignet, die sich, beim Teppichdruck an sich bewährt haben, wobei sich für den zweiten Verfahrensschritt Viskositätswerte von 250 bis 300 cps als- günstig erwiesen haben.

Diese Werte liegen niedriger als die für den ersten Druckvorgang erforderlichen, da im zweiten Verfahrensschritt ja keine Muster gebildet werden, sondern der Auftrag ganzflächig erfolgt'. Die niedrigere Viskosität fördert das Eindringen, wobei eine untere Grenze lediglich durch die Forderung gesetzt ist, daß ein horizontales Verfließen vermindert werden muß.

Bei Pflanzenschleimen und anderen nicht auf Emulsionsbasis beruhenden Verdickungsmitteln liegt der Peststoffgehalt der im zweiten Verfahrensschritt verwendeten Auftragsmasse zwischen 0,5 und 30 fo. Bei Emulsionen, die grundsätzlich auch verwendet werden können, kann der Feststoffgehalt vernachlässigbar gering sein. Ein typisches Rezept für eine erfindungsgemäß verwendbare Emulsion lautet beispielsweise

110 g Printaflor SF 1966 280 g Wasser
500 g Benzin

.50 g Lyoprint G

60 g Ammontartrat

1000 g

Anschließend werden anhand der Zeichnungen die Erfindung und insbesondere Einrichtungen zu deren Durchführung noch weiter erläutert.

Figo 1 zeigt eine intermittierend arbeitende Filmdruckmaschine mit Flachschablonen, Fig. 2 und Fig. 3 je eine Rotationsfilmdruckmaschine mit Rundschablonen und Fig. 4 den Vorgang beim Bedrucken

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eines hochflorigen Teppichs.

In Fig. 1 wird der hochflorige Teppich 1, 2 auf dem Drucktuch 3 intermittierend transportiert und mittels der Flachschablonen 7, 8, 9i 10 der Magnetrolle und der hin- und herbewegten Magnetbalken 12, 13, 14, 15 vierfarbig in üblicher Y/eise so bedruckt, daß lediglich der Flor in seinem oberen Bereich Farbe aufweist. Mit der Flachschablone 11, welche offen ist und kein Muster aufweist, wird mit einer Magnetrolle und dem Magnetbalken 16 Verdickung 20 auf das aufgedruckte Muster aufgebracht. Während des ganzen Druckvorganges wird auf den Flor 2 des Teppichs kein nennenswerter Druck ausgeübt. Fig. ί zeigt eine kontinuierlich arbeitende Rotationsfilmdruckmaschine mit RundschabIonen 7% 8¹, 9' und 10' für die Bemusterung, während die Rundschablone 11' mit einer großen Magnetrolle oder aber einer Kammerrakel 18 wie in Fig. 3 dargestellt, Verdickung 20 über die Teppichbahn 1, 2 aufbringt.

Fig. 3 zeigt ebenfalls eine kontinuierlich arbeitende Rotationsfilmdruckmaschine, welcher aber an Stelle des Drucktuches 3 ein Siebband 4 aufweist. Die Verdickung 20 gelangt durch die Kammerrakel 18 durch die Rundschablone 11· auf den Flor 2 der Teppichbahn, wobei das Einsinken der Verdickung 20 durch die Saugdüse

19 unterstützt wird, soferne der Teppichboden 1 luftdurchlässig ist.

Fig. 4 zeigt schließlich den Druckvorgang unter den Schablonen 7, 8, 9j 10 und 11 und es ist zu erkennen, daß das aufgedruckte Muster 7", 8", 9" und 10" erst nach Aufbringung der Verdickung

20 durch die Schablone 11 bzw. 11' erst den Flor 2 bis zum Grund 1 des Teppichs konturenscharf einfärbt.

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Claims

- ίο - Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines tiefen oder durchgehenden Druckmusters bei dickem Textilgut, wie Teppichen, Decken oder Pilzen, wobei zunächst in einem üblichen Druckverfahren ein Farbmuster oberflächlich auf das Textilgut aufgedruckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend, gegebenenfalls nach leichter Zwischentrocknung, ganzflächig eine Auftragsmasse in das Textilgut eingebracht wird, die mindestens ein für die Herstellung von Druckpasten verwendbares Verdickungsmittel enthält und die eine dem horizontalen Verfließen der Druckfarben entgegenwirkende Viskosität von 50 - 2000 cps, vorzugsweise •von 150 - 500 cps, aufweist, wodurch das Textilgut bis in die gewünschte Tiefe, insbesondere auch durchgehend, von den in der Auftragsmasse aufgelösten Farben des vorher aufgedruckten Musters gefärbt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der Auftragsmasse (),8 - 20 $ und vorzugsweise 1 - 3 io beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsmasse mit einer die ganze Breite des Textilgutes überdeckenden Druckschablone aufgebracht wird.

4· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragsmasse in an sich bekannter Weise von oben in das Textilgut eingedrückt und bzw. oder von unten in dieses eingesaugt wird. _;

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Auftragsmasse in das Textilgut eingebracht

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wird, die abgesehen vom Farbstoff die gleiche Zusammensetzung aufweist wie die zum Aufdrucken des Farbmusters dienenden Druckpasten.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Auftragsmasse in das Textilgut eingebracht wird, die einen Farbstoff, insbesondere zur Färbung des Teppichhintergrundes, enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet ^ daß die Auftragsmasse eine geringere Viskosität aufweist als die im ersten Verfahrensschritt verwendete Druckpaste.

8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit mehreren Druckzylindern bzw. Druckschablonen zum oberflächlichen Aufbringen von Farbmustern, dadurch gekennzeichnet, daß in Bewegungsrichtung der Materialbahn gesehen nach den bemusterten Druckzylindern bzw. Druckschablonen eine über die ganze Breite- der Materialbahn reichende unbemusterte Siebdruckschablone zum Aufbringen der Auftragsmasse vorgesehen ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung magnetisch angepreßter Rundschabl'onen zum Bedrucken der Materialbahn und zum Aufbringen der Auftragsmasse die unbemusterte letzte Eundschablone mit einer Magnetrolle versehen ist, deren Magnetrolle einen größeren Durchmesser aufweist als die Magnetrolle der bemusterten "Druckzylinder.

10. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die unbemusterte offene Siebdruckschablone zum Aufbringen der Auftragsmasse als mit einer Kammerrakel versehene Rundschablone ausgebildet ist.

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ll/fa