DE2303802C3

DE2303802C3 - Verfahren zum Erhöhen der Festigkeit und Zähigkeit von dispersionsverfestigten Knetlegierungen

Info

Publication number: DE2303802C3
Application number: DE2303802A
Authority: DE
Inventors: John Stanwood Benjamin; Robert Lacock Cairns
Original assignee: INCO EUROPE Ltd LONDON
Current assignee: INCO EUROPE Ltd LONDON
Priority date: 1972-01-31
Filing date: 1973-01-26
Publication date: 1978-06-29
Also published as: JPS4886713A; SE391737B; US3746581A; BE794801A; JPS5641686B2; IT994044B; NL7301286A; AU474229B2; FR2170100B1; CA967461A; CH601466A5; AT321595B; FR2170100A1; GB1413762A; ZA73505B; DE2303802B2; DE2303802A1; AU5150173A; DD104924A5

Description

verfestigter Nickel-Legierungen und aushärlbarer Superlegierungen, wobei das Feld KLMNOK ein bevorzugtes Datenfeld umreißt,

Fig.2A. 2B, 2C und 2D Schnitte durch Stäbe aus einer dispersionsverfestigten Superlegierung in zweifacher Vergrößerung, wobei sich die F i g. 2A auf ein herkömmliches Glühen und die Fig. 2R 2C und 2D auf das erfindungsgemäße Zonenglühen beziehen und jeweils die Auswirkung des betreffenden Glühverfahrens auf die Korngröße und -form zeigen,

Fig. 3 die Aufnahme eines Schnittes durch einen zonengeglühten Strangpreßstab aus einer Superlegierung.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, warmverformte und dispersionsverfestigte, hitzebeständige Knetlegierungen, beispielsweise Superlegierungen bzw. verformte Teile mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen und einem grobkörnigen Gefüge herzustellen, dessen Korn in Verformungsrichtung gestreckt ist. Das verformte Gut wird dabei durch Warmverformen eines in einem Behälter befindlichen mechanisch legierten Pulvers aus Verbundteilchen mit im wesentlichen der Sättigungshärte und einer Zusammensetzung hergestellt, die im Endzustand eine bei hohen Temperaturen hitzebeständige dispersionsverfestigte Legierung, vorzugsweise aushärtbare, dispersionsverfestigt. Superlegierung,ergibt.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 19 43 162 ist bereits ein Verfahren zum Herstellen von Metallteilen bekannt, bei dem ein durch mechanisches Legieren hergestelltes und einen feuerfesten Dispersoid enthaltendes Pulver aus Verbundteilchen warmverdichtet wird. Das mechanische Legieren kann dabei nach dem in den deutschen Offenlegungsschriften 19 09 781 und 19 43 062 beschriebenen Verfahren erfolgen. Die Verbundteilchen enthalten die einzelnen Legierungskomponenten in inniger Mischung und feindisperser Verteilung. Das in einem Behälter befindliche mechanisch legierte Pulver aus Verbundteilchen wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 870 bis 1200° C und einer Querschnittsabnahme von etwa 7 bis 35% sowie einer über einem bestimmten Minimum liegenden Verformungsgeschwindigkeit warmverformt, so dall sich beim nachfolgenden Zonenglühen des Verformungsgutes ein gestrecktes Grobkorn ergibt, dessen Längsachse in der Hauptverformungsrichtung des Gutes liegt. Unter Zonenglühen ist im vorliegenden Zusammenhang ein Grobkornglühen des verformten Gutes mit einer Relativbewegung in bezug auf eine Glühzone zu verstehen, bei dem die Glühzone in Walzrichtung allmählich vom einen zum anderen Ende wandert und sich nach und nach ein gestrecktes Grobkorn bildet. So sind bei einem zylindrischen Strangpreßling, dessen Durchmesser von 88,9 mm auf 19,1 mm reduziert worden ist, die Körner des Gefüges faserähnlich in Verformungsrichtung, d. h. in Richtung der Stablängsachse, gestreckt. Dabei ergibt sich beispielsweise für einen stranggepreßten Stab eine Korn vergröberung von mindestens dem loofachen in Längsrichtung. In ähnlicher Weise kann im Falle eines rechteckigen Strangpreßquerschnitts das Grobkorn plättchenförmig ausgebildet sein und seine Hauptachse im wesentlichen in Verforinungsrichtiing verlaufen.

Die für das Kornwachstum erforderliche innere Spannung bzw. Energie wird dem Werkstoff durch das mechanische Legieren des Ausgangspulvers und die nachfolgende thermomechanische Behandlung aufgeprägt. Beim Warmsirangpresscn reicht ein einmaliges Strangpressen sowohl zum Verfestigen als auch im Hinblick auf die Entwicklung eines grobkörnigen Gefüges beim Grobkornglühen mit einem in der Verformungsrichtung gestreckten Grobkorn aus. Beim Zonenglühen eines Restspannungen aufweisenden Werkstoffs stellt sich dann ein Kornwachstum ein, dessen Folge ausgezeichnete Hochtemperatureigenschaften sind, ohne daß eine weitere Verformung nötig wäre.

ίο Die Verwendung eines mechanisch legierten Pulvers gestattet es, dem Werkstoff ein im wesentlichen über den gesamten Querschnitt des Endproduktes gleichmäßiges Grobkorngefüge zu verleihen. Dies ist insofern überraschend, als die Korngröße bei einem üblichen

is Strangpressen nach dem Rekristallisieren infolge des zwischen einem Maximum in der Außenzone und einem Minimum in der Kernzone des warmverformten Gutes schwankenden Spannungsgradienten über den Querschnitt unterschiedlich sein kann.

Das zuvor beschriebene Zonenglühen führt zu einem Endprodukt mit besseren Hochtemperatureigenschaften und verbesserter Duktilität bzw. Bruchdehnung beim Zeitstandversuch mit unterschiedlichen Belastungen. Wird das Kornwachstum durch ein langsames Wandern der Glühzone über das verdichtete und warmverformte Gut hervorgerufen, dann wird im allgemeinen ein kontinuierliches Kornwachstum in der Bewegungsrichtung gefördert. Auf diese Weise lassen sich ein größeres und in stärkerem Maße gestrecktes Korn und demzufolge bessere mechanische Eigenschaften erzielen.

Das Zonenglühen kann in der Weise durchgeführt werden, daß ein stationäres Keramikrohr mit dem warmverformten Glühgut umgebender Widerstandsofen auf einer Unterlage verfahren wird.

Andererseits läßt sich eine wandernde Glühzone auch beispielsweise mittels bewegter Induktionsspulen oder anderer Wärmequellen erzeugen, oder es kann das Glühgut selbst durch die Glühzone eines stationären Ofens bewegt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Herstellen von verformten, aushärtbaren und hitzebeständigen Nickel-Knetlegierungen beispielsweise mit 19% Chrom, 2,4% Titan, 1,2% Aluminium, 0,07%

4.S Zirkonium. 0,C07% Bor, 0,05% Kohlenstoff und 2,25 Vol.-% eines Dispersoids, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel, die unter Verwendung eines mechanisch legierten Pulvers hergestellt worden sind. Darüber hinaus läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch auf alle anderen dispersionsverfestigten Legierungen anwenden. In allen Fällen gilt, daß das Nickel durch Kobalt ersetzt werden kann, so daß sämtliche Hinweise auf Nickel auch das äquivalente Kobalt einschließen. Der Dispersoid, beispielsweise Thorium- oder Yttriumoxyd, ist in der Größenordnung bis 10 Vol.-%, beispielsweise 1 bis 5 oder auch 2,25 Vol.-%, wirksam und besitzt vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 10 bis 50 oder auch 100 nm, beispielsweise 30 nm. Die vorerwähnte Superle-

(K) gierung besitzt im dispersionsverfestigten und warmstranggepreßten Zustand nach dem Grobkornzonenglühen bei mindestens 1200°C, vorzugsweise mindestens 1260°C, jedoch unterhalb des Schmel/beginns der betreffenden Legierung eine höhere ZeitsUuidfestigkeit.

;\s Eine derartige Legierung kann jedoch auch weiterhin noch geglüht und/oder warm- b/w. kaltverformt und ausgehärtet werden.

Wie bereits erwähnt, basiert das erlindiinKSKeniäße

Verfahren wesentlich auf der Verwendung eines mechanisch legierten Pulvers mit im wesentlichen der Sättigungshärte, einer sorgfältigen Einstellung der Querschnittsabnahme beim Warmverformen, beispielsweise des Strangpreßverhällnisses, der Verformungs- ·. temperatur und der Verformungsgeschwindigkeit sowie einem Grobkorn-Zonenglühen, da sich anders nicht die hervorragenden technologischen Eigenschaften ergeben.

Unter Querschnittsabnahme ist das Verhältnis des m Ausgangsquerschnitts vor dem Warmverformen zum Endquerschnitt nach dem Warmverformen zu verstehen. So beträgt die Querschnittsabnahme bei einem Rundstab mit einem Durchmesser von 88,9 mm, der beispielsweise durch Warmwalzen, Warmpreßschmie- is den oder Warmstrangpressen auf einen Enddurchmesser von etwa 15,9 mm gebracht worden ist, etwa 31,4 :1.

Durch Versuche konnte festgestellt werden, daß die Preßlemperatur beim Warmstrangpressen, d. h. die Temperatur, auf die das Verformungsgut zunächst erwärmt werden muß, im Hinblick auf gleichbleibende Ergebnisse vorteilhafterweise bei 960 bis 1200°C liegen sollte.

Beim Warmstrangpressen wurde zudem festgestellt, daß die Mindestgeschwindigkeit des Preßstempels der 2s nachfolgenden Gleichung entsprechen sollte:

K exp(-Q RT)
In-/'£,„,

wobei V die Stempelgeschwindigkeit, D den Aufnehmerdurchmesser bzw. den tatsächlichen Durchmesser des Vorwerkstücks, Φ das Strangpreßverhältnis, Γ die Strangpreßtemperatur in °K, Q 65 000 cal/mol, R die Gaskonstante, K eine Konstante mit dem Wert 0,64 1O¹⁰Je Sekunde bis 6,40· 1O¹⁰Je Sekunde, vorzugsweise mindestens 2,175-1O¹⁰Je Sekunde und E,_m eine thermomechanische Energiekomponente mit dem Wert 1,793 bis 2,250, vorzugsweise mindestens 2,028, angeben.

Beim Strangpressen läßt sich allerdings die Verformungsgeschwindigkeit nicht direkt messen. Es ist jedoch bekannt, daß die Verformungsgeschwindigkeit beim Strangpressen der Preßstempelgeschwindigkeit direkt und dem Durchmesser des Aufnehmers indirekt proportional ist. Die vorerwähnte, rein empirische Gleichung geht auf Daten zurück, die anhand eines Strangpreßknüppels ermittelt wurden, der in einer hydraulischen 680-t-Loewy-BLH-Strangpresse mit einem Aufnehmerdurchmesser von 38,9 mm unter Verwendung einer Legierung mit 19% Chrom, 2,4% Titan, 1,2% Aluminium, 0,07% Zirkonium, 0,007% Bor, 0,05% Kohlenstoff und 2,25 Vol.-% eines Dispersoids, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen hergestellt wurde. Bei diesen Versuchen wurde festgestellt, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zur Behandlung von unter den sich aus dem Feld KLMNOK der F i g. 1 ergebenden Daten warmstranggepreßten Knüppeln anwenden läßt Innerhalb des vorerwähnten Feldes ist die obenerwähnte Gleichung bei Verwendung der vorerwähnten Presse mit voller Beaufschlagung erfüllt Andere, höhere Verformungsgeschwindigkeiten erlaubende Pressen erfüllen die Gleichung auch außerhalb des Feldes KLMNOK und liefern ein Material, das sich ebenfalls erfindungsgemäß behandeln läßt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert:

Fi e i s ρ i e I I

Im Vakuum-Induktionsofen wurde eine Nickel-Titan-Aluminium-Vorlegierung erschmolzen und zu Blöckchen vergossen. Die Blöckchen wurden gebrochen und auf unter 74 (im gemahlen. Die Analyse des dabei anfallenden Pulvers A ergab 72,93% Nickel. 16,72% Titan. 7.75% Aluminium, 1,55% Eisen, 0,62% Kupfer. 0,033% Kohlenstoff, 0,050% Aluminiumoxyd und 0,036% Titanoxyd. Von diesem Pulver wurden 14,9% mit 63.7% Karbonyl-Nickelpulver einer Teilchengröße von etwa 5 bis 7 μπι, 19,8% Chrompulver mit einer Teilchengröße unter 147 μηι, 0,25% einer Nickel-Zirkonium-Vorlegierung mit 28% Zirkonium und einer Teilchengröße unter 64 μιη, 0,04% einer Nickel-Bor-Vorlegierung mit 17% Bor und einer Teilchengröße unter 74 μιη und 1,33% Yltriumoxyd mit einer Teilchengröße von 35 nm vermischt. Etwa 10 kg der Pulvermischung wurden 20 Stunden in einer Rührarm-Kugelmühle mit 177 kg Kugeln aus Karbonyl-Nickel mit einem Durchmesser von 6,4 mm bei einem Kugel-Pulver-Verhältnis von etwa 18:1 unter Luftabschluß mit einer Rührarmgeschwindigkeit von 182 UpM mechanisch legiert. Die Mahldauer reichte aus, um geknetete Verbundteilchen mit mindestens der Sättigungshärte herzustellen. Auf die vorerwähnte Weise wurden verschiedene Pulverchargen hergestellt und durch Sieben von abnorm großen Teilchen, beispielsweise über 323 μιη, getrennt. Das Teilchengefüge erwies sich bei 250facher Vergrößerung als nahezu völlig homogen und enthielt die Legierungskomponenten in inniger Mischung feindisperser Verteilung. Bei diesem Pulver wurde festgestellt, daß eine Steigerung der Mahldauer bei einer Rührarmgeschwindigkeit von 132 UpM von 20 auf 40 Stunden die Homogenität des mechanischen Pulvers merklich bis zu einem Punkt verbessert, an dem Fragmente der Ausgangsteilchen bei 250facher Vergrößerung unter dem Mikroskop nicht mehr zu ermitteln sind. Versuche haben dabei erwiesen, daß beim Mahlen in der vorerwähnten Mühle die Gefügehomogenität nach einem etwa 20stündigem Mahlen mit einer Rührarmgeschwindigkeit von 182 UpM etwa dieselbe ist wie nach einem 40stündigen Mahlen mit einer Rührarmgeschwindigkeit von 132 UpM.

Teilmengen des Pulvers aus Verbundteilchen mit einer Teilchengröße unter 323 μπι wurden in eine Büchse aus weichem Stahl mit einem Durchmesser von etwa 88,9 mm untergebracht. Die einzelnen Büchsen wurden dann unter Vollast auf einer hydraulischen 680-t-Loewy-Presse unter Verwendung einer heißen Preßscheibe aus Graphit zwischen rückwärtigen Büchsenenden und Preßstempel bei verschiedenen Querschnittsabnahmen und Temperaturen verpreßt. Bei hohen Temperaturen und geringem Strangpreßverhältnis waren die Preßlinge zu wenig verformt und ergab sich bei dem für alle Proben gleichen Grobkornglühen ein Mischgefüge aus feinem und grobem Korn. Unter Berücksichtigung des erfindungsgemäßen Zonenglühens und der sich aus F i g. 1 ergebenden Strangpreßverhältnisse hat sich eine Strangpreßtemperatur von 870 bis 1200⁰C als besonders vorteilhaft erwiesen. Der sich aus F i g. 1 ergebende Zusammenhang wurde mit der vorerwähnten 680-t-Presse experimentell bestimmt

Die Schnittpunkte des Polygonzuges KLMNOK der Fi g. 1 besitzen folgende Koordinaten:

K (7;870⁰C);
L (9,5; 870⁰C);

M (35; 1105⁰C);
N (35; 1210⁰C);
O (7; 93O⁰C).

Aus verschiedenen dispersionsverfestigten Nickel-Superlegierungen wurden unter Verwendung von bis über die Sättigungshärte mechanisch legierten, in Büchsen mit einem Durchmesser von 88,9 mm eingeschlossenen Pulvern und jeweils einer heißen Graphitscheibe zwischen der Büchse und dem Preßstempel mehrere Strangpreßlinge hergestellt. Die 2'.eitstandfe-

Tabellc I

stigkeiten der Strangpreßlinge nach einem üblichen zweistündigen Glühen bei 1275°C, einem siebenstündigen Glühen bei 1080⁰C und einem sechzehnstündigen Glühen bei 7O5°C einerseits sowie nach demselben Glühen, bei dem jedoch das Glühgut während der ersten Glühstufe mit einer 56 mm breiten, sich mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 44 mm/h bewegenden Glühzone einer Temperatur von 1275°C geglüht wurde, wurden die Zeitstandfestigkeiten mit den sich aus der nachfolgenden Tabelle III ergebenden Werten ermittelt. Die Strangpreßbedingungen ergeben sich aus Tabelle 11.

Legierung C

Ni
("/„)

Cr

ΛΙ Ti

Co

Zr

0,05
0,05
0,05
0,05

76
75
66
61

19
19
19
19 2,4
2,4
2,4
2,4

10
15

0,07
0,07
0,07
0,07

0,007	1,33
0,007	2,37
0,007	1,33
0.007	1,33

Tabelle II

Legierung

Strangprel.!-
lempcratur

StrangpreU-vcrhiiltnis

Stcmpelgeschwindigkeit

(mm/scc)

1090
1090
1090
1090

21,8:1
21,8:1
31,4:1
21,8:1

76

178 bis 127*)

51

102

*) Die Stempelgeschwindigkcit betrug zunächst 178 rnm/ see und fiel alsdann auf 127 mm/sec.

Die Daten der nachfolgenden Tabelle III zeigen, daß das Zeitstandverhalten der bei einer Temperatur unter 115O⁰C und mit einem Strangpreßverhältnis von 21,8 : 1 stranggepreßten Legierungen 1, 2 und 4 bis 1040⁰C im Vergleich zu Proben derselben, jedoch herkömmlich behandelten Legierung wesentlich besser ist. Ein ausgezeichnetes Zeitstandverhalten besaß auch die bei 1090°C mit einem Strangpreßverhältnis von 31,4 : 1 stranggepreßte Legierung 3. Die Tabelle III gibt Vergleichszahlen jeweils für ein übliches Grobkornglühen (a) und ein erfindungsgemäßes Zonenglühen wieder (b).

Tabelle	III	Tem	Stand	3,1	Dehnung	Einschn.
Legie	Be	peratur	zeit	1,8
rung	lastung	( C)	(h)	0,9	(%)	(%)
	(MN/m²)	1040	7,1	0,8	0
la	103	1040	961	0,8	0,9
	!10	1040	324	0,8	0,9
	117	760	4,8	0,8	0,8
	276	1040	0,2	5,6	10,4
lh	110	1040		5,2	17,9
	117	1040	11,0	22,0
	131	760	41,7	52,5
	345

Legierung

2a
2b

3a
3b
4 a
4b

Belastung

Temperatur

(MN/m²) ( C)

Standzeit

(ID

Dehnung Einschn.

97
310

103
117
131
310

90
103
259
276

103
110
276
310

90
103
276
310

110
124
310

1040
760

1,5
2,8

1040 >1800

1040 >1400
1040 278,7 760 1,6

1040

760

1040

760

1040

760

1040

760

2,9

0,5

123,5

37,7

646
142
126,7
38,7

66,9

5,45 198,6
32,4

686
14,8
41

1	0
1,6	4,5
3,2	1,5
16	28
0	1,2
1	0
4	1
0	0
3,2	4,8
4	7
6	13
5	12
0,6	1
1,3	0,5
0.6	1,4
0,6	0
1,6	1
3,2	5,5
4,8	7,4

Die Daten der Tabelle III zeigen, daß sich bei dem erfindungsgemäßen Grobkornglühen im allgemeinen ein besseres Zeitstandverhalten, d. h. bessere Standzeiten und bessere Bruchdehnungen bzw. -einschnürungen ergeben. Insbesondere zeigen die Daten der Legierung 2b, daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich ist, die Belastung für eine Standzeit von 100 Stunden bei 1040⁰C von 103 MN/m² beim üblichen Ofenglühen auf über 117 MN/m² beim Zonenglühen zu erhöhen. Die Versuche haben des weiteren erwiesen, daß nahe der Linie KONder F i g. 1 behandelte Stäbe im Vergleich zu in üblicher Weise geglühten Stäben vor allem eine Verbesserung der Duktilität erfahren.

Bei weiteren Versuchen wurden mechanisch legierte Pulver mit 0,05% Kohlenstoff, 19% Chrom, 1,2% Aluminium, 2,4% Titan, 0,07% Zirkonium, 0,007% Bor und 1,33% Yttriumoxyd, Rest einschließlich üblicher Verunreinigungen Nickel und einer Teilchengröße von etwa 35 nm in Büchsen eingefüllt und bei 1180°C und einem Strangpreßverhältnis von 31,4 :1 warmstranggepreßt. Bei diesen Versuchen war die Preßstempelgeschwindigkeit insbesondere angesichts der hohen Strangpreßtemperatur zu gering. Die Leistung der erwähnten 680-t-Presse war nämlich auf 30% reduziert, so daß sich auch nach einem Zonenglühen des Strangpreßlings bei 1040⁰C ein schlechtes Zeitstandverhalten ergab. So betrug die Standzeit bei einer Dehnung von 16% und einer Einschnürung von 35% sowie einer Temperatur von 1040° C bei einer Belastung von 104 MN/m² nur 106 Stunden, bei 760°C und einer Belastung von 207 MN/m² nur 1,5 Stunden bei einer Dehnung von 45% und einer Einschnürung von 62%. Bei den vorerwähnten Versuchen an den Legierungen 1 bis 4 arbeitete die Presse dagegen mit ihrer vollen Kapazität.

Wie bereits erwähnt, betrug die Vorschubgeschwindigkeit der Glühzone 44,5 mm/h. Die tatsächliche Erwärmungsgeschwindigkeit und Haltezeit hängt im Einzelfall von der Größe des Glühguts, der Größe der Glühzone, dem Temperaturprofil der Glühzone und der Vorschubgeschwindigkeit der Glühzone ab. Die jeweils erforderliche Erwärmungsgeschwindigkeit läßt sich durch Versuche leicht bestimmen.

Das Erwärmen des Strangpreßlings auf die Temperatur des Grobkornglühens sollte im Bereich von 1040 bis 1200⁰C, d.h. unterhalb der Energieschwelle für das Grobkornglühen nicht so gering sein, daß sich ein Spannungsglühen in dem Maße ergibt, daß die innere Energie bzw. Eigenspannungen des Glühgutes im wesentlichen abgebaut werden. Das Spannungsglühen geht bei Temperaturen bis 1040° C verhältnismäßig langsam vonstatten. Die Verweilzeit während des Erwärmens oberhalb 1040⁰C und unterhalb der Temperatur des Grobkornglühens ist somit von besonderer Wichtigkeit und sollte nicht so lang sein, daß das Giühgut in nennenswertem Maße spannungsgeglüht wird; die Verweilzeit sollte beispielsweise 30 Minuten nicht übersteigen. Bei zu großer Verweilzeit im Temperaturbereich zwischen 1040⁰C und der Temperatur des Grobkornglühens bildet sich im allgemeinen bei dem abschließenden Grobkornglühen ein feines Korn.

Mithin ist es wichtig, daß die Erwärmungsgeschwindigkeit bei Temperaturen unterhalb der Temperatur des Kornwachstums hinreichend hoch ist, um ein Spannungs- bzw. Energieglühen vor Erreichen der Temperatur des Kornwachstums zu verhindern. Andererseits muß die Haltezeit bei der Temperatur des Kornwachstums ausreichend sein, um das gewünschte Kornwachstum sicherzustellen. Versuche haben ergeben, daß die Haltezeit im Falle eines stranggepreßten Glühgutes bei der Temperatur des Kornwachstums mindestens 5 Minuten, vorzugsweise über 10 Minuten betragen sollte.

Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Temperatur in der Kernzone des Glühgutes hinter der Temperatur der Glühzone an der Oberfläche zurückbleibt. Des weiteren liegt die Maximaltemperatur des Glühgutes im allgemeinen unterhalb der Maximaltemperatur der Glühzone. Schließlich kann es passieren, daß die gewünschte Glühtemperatur bei zu schmaler Glühzone und/oder zu hoher Vorschubgeschwindigkeit nicht erreicht wird oder die Haltezeit bei der Temperatur des Kornwachstums zu groß ist.

Verschiedene Versuche wurden mit unterschiedlichen Vorschubgeschwindigkeiten der Glühzone an stranggepreßtem Glühgut aus einem mechanisch legierten Pulver etwa der Zusammensetzung des Pulvers gemäß Beispiel 1 mit einer Temperatur von 1260⁰C und einer Zonenbreite von etwa 56 mm durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Versuche ergeben sich aus dem nachfolgenden Beispiel 2.

Beispiel 2

Ein Strangpreßling aus der Legierung 5 mit einem Durchmesser von etwa 16 mm wurde aus einem mechanisch legierten Pulver mit 20,5% Chrom, 2,9% Titan, 1,5% Aluminium, 0,06% Zirkonium, 0,007% Bor, 0,07% Kohlenstoff und 1,32% Yttriumoxyd, Rest im wesentlichen Nickel und einer Teilchengröße von etwa 35 nm sowie im wesentlichen der Sättigungshärte hergestellt. Die Probe wurde unter Verwendung einer mit Pulver gefüllten Büchse mit einem Durchmesser von 88,9 mm bei einer Temperatur von 1090⁰C und einem Strangpreßverhältnis von 31,8 :1 sowie einer Preßstempelgeschwindigkeit von 25,4 mm/sec wannstranggepreßt; die Probe wurde alsdann mit unterschiedlicher Vorschubgeschwindigkeit zonengeglüht, wobei sich die in der Tabelle IV zusammengestellten Daten ergaben.

Tabelle IV	Rechnerische	Gefüge	Verweilzeit
Wanderungs-	Haltezeit		/wischen
geschwindig	bei 1260 C		1040 und
keit			1200'C
	(min)		(min)
(mm/h)	17	Grobkorn	13
199,7	11,5	Grobkorn	9
289,6	9,7	Grobkorn	7,5
348	8,6	Grobkorn	6,7
388,6	7,9	Grobkorn	6,1
426,7	5	Feinkorn	4,5
579,1

Wie die Daten der Tabelle IV zeigen, sollte die Haltezeit bei 1260⁰C, vorzugsweise 5 Minuten übersteigen.

Beispiel 3

Um die Auswirkungen einer zu geringen Vorschubgeschwindigkeit der Glühzone zu veranschaulichen,

wurden weitere Versuche unter Verwendung von Proben der Legierung gemäß Beispiel 2 mit den in der nachfolgenden Tabelle V zusammengestellten Ergebnissen durchgeführt.

Tabelle V

Wandcrungs- geschwindigkeil	Rechnerische llalte/eit bei 1260 C	Gel'üge	Verweil/eit /wischen 1040 und 1200 C
(mm/h)	(min)		(min)
3,66	930	Feinkorn	712
14,99	224	Kern: Feinkörnig	174
19,05	188	Kern: feinkörnig	137
22,86	146	grobkörnig mit ieinkörnigem Kenn	114
25,4	132	grobkörnig mit Ieinkörnigem Kern	102
101,6	33	Grobkorn gestreckt	26

Die Daten der Tabelle V zeigen, daß die Verweilzeit im Temperaturbereich von 1040 bis 1200°C unter 60 Minuten liegen sollte.

Die Wanderungsgeschwindigkeit der Glühzone kann 25 bis 432 mm/h, vorzugsweise etwa 50 bis 380 mm/h, betragen. Dabei hängt die obere Grenze für die Wanderungsgeschwindigkeit vom Glühgutdurchmesser und der Natur des Ofens ab. Entscheidend ist vor allem, daß der gesamte Querschnitt, also auch der Kern des Glühguts, in der erforderlichen Zeit auf die Temperatur des Glühguts gebracht und mindestens 5 bis 10 Minuten, jedoch nicht mehr als vier Stunden auf dieser Temperatur gehalten wird. Der Versuch hat im übrigen gezeigt, daß das Temperaturprofil der Glühzone möglichst eckig ausgebildet sein sollte, um durch das Profil der Glühzone, die Wärmeleitung des Metalls und andere Einflußgrößen bedingte Haltezeiten auf niedrigeren Temperaturen von beispielsweise unter 1200°C so kurz wie möglich zu halten.

Die Haltezeit beim Grobkornglühen zwischen 1200° C und dem Schmelzbeginn der Legierung sollte unabhängig von dem jeweiligen Temperaturprofil über 5 Minuten liegen und vorzugsweise mindestens 10 Minuten bis etwa vier Stunden betragen.

Beispiel 4

Weitere Strangpreßstäbe wurden aus in einer Rührarm-Kugelmühie mechanisch bis über die Sättigungshärte legierten Pulvern hergestellt. Dabei kamen die im Zusammenhang mit Beispiel 1 erwähnten Pulvermischungen mit unterschiedlichen Yttriumoxyd-Gehalten und -teilchengrößen zur Verwendung. Die einzelnen Pulver wurden in Büchsen mit einem Durchmesser von 88,9 mm eingeschlossen und ohne vorheriges Evakuieren der Büchsen warmstranggepreßt. In jedem Falle wurden die Büchsen mit Ausnahme der auf I065°C erwärmten Büchse mit der Legierung 6 auf 1090°C erwärmt und mit einem Strangpreßverhältnis von 22 : 1 warmstranggepreßt. Die Legierung 6 enthielt 2,25 Vol.-°/o Yttriumoxyd mit einer Teilchengröße von 16 nm, die Legierung 7 ebenfalls 2,25 Vol.-% Yttriumoxyd, jedoch mit einer Teilchengröße von 17 nm und die Legierung 8 nur 1 Vol.-% Yttriumoxyd, die Legierung 9 4 Vol.-% Yttriumoxyd, die Legierung 10 5,5 Vol.-% Yttriumoxyd jeweils mit einer Teilchengröße von etwa 15 nm sowie die Legierung 11 5,5 Vol.-% Yttriumoxyd mit einer Teilchengröße von 28 nm. Proben jedes dieser Strangpreßlinge wurden einerseits in üblicher Weise geglüht und 7 Stunden bei 1080° C sowie 16 Stunden bei 700° C ausgehärtet, während entsprechende Proben mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 51 mm/h zonengeglüht wurden. Die in dieser Weise wärmebehandelten Proben

4.S wurden Zeitstandversuchen bei 1040° C unterworfen, bei denen sich die in den nachfolgenden Tabellen Vl (übliches Glühen) und VII (zonenglühen) zusammengestellten Werte ergaben. Dabei sind auch die Temperatur des Kornwachstums bzw. der Glühzone und die Kornform nach dem Grobkornglühen jeweils angegeben.

Tabelle VI

Legierung

Rekristallisationstemperatur

(C)

Kornform

Belastung
(MN/nr)

Standzeit
(n)

Dehnung

Einschnürung

6	1275	gleichachsig	110	0	0,8	0,8
7	1275	gleichachsig	103	25	1,3	1,6
8	1330	gleichachsig	103	0,1	3,1	5,1
9	1330	gleichachsig	103	0,1	0,8	0
10	1330	gleichachsig	103	0	0,8	0
11	1330	gleichachsig	103	0,6	1.2	0.9

Tabelle VII

Legierung	Glühzonen temperatur	Kornform	Belastung	Standzeit	Dehnung	Einschnürung	Standzeit 100 h bei
	(C)	(MNAn³)	(MN/nr)	(h)	(%)	(%)	(MN/m²)
6	1290	grob, gestreckt	117 131	530 1,4	1,8 9,7	2,0 30	21
-*	1290	grob, gestreckt	110	290	5,3	3,0	14
8	1320	grob, gestreckt	124 131	230 38,4	3,2 4,8	11 18	35
9	1320	grob, gestreckt	117 124	37 2,6	2,7 5.0	4 9	21
10	1320	grob, gestreckt	124 131	651 4,5	4,9 10,4	15 29	35
11	1320	grob, gestreckt	117 124	17 2	6,4 8,0	9 11	21

Ganz allgemein schließt das erfindungsgemäße Verfahren mindestens ein anfängliches Zonenglühen bei einer Temperatur ein, die für ein Lösungsglühen, Homogenisieren und Kornwachsen bzw. die Bildung eines groben, in Verformungsrichtung gestreckten Korns ausreicht. In bestimmten Fällen kann sich ein erneutes Lösungsglühen empfehlen, wenn es bei einem langsamen Abkühlen von der hohen Temperatur des Zonenglühens zum Ausscheiden einer grobkörnigen primären y-Phase gekommen ist. Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Gut kann anschließend noch wärmebehandelt bzw. ausgehärtet werden, um eine bestimmte Härte und Festigkeit einzustellen. Das Aushärten kann sich als überflüssig erweisen, wenn der Wirkstoff später bei einer Temperatur eingesetz wird, die ein Aushärten bewirkt. Das Aushärten kann sonst mehrstufig mit abnehmender Glühtemperatut erfolgen. So kann beispielsweise eine Legierung mit 19% Chrom, 2,4% Titan, 1,2% Aluminium, 0,07% Zirkonium, 0,007% Bor, 0,05% Kohlenstoff und 2,25 Vol.-% eines Dispersoids, Rest einschließlich Verunreinigungen Nickel dreistufig geglüht werden. Dies geschieht vorzugsweise wie folgt:

1. Grobkorn-Zonenglühen des warmverformten Gutes bei 1275 bis 1320⁰C gegebenenfalls unter Schutzgas, beispielsweise Argon;

2. anschließendes, beispielsweise siebenstündiges Lösungsglühen bei 1080⁰C einschließlich Abkühlen in Luft;

3. abschließendes, beispielsweise vierundzwanzigstündiges Aushärten bei 700°C einschließlich Abkühlen in Luft.

Die erste Glühstufe führt zu einem merklichen Kornwachstum und zu einem in bezug auf die Verformungsrichtung orientierten Korn. So erstreckt sich das Korn im Falle eines Strangpreßlings nach dem Grobkornglühen in Preßrichtung, d. h. in Richtung der Längsachse des Preßlings. Bei einem warmgewalzten Gut mit etwa rechtwinkeligem Querschnitt neigte das Korn zu plättchenförmiger Ausbildung mit einer bevorzugten Orientierung in Richtung auf die Hauptachse der Verformung, d. h. in Längsrichtung mit besseren mechanischen Eigenschaften in dieser Richtung.

Das grobe Korn besitzt im allgemeinen ein Belastungsverhältnis von 3 : 1, in Einzelfällen sogar über 10:1 oder 15:1. Unter Belastungsverhältnissen ist da: Verhältnis der Kornausbildung in bezug auf dii Belastungsrichtung, beispielsweise Richtung einer Kraft zu verstehen. Das Verhältnis ist definiert als mittlere Abmessung des Korns parallel zur Beanspruchungs bzw. Belastungsrici :ung, dividiert durch die mittlere Abmessung entlang der kleineren Kornachse.

Mit der Grobkornbildung geht eine Verbesserung de; Zeitstandverhaltens in Walzrichtung sowohl bei Zwi schentemperatüren, beispielsweise bei 760° C, als aucl bei höheren Temperaturen von beispielsweise 1040⁰C einher.

Die F i g. 2A, 2B, 2C und 2D geben bei zweifachei Vergrößerung fotografische Aufnahmen wieder, die der

.is besseren Kornaufbau nach dem erfindungsgemäßer Zonenglühen bei 1275°C im Falle einer Legierung au; 18,2% Chrom, 1,3% Gesamtaluminium, 2,3% Titan 0,004% Bor, 0,06% Zirkonium, 1,34% Yttriumoxyd 0,055% Kohlenstoff und 0,68% Gesamtsauerstoff, Resi im wesentlichen Nickel zeigen. Die betreffende Legierung wurde aus einem mechanisch legierter Pulver mit im wesentlichen der Sättigungshärti entsprechend Beispiel 1 hergestellt, das in eine Büchse mit einem Durchmesser von 88,9 mm eingeschweiß wurde. Die Büchse wurde als alsdann bei einei Temperatur von etwa 1175°C mit einer Preßstempelge schwindigkeit von 25 mm/min unter Verwendung einei heißen Preßscheibe aus Graphit mit demselber Durchmesser zwischen Preßstempel und Büchse durcl sin Werkzeug mit einem Durchmesser von ¹5,88 mn entsprechend einem Strangpreßverfahren von 31,4 :1 warmstranggepreßt. Die F i g. 2A gibt das Makrogefüge nach einem üblichen zweistündigen Ausgleichsglüher bei der Temperatur des Kornwachstuins von etwi 1275⁰C wieder, während die Fig.2B, 2C und 2D dai Gefüge nach einem Zonenglühen bei derselber Temperatur zeigen. Im Falle der Fig. 2 wanderte die Glühzone mit einer Geschwindigkeit von etwi 112 mm/h über das Glühgut. Die Probe der Fig. 2t wurde am vorderen Ende angespitzt, um die Bildung einer begrenzten Anzahl von Körnern zu fördern. Eir Vergleich der Fig.2B mit der Fig.2C einer untei denselben Bedingungen rekristallisierten Probe zeigte jedoch, daß ein Anspitzen nicht erforderlich ist. Die

fi_s Probe der F i g. 2D wurde ebenfalls angespitzt une alsdann an der Spitze kalt abgeflacht sowie dann mi einer Vorschubgeschwindigkeit von 44,5 mm/h zonen geglüht. Dabei war die Zahl der Körner geringer. Di(

F i g. 3 zeigt einen den Proben der F i g. 2A, 2B, 2C und 2D entsprechend hergestellten Stab, der aus dem Ofen gezogen und vor Beendigung des Zonenglühens mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 465 mm/h abgekühlt wurde. Das feine Korn des unbehandelten Werkstoffs ist im Vergleich m dem zonengeglühten Teil des Stabes deutlich erkennbar. Die Auswirkung des Temperaturunterschieds zwischen Stabkern und Außenzone zeigte sich ebenfalls an dieser Probe. Des weiteren zeigt die Aufnahme der Fig.3, daß es durchaus möglich ist, ein Werkstück zonenweise mit einem feinkörnigen Gefüge und einem grobkörnigen Gefüge zu versehen.

im allgemeinen kann die Wärmebehandlung des warmverformten Gutes aus einem mechanisch legierten und verdichteten Pulver wie folgt variieren:

1. Zonenglühen bei einer Temperatur von 1200° C bis zum Schmelzbeginn;

2. fakultatives 30minütiges bis 16stündiges Lösungsglühen bei 950 bis 1320⁰C;

3. fakultatives 1- bis lOOstündiges Aushärten bei 620 bis 870⁰C.

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde zwar anhand einer Nickel-Legierung des näheren erläutert; es läßt sich jedoch insbesondere auf Legierungen mit 5 bis 60% Chrom, 0,5 bis 6,5% Aluminium, 0,5 bis 6,5% Titan, 0 bis 15% Molybdän, 0 bis 20% Wolfram, 0 bis 10% Niob, 0 bis 10% Tantal, 0 bis 3% Vanadin; 0 bis 2% Mangan, 0 bis 2% Silizium, 0 bis 0,75% Kohlenstoff, 0 bis 0,1 % Bor, 0 bis 1 % Zirkonium, 0 bis 0,2% Magnesium, O bis 6% Hafnium, 0 bis 35% Eisen und 0 bis 10 Vol. % eines feuerfesten Dispersoids, Rest mindestens 40% Nickel und/oder Kobalt einschließlich Verunreinigungen anwenden. Im allgemeinen läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auf Legierungen mit einem Schmelzpunkt von mindestens 1260°C anwenden. Die Legierungen können auch Kobalt enthalten, das als Äquivalent des Nickels anzusehen ist Als Dispersoid eignen sich

ίο Thorium-, Yttrium- und Lanthanoxyd sowie Seltene Erdmetalloxyde einschließlich Didym und andere Oxyde, deren freie Enthalpie bei etwa 25°Ckcai je Grammatom Sauerstoff übersteigt Die Teilchengröße des Dispersoids liegt für dispersionsverfestigte Superlegierungen vorzugsweise bei 5 bis 500 nm, besser noch bei 10 bis 100 nm. Vorzugsweise besteht die Legierung aus 10 bis 35% Chrom, 0,5 bis 6% Aluminium, 1 bis 5% Titan, 0 bis 5% Molybdän, 0 bis 10% Wolf ran, 0 bis 3% Niob, 0 bis 5% Tantal, 0 bis 15% Kobalt, 0 bis 1% Vanadin, 0 bis 2% Mangan, 0 bis 1 % Silizium, 0 bis 0,2% Kohlenstoff, 0 bis 0,1% Bor, 0 bis 0,5% Zirkonium, 0 bis 0,2% Magnesium, 0 bis 2% Hafnium, 0 bis 10% Eisen und 0,5 bis 5 Volumenprozent eines feuerfesten Dispersoids, Rest einschließlich üblicher Verunreinigungen mindestens 40% Nickel.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Werkstoff eignet sich insbesondere für Gegenstände, die wie Stator- und Rotorschaufeln im Gebrauch sowohl hohen Temperaturen als auch hohen Belastungen ausgesetzt sind.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Erhöhen der Festigkeit und Zähigkeit von durch Warmverdichten mechanisch legierter Pulver hergestellten dispersionsverfestigten und Restspannungen aufweisenden hitzebeständigen Knetlegierungen und Teilen durch Grobkornglühen auf ein Gefüge mit einem groben, in der Verformungsrichtung gestreckten Korn, dadurch gekennzeichnet, daß das Glühgut zonenweise auf die Glühtemperatur gebracht und dort ohne Spannungsabbau mindestens fünf Minuten gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Zonenglühens zwischen 1200⁰C und dem Schmelzbeginn der Legierung liegt

J. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltezeit beim Zonenglühen mindestens 10 Minuten beträgt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das warmverdichtete Gut höchstens vier Stunden zwischen 1260° C und der Temperatur des Schmelzbeginns zonengeglüht wird.

5. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 auf eine Legierung aus 5 bis 60% Chrom, 0,5 bis 6,5% Aluminium, 0,5 bis 6,5% Titan, 0 bis 15% Molybdän, 0 bis 20% Wolfram, 0 bis 10% Niob, 0 bis 10% Tantal, 0 bis 3% Vanadin,

0 bis 2% Mangan, 0 bis 2% Silizium, 0 bis 0,75% Kohlenstoff, 0 bis 0,1% Bor, 0 bis 1% Zirkonium, 0 bis 0,2% Magnesium, 0 bis 6% Hafnium, 0 bis 35% Eisen und 0 bis 10 Vol.-% eines feuerfesten Dispersoids, Rest einschließlich üblicher Verunreinigungen mindestens 40% Nickel und/oder Kobalt.

6. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 auf eine Legierung aus 10 bis 35% Chrom, 0,5 bis 6% Aluminium, 1 bis 5% Titan, 0 bis 5% Molybdän, 0 bis 10% Wolfram, 0 bis 3% Niob, 0 bis 5% Tantal, 0 bis 15% Kobalt, 0 bis 1% Vanadin, 0 bis 2% Mangan, 0 bis 1% Silizium, 0 bis 0,2% Kohlenstoff, 0 bis 0,1% Bor, 0 bis 0,5% Zirkonium, 0 bis 0,2% Magnesium, 0 bis 2% Hafnium, 0 bis 10% Eisen und 0,5 bis 5 Vol.-% eines feuerfesten Dispersoids, Rest mindestens 40% Nickel einschließlich üblicher Verunreinigungen.

7. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 auf die im Anspruch 6 genannte Legierung, die jedoch höchstens 25% Chrom enthält.

8. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 auf eine Legierung aus 19% Chrom, 2,4% Titan, 1,2% Aluminium,0,07% Zirkonium, 0,007% Bor, 0,05% Kohlenstoff und 2,25 Vol.-% eines feuerfesten Dispersoids, Rest einschließlich üblicher Verunreinigungen Nickel.

9. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 auf das im Anspruch

1 genannte mechanisch legierte Pulver, dessen Temperatur und Querschnittsabnahme beim Warmverdichten innerhalb des Polygon^üges KLMNPK der F i g. I der Zeichnung liegen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erhöhen der Festigkeit und Zähigkeit von durch Warmverdichten mechanisch legierter Pulver hergestellten dispersionsverfestigten urd Restspannungen aufweisenden hitzebeständigen Knetlegierungen und Teilen durch Grobkornglühen auf ein Gefüge mit einem groben, in der Verformungsrichtung gestreckten Korn.

Aus der niederländischen Offenlegungsschrift 71 09 336 ist ein Verfahren zum Herstellen von

ίο Knetlegierungen und verformten Teilen bekannt, bei dem ein mechanisch legiertes Pulver warmverdichtet und unter bestimmten Bedingungen hinsichtlich Temperatur, Querschnittsabnahme und Eigenspannungen warmverformt wird, um bei einem nachfolgenden Grobkornglühen ein Gefüge mit einem in Verformungsrichtung gestreckten Grobkorn zu erzeugen. Dieses Grobkornglühen zielt darauf ab, die mechanischen Eigenschaften des aus den mechanisch legierten Pulver hergestellten Formkörpers zu verbessern.

ίο Des weiteren ist aus der deutschen Patentschrift 3 99 896 ein Verfahren bekannt, bei dem regulinischer Metalldraht, beispielsweise Thoriumoxyd enthaltender Wolframdraht, warmverformt und geglüht wird. Das Thoriumoxyd dient hier ebenso wie andere Oxyde in Wolframdrähten für Glühlampen dem Zweck, eine Korngrenzenwanderung unter dem Einfluß hoher Temperaturen zu vermeiden. Um nun der sich beim Betrieb einer. Glühfadens infolge Rekristallisation bzw. Korngrenzenwanderung ergebenden Versprödung entgegenzuwirken, wird der Draht nach einem Glühen mit inneren Spannungen versehen und anschließend bei hoher Temperatur und hohem Temperaturgradienten zonengeglüht. Auf diese Weise soll ein Gefüge aus einem einzigen Kristall oder Kristallbündel über die

3S gesamte Drahtlänge eingestellt werden, das frei von quer zur Drahtachse verlaufenden Korngrenzenflächen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich die Festigkeit und die Zähigkeit von durch Warmverdichten mechanisch legierter Pulver hergestellten dispersionsverfestigten und Restspannungen aufweisenden hitzebeständigen Knetlegierungen und Teilen erhöhen läßt. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß das Glühgut zonenweise auf die Glühtemperatur gebracht und dort ohne Spannungsahbau mindestens fünf Minuten gehalten wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein mechanisch legiertes Pulver mit im wesentlichen der Sättigungshärte, d. h. maximaler Kaltverfestigung, verdichtet, wonach dem Formkörper durch Warmverformen bei einer bestimmten Temperatur, einer bestimm ten Querschnittsabnahme und bestimmter Verfor-

5s mungsgeschwindigkeit Restspannungen aufgeprägt und das verformte Gut einem Zonen-Grobkornglühen mit dem Ergebnis eines vornehmlich in der Verformungsrichtung gestreckten Korns unterworfen wird. Bei diesem Zonenglühen wird das Glühgut zonenweise so

do schnell auf die Glühtemperatur gebracht und dort mindestens fünf Minuten gehalten, daß es nicht zu einem Spannungsabbau nach Art eines Spannungsfreiglühens kommt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer

ds Zeichnung des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigt Fig. 1 in halblogarithmischem Maßstab den Zusammenhang zwischen Strangpreßverhaltnis und Strangpreßtemperatur für das Warmverdichten dispersions-