DE2301617A1 - Verfahren zum aufbringen einer dekorativen schicht auf ein substrat - Google Patents

Verfahren zum aufbringen einer dekorativen schicht auf ein substrat

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Description

1A~454 13. Januar 1973
THE BONNTILE CO., MD., Tokyo, Japan
DAI NIPPON TOKYO CO., LTD., Osaka-shi, Osaka-fu, Japan
Verfahren zum Aufbringen einer dekorativen Schicht auf ein Substrat
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer dekorativen Schicht auf ein Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse.
Es ist bekannt, einen Zementmörtel oder einen organischen Mörtel mit z. B. einem Vinylacetatharz oder einem Aerylesterharz o. dgl. auf die Innenwand oder die Außenwand eines Gebäudes aufzusprühen oder mit Luft aufzublasen.
Die Wand kann aus Beton, Mörtel, Platten, Gasbeton oder Metall o. dgl. bestehen. Derartige Wandbeschichtungen (Putzschichten) aus Mörtel sind weit verbreitet. Sie helfen die Wasserdichtheit und die Beständigkeit zu verbessern und das Aussehen der Wand zu verbessern. Derartige herkömmliche Dekorationsschichten haben jedoch die folgenden Nachteile. Wenn z. B. die dekorative Schicht mittels eines Zementmörtels hergestellt wird, so muß die Substratfläche naehteiligerweise einen Untergrund aus einer Emulsion eines Kunstharzes zur Verbesserung der Adhäsion des Mörtels auf dem Substrat erhalten. Wenn die Oberfläche härtet, so erscheinen Risse. Wenn die Härtung der dekorativen Schicht im Sommer oder unter trockenen Witterungsbedingungen geschieht, so ist es
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erforderlich, eine Grundbehandlung durch Aufspritzen von feuchtigkeit vorzusehen, um zu verhindern, daß die Feuchtigkeit aus der Schicht vollständig verdampft oder es ist erforderlieh, eine die Feuchtigkeitsverdampfung verhindernde Schicht aufzubringen.
.Wenn eine dekorative Schicht aus einem organischen Mörtel aufgebracht wird, so beobachtet man bei der Härtung unter hoher Feuchtigkeit einen Härtungsverzug und es ist schwierig, nach dem Aufbringen des organischen Mörtels die Mörtelsehicht zur Ausbildung eines konkav-konvexen Musters einer Präge- oder Druckbehandlung zu unterziehen.
Ferner haben alle bisher bekannten Mörtel schicht en ein vom dekorativen Standpunkt unzureichendes Aussehen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der genannten Art zu schaffen, welches zu einer Beschichtung mit einem ungewöhnlich dekorativen Aussehen, mit einer großen Beständigkeit und mit einer guten Haftung auf dem Substrat führt und welches einfach durchführbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Mörtelmasse mit 3 bis 50 Gewichtsprozent Epoxyharz und einem Epoxyhärter, mit 5 bis 70 Gewichtsprozent Zement, mit 5 bis 70 Gewichtsprozent eines aggregierenden Pulvers und mit 5 bis 30 Gewichtsprozent Wasser auf die Oberfläche des Substrats in Form einer Schicht mit einem konkav-konvexen Muster aufgebracht wird, worauf die Spitzen der kon4-vexen Bereiche im halbgehärteten Zustand flachgedrückt werden und wonach ein abschließender Überzug aus einem Kunstharzlaek oder einem Kunstharzemail aufgebracht wird.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Epoxyharz gewöhnlieh in Form einer Emulsion eingesetzt. Die Epoxyharzemulsion ist vorzugsweise eine O/W-Emulsion mit 40 bis 60 Gewichtsprozent des Epoxyharzes. Unter diesen Bedingungen ist die Emulsion besonders stabil. Das Epoxyharz ist vorzugsweise ein flüssiges Epoxyharz, hergestellt aus Bisphenol-A und Epiehlorhydrin als Basis. Es ist mit einem Emulgator gleichförmig emulgiert. Als Emulgator kommt vorzugsweise ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel in Frage. Es können jedoch auch andere Emulgatoren verwendet werden.
Typische erfindungsgemäß verwendbare Epoxyharze haben mindestens zwei endständige Epoxygruppen. Sie sind vorzugsweise bei Zimmertemperatur flüssig. Es kommen Epoxyharze aus Bis-phenol-A-epichlorhydrin in Präge sowie Epoxyharze vom Seitenkettentyp und vom alieyklischen Typ sowie Epoxyharze vom Typ polymerisierter aliphatischer Ester sowie vom Novolak-Typ, vom Butylglycidyläther-Typ, vom Polyalkylen-Typ, vom Glycerin-triepoxid-Typ und vom Alkylphenol-Typ. Als flüssige Epoxyharze mit mindestens zwei endständigen Epoxygruppen kommen insbesondere epoxidierte Glycerin-dialiphatische Ester, 1,4-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-benzol, 1,3-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-benzol,
4,4'-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-diphenyläther, 1,8-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-octan,
1,4-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-eyelohexan, 4,4-Bis(2-hydroxy-3,4 *-epoxy-butoxy)-diphenyldimethyl-aethan, 1,3-Bis(4,5-epoxy-pentoxy)-5-chlorbenzol, 1,4-Bis(3,4-epoxy-butoxy)-2-chlorcyclohexan, 1,3-Bis(2-hydroxy-3,4-epoxy-butoxybenzol und 1,4-Bis(2-hydroxy-4,5-epoxy-pentoxy)-benzol in Präge.
Es ist insbesondere bevorzugt, einen Epoxy-polyäther eines mehrwertigen Phenols einzusetzen.
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Es ist bevorzugt, eine Mischung von mehr als 70 Gewichtsprozent eines flüssigen Epoxyharzes und von weniger als 30 Gewichtsprozent eines festen Epoxyharzes welches in dem flüssigen Epoxyharz gelöst werden kann, zu verwenden. Gewöhnlich wird das Epoxyharz mit einem oberflächenaktiven Mittel unter Ausbildung einer O/W-Emulsion emulgiext. Man kann anionische oberflächenaktive Mittel verwenden, wie Seife, Alkylsulfat, Alkylsulfonat, Alkylarylsulfonat, und Sulfosuccinat sowie nicht-ionische oberflächenaktive Mittel wie Polyoxyäthylen-äther, Polyoxyäthylen-ester, Sorbitanhydrid-ester und Monoglyceride.
Wenn die Epoxyharz-Emulsion dem Zement, dem Epoxyhärter und dem aggregierenden Pulver zugemischt wird und wenn die Mischung gefroren und danach wieder geschmolzen wird, so hat das Epoxyharz doch noch Filmbildungseigenschaften. Me Epoxyharz-Emulsion kann durch Emulgieren eines flüssigen PoIyepoxyharzes mit mindestens zwei Epoxygruppen oder einer Mischung des flüssigen Epoxyharzes und eines löslichen festen Epoxyharzes mit Wasser und einem oberflächenaktiven Mittel hergestellt werden. Als Epoxyhärter kommen herkömmliche Härter für herkömmliche Epoxy-Emulsionen in Präge, wie Polyamine, Aminaddukte und Polyamide oder dergleichen.
Es ist insbesondere bevorzugt Polyamide der folgenden Formel
HO —f CORCONHCh0CH0NH 9— H N 2 2 'n
zu verwenden, wobei η eine ganze Zahl bedeutet und wobei R eine niedere Alkylgruppe bedeutet. Diese Polyamide können durch Kondensation von Polycarbonsäuren und Diaminen hergestellt werden. Wenn diese Polyamide als Epoxy-Härter verwendet werden, so erreicht man eine verbesserte Flexibilität und Haftung und eine größere chemische Widerstandsfähigkeit
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des Produkts im Vergleich zu Produkten, bei denen ein Amin als Epoxy-Härter verwendet wurde.
Das Epoxyharz wird gleichförmig mit dem Zement, dem aggregierenden Pulver, einem färbenden Mittel und anderen Zusatzstoffen vermischt, indem man die Epoxyharz-Emulsion zumischt.
Es ist möglich, jedoch von Nachteil, eine Epoxyharz-Lösung zu verwenden, welche durch Auflösung des Epoxyharzes in einem Lösungsmittel hergestellt wurde, da die Epoxyharz-Lösung nicht gleichförmig mit dem Zement und dem aggregierenden Pulver vermischt werden kann und da die einzuhaltende Verarbeitungszeit zu kurz und die Haftfestigkeit wegen der Feuchtigkeit in der Masse zu gering ist. Ferner besteht Feuergefahr und die organischen Lösungsmittel sind toxisch. Durch das Epoxyharz wird eine große Haftfestigkeit, Alkalifestigkeit, Chemikalienfestigkeit, Wasserfestigkeit und Witterungsfestigkeit erreicht. Ferner zeigt sich nur ein geringer Schwund oder nur eine geringe Schrumpfung im Vergleich zu Vinylacetat-Kunstharz oder Acrylester-Runstharz oder dergleichen, so daß sich das Epoxyharz optimal für die Zwecke der vorliegenden Erfindung und insbesondere für Außenwände eignet.
Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Zement handelt es sich vorzugsweise um einen hydraulischen Zement, wie z. B. um weißen Zement, Portland-Zement, Aluminiumoxydzement oder um eine Mischung derselben.
Als aggregierendes Pulver kommen Quarzsand, vulkanische Asche, Diatomeenerde, Bohrschlammpulver o. dgl. in Frage. Bei dem aggregierenden Pulver handelt es sich gewöhnlich um ein feines Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 30 Maschen/2,54 cm, so daß die Mörtelmasse eine ausreichende Viskosität erhält und sich zum Aufsprühen durch eine Düse und zur Druckbehandlung
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mit einer Walze oder mit einer Kelle eignet. Es ist bevorzugt, ein aggregierendes Pulver zu wählen, bei dem mehr als etwa 60 Gewichtsprozent des Pulvers eine Teilchengröße von 50 bis 200 Maschen/2,54 cm aufweisen. In diesem Fall ist die Dichte und Festigkeit der dekorativen Schicht besonders groß.
Falls erwünscht, können dem Mörtel noch andere Zusätze beigemengt werden, wie z. B. Pigment pulver, um dem Mörtel eine erwünschte Farbe zu erteilen oder ein Härtungsbeschleuniger, wie Calciumchlorid. Der Grund für die Beschränkung der Zementmenge auf 5 bis 70 Gewichtsprozent liegt darin, daß ein Zementgehalt von weniger als 5 Gewichtsprozent die Haftfestigkeit der Hasse bei niedriger Temperatur nicht gewährleistet und wenn in diesem Fall der Mörtel mit einer Rolle oder mit einer Kelle angedrückt wird, so haftet dieser an der Rolle oder an der Kelle und es ist schwer, ein einheitliches Muster zu erzielen, wohingegen andererseits bei einer Zementmenge oberhalb 70 Gewichtsprozent der Kunstharzgehalt relativ gering ist, so daß die Haftfestigkeit ebenfalls herabgesetzt ist. Aus diesen Gründen ist die Zementmenge von 5 bis 70 Gewichtsprozent optimal und die erfindungsgemäße Aufgabe wird am besten bei einer Menge innerhalb dieses Bereiches gelöst.
Die Menge des Epoxyharzes ist auf 3 bis 50 Gewichtsprozent beschränkt. FaUs die Menge unterhalb 3 Gewichtsprozent liegt, so ist die Haftung oder der Zusammenhalt gering und die Biegbarkeit ist stark herabgesetzt. Wenn andererseits die Harzmenge oberhalb 50 Gewichtsprozent liegt, so ist der Kunstharz-, gehalt zu groß, so daß zwar die Haftfestigkeit zunimmt, es jedoch andererseits schwer ist, den Mörtel mit einer Rolle oder mit einer Kelle anzupressen, da dieser eine hohe Klebrigkeit besitzt. Ferner ist in letzterem Fall der wirtschaftliche Aufwand für die Mörtelmasse zu groß.
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Gewöhnlich verhält sich die Menge des Epoxyharzes zur Menge des Epoxyhärters in der Epoxyharz-Emulsion wie 1 : 0,5 - 1,5 und vorzugsweise wie 1 : 0,7 - 1,2. Falls erforderlich können 0 bis 20 Gewichtsprozent anderer Zusätze, wie Pigment, Klebrigmacher, Schutzmittel, Emulgatoren o. dgl. zugesetzt werden. Die diese Komponenten enthaltende Mörtelmasse wird mit 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 25 Gewichtsprozent Wasser vermischt und gut durchgeknetet, wobei ein Mörtel entsteht, dessen Tiskosität für die Sprtihbeschichtung ausreicht, d. h. mit einer Viskosität von 100 bis 500 Poise bei 25 0O. Es ist bevorzugt, den Zement und den Epoxyhärter separat von der Paste der Epoxyharz-Emulsion und des aggregierenden Pulvers herzustellen.
Der angegebene Viskositätsbereich eignet sich dazu, die Benetzung der Oberfläche des aggregierenden Pulvers zu begünstigen und die Haftfestigkeit auf der Substratoberfläche ist in diesem Fall sehr groß, wenn man die Masse in Form einer konvex-konkaven Schicht aufsprüht. Wenn die Viskosität zu gering ist, so ist die Flüssigkeit zu groß und eine konvexkonkave Schicht kann nicht hergestellt werden. Wenn andererseits die Viskosität zu groß ist, so ist die Haftfestigkeit oder der Zusammenhalt zu gering und die konvexen Bereiche der Schicht bröckeln beim Sprühbeschichten ab.
Bevorzugt sind die folgenden Mengenbereiche: 25 bis 55 Gewichtsprozent weißer Zement, 15 bis 30 Gewichtsprozent aggregierendes Pulver, 2,6 bis 18 Gewichtsprozent Wasser, 4 bis 12 Gewichtsprozent Epoxyharz und 2 bis 18 Gewichtsprozent Härter.
Die Mörtelmasse kann mittels einer Spritzpistole auf die Oberfläche des Substrats aufgesprüht oder aufgespritzt werden. Optimale Ergebnisse erzielt man, wenn man die Mörtel-
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masse mit einer Spritzpistole mit einem Durchmesser von 4 bis 12 mm und mit einem Luftdruck von 2 bis 8 kg/em aufspritzt, wobei ein geeignetes konkav-konvexes Muster
sitzt entsteht. Der aufgespritzte Mörtel/auf der Oberfläche des Substrats in Granulatform und hat eine dekorative Oberfläche mit einem konkav-konvexen Muster. Bs ist insbesondere bevorzugt, auf die Oberfläche des Substrats einen Mörteluntergrund mit einem Druck von 4 bis 8 kg/cm in einer ersten Stufe aufzuspritzen und danach in einer zweiten Stufe einen Mörtel mit rauhen !Teilchen unter einem Druck von 2 bis 5 kg/cm zu einer konkav-konvexen Schicht aufzuspritzen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt der auf ein Substrat aufgebrachten dekorativen Schicht und
Fig. 2 einen Querschnitt der dekorativen Schicht gemäß Fig. 1 mit flachgedrückten Spitzen und
Fig. 3 eine für das Flachdrücken der Spitzen der Mörtelschicht verwendete. Rolle.
In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 das Substrat. Die dekorative Schicht wird mit 2 bezeichnet und das Bezugszeichen 3 bezeichnet ein aggregierendes Pulver. Die dekorative Schicht zeigt konvexe Bereiche 4-.
Nach dem Härten oder nach dem Erreichen eines halbgehärteten Zustandes nach etwa 0,5 bis 6 h drückt man die konvexen Bereiche der dekorativen Schicht mit einer Rolle oder mit einer Kelle oder dergleichen flach, wobei das Aussehen erheblich verbessert wird. Hierbei entstehen konvexe Bereiche 3 gemäß Fig. 2 mit
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flachen Endbereichen. Die Druckbearbeitung mit der Walze oder mit der Kelle wird zu einer Zeit durchgeführt, wenn der Mörtel der dekorativen Schicht noch nicht vollständig ausgehärtet ist und noch eine gewisse Plastizität hat. Man verwendet hierzu eine Walze oder eine Kelle mit flacher Qber-.fläche. Es ist bevorzugt, die Behandlung mit der Rolle oder der Walze vor dem Aufbringen des abschließenden Überzugs durchzuführen. In diesem Fall erhält man ein ausgezeichnet dekoratives Aussehen.
Pig. 3 zeigt eine beispielhafte für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbare Rolle oder Walze 5.
Die durch die Rolle oder Kelle angedrückte dekorative Schicht härtet nun aus. Nach der Härtung kann man, falls erforderlich, eine weitere Oberflächenbehandlung mit einem Kunstharzlack oder Kunstharzemail vornehmen. Dieser Kunstharzlack oder das Kunstharzemail kann einmal oder mehrmals auf die dekorative Schicht aufgetragen werden. Man verwendet als Kunstharzemail vorzugsweise einen Yinylharzlack oder einen Acrylharzlack oder einen Acryl-urethan-harzlack oder dergleichen. Es eignen sich jedoch auch andere synthetische Emails oder Lacke. Durch das Aufbringen der Lackschicht kann man den Glanz der dekorativen Schicht verbessern und die mechanischen und chemischen Eigenschaften erhöhen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Epoxyharz-Emulsion dem Mörtel einverleibt, wodurch die Diffusionsgeschwindigkeit des Wassers verzögert wird. Somit wird auch die Verdampfung der Feuchtigkeit der dekorativen Schicht verzögert und eine Rissbildung der dekorativen Schicht wird wirksam vermieden, da der aushärtende Mörtel genügend feucht gehalten wird.
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Ferner kann eine WasserSprühbehandlung oder eine Zwischenbehandlung bei niedriger Temperatur unterbleiben, da die Wasserverdampfung während des Härtungsvorgangs sehr gering ist. Normalerweise wird bei der Reaktion der Epoxyharz-Emulsion mit dem Epoxyhärter in Gegenwart von.Wasser der Härtungsvorgang gestört, so daß die Vernetzungsgeschwindigkeit herabgesetzt und die Haftfestigkeit verringert wird. Bei der erfindungsgemäßen Mörtelmasse wird jedoch zusammen mit der Epoxyharz-Emulsion ein Zement einverleibt, so daß das überschüssige Wasser der Epoxyharz-Emulsion durch die Aushärtung des Zements, aufgebraucht wird, so daß die Härtung des Epoxyharzes nicht gestört wird und vollständig abläuft. Die Härtungsgeschwindigkeit ist groß und die Härte und die Haftfestigkeit bei niedriger Temperatur ist im Vergleich zu herkömmlichen dekorativen Schichten,bei denen lediglich Epoxyharz-Emulsionen verwendet werden, wesentlich erhöht. Da eine Epoxyharz-Emulsion verwendet wird, dringen die feinen Teilchen der Epoxyharz-Emulsion in das Substrat ein und bilden eine dünne Schicht in der Oberfläche und unterhalb der Oberfläche des Substrats und ein weiteres Eindringen des Wassers in tiefere Bereiche des Substrats wird durch diese dünne Schicht vermieden, auch wenn als Substrat ein wasserabsorbierender Beton oder ein Schaumbeton oder Gasbeton verwendet wird. Wenn das Substrat aus Metall besteht, so ist es bevorzugt, die Metalloberfläche mit einem Korrosionsschutzmittel zu grundieren.
Die in herkömmlicher Weise erzeugten dekorativen Schichten haben eine große Klebrigkeit im halbgehärteten Zustand, so daß die Andruckbearbeitung mit einer Walze oder einer Kelle schwer durchführbar ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch durch den Zusatz von Zement die Klebrigkeit herabgesetzt und die Plastizität der dekorativen Schicht ist nach 0,5 bis 6 h noch ausreichend, um die konvexen Bereiche derselben flachzudrücken, ohne daß der Mörtel an der Rolle oder der Kelle haften bleibt.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand von AusfUhrungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Die folgende Mörtelmasse wird stark durchknetet um die Viskosität bei 25 0C auf 350 Poise einzustellen. Sodann wird die Masse mittels einer Mörtelpistole mit β m DUsendurchmesser und alt einem Druck von 5 kg/ca auf eine Betonfläche derart aufgespritzt, daß sich eine konkav-konvexe dekorative Schicht auebildet.
Weißer Zement 40 Gewichtsprozent
aggregierendes Pulver
(durchschnittlicher Teilchendurchmesser 150 Maschen/ 2,54 cm) 22 Gewichtsprozent
Wasser 15 Gewichtsprozent
Pigment (TiO^) 3 Gewichtsprozent
Klebrigmacher (Methylcellulose) 2 Gewichtsprozent
Epoxyharz (flüssiges Epoxyharz mit zwei endständigen
Epoxygruppen und einem nichtionischen oberflächenaktiven . Mittel) 6 Gewichtsprozent
Epoxyhärter (Diamin-dicarbon-
saure-polyamid) 6 Gewichtsprozent.
Nach dem Aufspritzen der Mörtelmasse wird die dekorative Schicht während 1 h bei einer relativen Feuchtigkeit von 70 $> und bei 20 0C gehärtet, worauf die konvexen Bereiche der Schicht mit einer Rolle, welche eine glatte Oberfläche hat und aus Aluminium besteht (Fig. 3), flachgedrückt. Dies geschieht zu einer Zeit, zu der die dekorative Schicht halb durchgehärtet ist. Sodann härtet die Schicht während 16 h aus.
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Auf die ausgehärtete dekorative Schicht wird ein Acryl-urethan-harzemail dreimal zur Endbehandlung aufgetragen. Die erzielte dekorative Schicht hat konvexe Bereiche, welche außen flach sind, ähnlich einem durch Formguß erhaltenen Muster gemäß Pig. 2 und mit einem speziellen Aussehen,welches dadurch zustandekommt, daß zwischen den flachen Teilen der konvexen Bereiche und zwischen den konkaven Bereichen ein hoher Glanzunterschied besteht.
Beim Andrücken mit der Rolle bleibt der Mörtel nicht an der Rolle haften. In der nachstehenden Tabelle sind die Testergebnisse hinsichtlich einiger charakteristischer Eigenschaften der erfindungsgemäßen dekorativen Schicht zusammengestellt und mit entsprechenden Eigenschaften einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus Zement und einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus gelöstem Epoxyharz und einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus einem thermoplastischen Harz verglichen.
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Test
erfindungs- Zementgemäßer Mörtel mörtel Epoxyharz- thermoplastilösung scher Mörtel
co ο ε.ο co
to co co
Haftfestigkeit
Glanz
Härte
1) 5 0C 80 % rela- 10-15 kg/cm2 5-10 r tive Feuchtig- kg/cm*1
keit
7 Tage
2) Bew-itterungsmessung 500 h
17-19 "
7-10 r kg/cm11 weniger2als weniger^als 5 kg/cm 5 kg/cm
Ablösung von 7-10 kg/cm*
der Basis
(Substrat)
1) konvex
2) konkav
50 -80
2-6
3) Unterschied zw.
konvex u. konkav 48-78
weniger als
weniger als
weniger
als 20
weniger
als 20
weniger als 20
weniger als 20
1) Zimmertemperatur 54 -
2) 5 0C 80 1» relative Luftfeuchtigkeit 46-51 - 60 45 - 70
40-50 5-46
weniger als
2-7
Haftung an der
Rolle Zeit naeli Auftragung
der Masse
1 h keine
2 h keine
3 h . keine
4 h keine
keine klebrig klebrig
keine klebrig klebrig
keine leicht kleb-leicht klebrig
keine klebrig /rig klebrig
Die verwendeten erfindungsgemäßen Massen wurden gemäß Beispiel 1 hergestellt. Die Zementmörtelmasse wurde folgendermaßen hergestellt. Auf eine Betonwand wurde eine wässrige Emulsion von 25 Gewichtsprozent Vinylacetat aufgesprüht. Sodann wurde diese Schicht während 1 h getrocknet. Separat wurde eine Mischung von 23,5 Gewichtsprozent weißem Portland-Zement, 46,9 Gewichtsprozent Quarzsand, 1,2 Gewichtsprozent rotem Pigment, 0,2 Gewichtsprozent Härtungsbeschleuniger (im wesentlichen Calciumchlorid) und 28,2 Gewichtsprozent Wasser durchgeknetet und mit einer Mörtelspritzpistole aufgespritzt, worauf eine alkoholische lösung von etwa 50 % . Acrylester, 40 min nach der Aufbringung der vorherigen Schicht aufgesprüht wurde. Danach wurde während 24 h durchgehärtet, wonach schließlich eine dünnere Lösung des Acrylesters zur Endbehandlung aufgesprüht wurde. Danach wurde das Ganze während 1 Woche stehengelassen.
Die Epoxyharz-LÖsungsschicht wurde durch Aufsprühen einer flüssigen Masse aus 20 Gewichtsprozent Epoxylack, 5 Gewichtsprozent färbendem Pigment, 40 Gewichtsprozent pulverigem Iggregierungsmittel, 15 Gewichtsprozent Asbestpulver und 20 Gewichtsprozent Epoxyhärter mittels einer Mörtelspritzpistole hergestellt. Danach wurde diese Schicht 1 Woche so belassen.
Die thermoplastische Kunstharz schicht wurde durch Aufsprühen einer flüssigen Masse mit 25 Gewichtsprozent Acrylharz-Emulsionslack, 55 Gewichtsprozent aggregierendem Pulver, 5 Gewichtsprozent Pigment, 5 Gewichtsprozent Klebrigmacher und mit anderen Zusätzen, sowie mit 5 Gewichtsprozent Wasser mittels einer Spritzpistole hergestellt und danach 1 Woche so belassen.
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Die charakteristischen Tests wurden folgendermaßen durchgeführt: Der Haftfestigkeitstest wurde mit einer Olsen-Zugtestmaschine durchgeführt. Dabei wurde eine Probe bei 5 0G und 80 i» relativer Luftfeuchtigkeit 7 d stehengelassen und eine andere Probe wurde 500 h in einem Bewitterungsmesser aufbewahrt. Die Härte wurde mit einem Barcol-Härtetester gemessen, wobei die Probe bei Zimmertemperatur gehalten wurde. Andererseits wurde eine Probe bei 5 0G und 80 % relativer Luftfeuchtigkeit gehalten. Der Glanz der dekorativen Schicht wurde mit einem Miller-Glanzgradmesser (60 °) (JIS K 5400-6-7) gemessen.
Der Glanz der konvexen Bereiche und der konkaven Bereiche der Proben wurden bei 60 ° Einfallswinkel und bei 60 ° Ausfallswinkel fünfmal mit einem Elektrophotometer gemessen. Die Ergebnisse wurden in % angegeben (maximaler und minimaler Wert der fünfmaligen Messung). Der Glanzwert der Standard-Miller-Oberfläche ist 100.
Die Differenz zwischen dem Glanz der konvexen Bereiche und dem Glanz der konkaven Bereiche ergibt sich durch Differenzbildung nach dem Glanz des konvexen Bereichs und dem Glanz des konkaven Bereichs. Der Haftungstest wurde durchgeführt, indem die jeweilige Masse aufgetragen und mit einer rohrförmigen Aluminiumwalze mit glatter Oberfläche (5 cm Durchmesser) angedrückt wurde, welche gewaschen war. Dies geschah 1,2,3 und 4 h nach Auftragen des Mörtels. Der Grad der Anhaftung des Mörtels an der Walze wurde festgestellt.
Wie bereits erwähnt, ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, eine hochdekorative Schicht mit ausgezeichneter Haftfestigkeit herzustellen, ohne daß eine Grundierung des Substrats erforderlich ist. Die Schicht zeigt keine Risse durch plötzliches Aushärten und es ist nicht erforderlich, Wasser
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aufzusprühen oder eine Zwischenbehandlung zur Verhinderung des übermäßigen Wasserentzugs im Sommer oder bei niedrigen Temperaturen vorzunehmen. Man kann so dekorative Schichten mit einem ausgezeichneten dekorativen Aussehen, mit großer Wasserfestigkeit, Alkalifestigkeit und geringer Klebrigkeit herstellen. Die Aushärtung ist nicht verzögert und die Haftfestigkeit ist sehr groß.
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Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Schicht . auf einem Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mörtelmasse aus 3 "bis 50 Gewichtsprozent Epoxyharz und einem Epoxyhärter, 5 his 70 Gewichtsprozent Zement, 5 bis 70 Gewichtsprozent aggregierendem Pulver und 5 "bis 30 Gewichtsprozent Wasser unter Ausbildung einer Schicht mit einem konkav-konvexen Muster auf das Substrat aufbringt und sodann die Spitzen der konvexen Bereiche im halbdurchgehärteten Zustand flachdrückt worauf ein abschließender Überzug aus Kunstharzemail oder Kunstharzlaek aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Mörtels eine Epoxyharz-Emulsion mit 40 bis 60 Gewichtsprozent einer Mischung des Epoxyharzes und mit einem Verhältnis von Epoxyharz zu Epoxyhärter von 1 : 0,5 bis
1,5 verwendet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mörtelmasse mit einer Viskosität von 100 bis 500 Poise bei 25 0C verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die konvexen Bereiche nach Ablauf von 0,5 bis 6 h nach Aufspritzen des Mörtels mit einer Holle plattgedrückt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges Epoxyharz und ein Polyamidepoxyhärter verwendet werden.
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6. Verfahren nach einem der AnsprEiche. 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulischer Zement, insbesondere ein weißer Zement, Portland-Zement, Aluminiumoxydzement oder eine Mischung derselben verwendet wird und daß einaggregierendes Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 30 Maschen/ 2,54 cm verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 "bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Epoxyharz-Emulsion verwendet wird, welche durch Emulgierung des Epoxyharzes oder der Mischung des Epoxyharzes und eines anderen Harzes hergestellt wurde und daß diese Epoxyharz-Emulsion mit dem Epoxyharzhärter, dem- Zement und .dem aggregierenden Pulver versetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansfcüehe 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxyharz eine Mischung eines flüssigen Epoxyharzes und eines in dem flüssigen Epoxyharz löslichen festen Epoxyharzes ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Epoxyharz mindestens zwei endstänäige Epoxygruppen aufweist.
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