DE2301617C3 - Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Schicht auf einem Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse auf der Basis von Zement, Harz und Zuschlagstoffen und Aufbringen einer abschließenden Kunstharzschicht - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Schicht auf einem Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse auf der Basis von Zement, Harz und Zuschlagstoffen und Aufbringen einer abschließenden Kunstharzschicht

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DE2301617C3
DE2301617C3 DE2301617A DE2301617A DE2301617C3 DE 2301617 C3 DE2301617 C3 DE 2301617C3 DE 2301617 A DE2301617 A DE 2301617A DE 2301617 A DE2301617 A DE 2301617A DE 2301617 C3 DE2301617 C3 DE 2301617C3
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Hiroshi Nara Nishida
Satoshi Nishinomiya Hyogo Tanaka
Masafumi Takarazuka Yamanishi
Akira Amagasaki Yoneyama
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Description

Es ist bekannt, einen Zementmörtel oder einen organischen Mörtel mit einem Kunstharz (DE-Gm 02154 und DE-Gm 1832764) auf die Innenwand oder die Außenwand eines Gebäudes aufzusprühen oder mit Luft aufzublasen.
Die Wand kann aus Beton, Mörtel, Platten, Gasbeton oder Metall od. dgl. bestehen. Derartige Wandbeschichtungen (Putzschichten) aus Mörtel sind weit verbreitet. Sie helfen die Wasserdichtheit und die Beständigkeit zu verbessern und das Aussehen der Wand zu verbessern. Diese herkömmlichen Dekorationsschichten haben jedoch die folgenden Nachteile:
Wenn die dekorative Schicht mittels eines Zement
mörtels hergestellt wird, so muß die Substratfläche nachteiligerweise einen Untergrund aus einer Emulsion eines Kunstharzes zur Verbesserung der Adhäsion des Mörtels auf dem Substrat erhalten. Wenn die Oberflä ehe härtet, so erscheinen Risse.
Wenn die Härtung der dekorativen Schicht im Sommer oder unter trockenen Witterungsbedingungen geschieht, so ist es erforderlich, eine Grundbehandlung durch Aufspritzen von Feuchtigkeit vorzusehen, um zu
ίο verhindern, daß die Feuchtigkeit aus der Schicht vollständig verdampft oder es ist erforderlich, eine die Feuchtigkeitsverdampfung verhindernde Schicht aufzubringen. Wenn eine dekorative Schicht aus einem zementfrei en organischen Mörtel aufgebracht wird, so beobachtet man bei der Härtung unter hoher Feuchtigkeit einen Härtungsverzug und es ist schwierig, nach dem Aufbringen des organischen Mörtels die Mörtelschicht zur Ausbildung eines gewünschten konkav-konvexen Musters einer Präge- oder Druckbehandlung zu unterziehen, da der Mörtel am Werkzeug festklebt Außerdem ist die Haftfestigkeit unzureichend, und der Glanz der dekorativen Schicht ist gering.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem eine Beschichtung mit hohem Glanz und guter Haftfestigkeit hergestellt werden kann und bei dem ein gewünschtes Muster mit Hilfe eines Druckwerkzeuges erhalten werden kann, ohne daß der Mörtel am
jo Werkzeug festklebt
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß die Mörtelmasse, bestehend aus 3 bis 50 Gew.-% Epoxydharz und einem Epoxydhärter, 5 bis 70 Gew.-% Zement 5 bis 70 Gew.-% pulverförmigen Zuschlagstof fen und 5 bis 30 Gew.-% Wasser, auf das Substrat aufgebracht und sodann die Spitzen des gebildeten konkav-konvexen Musters im halbgehärteten Zustand flachgedrückt und danach ein an sich bekannter abschließender Überzug aus Kunstsioff aufgebracht wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Epoxyharz gewöhnlich in Form einer Emulsion eingesetzt. Die Epoxyharzemulsion ist vorzugsweise eine O/W-Emulsion mit 40 bis 60 Gewichtsprozent des Epoxyharzes. Unter diesen Bedingungen ist die Emulsion besonders stabil. Das Epoxyharz ist vorzugsweise ein flüssiges Epoxyharz, hergestellt aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin als Basis. Es ist mit einem Emulgator gleichförmig emulgiert Als Amulgator kommt vorzugsweise ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel in Frage. Es können jedoch auch andere Emulgatoren verwendet werden.
Typische erfindungsgemäß verwendbare Epoxyharze haben mindestens zwei endständige Epoxygruppen. Sie sind vorzugsweise bei Zimmertemperatur flüssig. Es kommen Epoxyharze aus Bis-phenol-A-epichlorhydrin in Frage sowie Epoxyharze vom Seitenkettentyp und vom alizyklischen Typ sowie Epoxyharze vom Typ polymerisierter aliphatischen Ester sowie vom Novolak-
bo Typ, vom Butylglycidyläther-Typ, vom Polyalkylen-Typ, vom Glycerin-triepoxid-Typ und vom Alkylphenol-Typ. Als flüssige Epoxyharze mit mindestens zwei endständigen Epoxygruppen kommen insbesondere epoxidierte Glycerin-dialiphatische Ester,
H5 1,4-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-benzol,
1,3- Bis(2,3-epoxy-propoxy)-benzol, 4,4'-Bis(2,3-epoxy-propoxy)-diphenyläther, 1,8- Bis(2,3-epoxy-propoxy)-octan,
l,4-Bis(23-epoxy-propoxy)-cyclohex£in,
4,4-Bis(2-hydroxy-3,4'-epoxy-butoxy)1diphenyI-
dimethyl-methan,
13-Bis(4^-epoxy-pentoxy)-5-chlorben7qL
l^Bisß^epoxy-bütoxy^-chlorcyclohexan,
13-Bis(2-hydroxy-3,4-epoxy-butoxxbenzo])und
l,4-Bis(2-hydroxy-4,5 epoxy-pentoxy)-benzol
in Frage.
Es ist besondere bevorzugt, einen Epoxy-polyäther eines mehrwertigen Phenols einzusetzen. ro
Es ist bevorzugt, eine Mischung von mehr ais 7ö Gewichtsprozent eines flüssigen Epoxyharzes und von weniger als 30 Gewichtsprozent eines festen Epoxyharzes welches in dem flüssigen Epoxyharz gelöst werden kann, zu verwenden. Gewöhnlich wird das Epoxyharz mit einem oberflächenaktiven Mittel und Ausbildung einer Ö/W-Emulsion emulgiert Man kann anionische , oberflächenaktive Mittel verwenden, wie Seife, Alkylsulfat, Alkylsulfonat, Alkylarylsulfonat, und Sulfosuccinat sowie nichtionische oberflächenaktive Mittel wie Polyoxyäthylen-äther, Polyoxyäthylen-ester, Sorbitanhydrid-ester und Monoglyceride.
Wenn die Epoxyharz-Emulsion dem Zement, dem Epoxyhärter und dem aggregierenden Pulver zugemischt wird und wenn die Mischung gefroren und danach wieder geschmolzen wird, so hat das Epoxyharz doch noch Filmbildungseigenschaften. Die Epoxyharz-Emulsion kann durch Emulgieren eines flüssigen Polyepoxyharzes mit mindestens zwei Epoxygruppen oder einer Mischung des flüssigen Epoxyharzes und eines löslichen festen Epoxyharzes mit Wasser ufid einem oberflächenaktiven Mittel hergestellt werden. Als Epoxyhärter kommen herkömmliche Härter für herkömmliche Epoxy-Emulsionen in Frage, wie Polyamine, Aminaddukte und Polyamide oder dergleichen.
Es ist insbesondere bevorzugt. Polyamide der folgenden Formel
HO-(CORCONHCH2Ch2NH)5-H
40
zu verwenden, wobei η eine ganze Zahl bedeutet und wobei R eine niedere Alkylgruppe bedeutet. Diese Polyamide können durch Kondensation von Polycarbonsäuren und Diaminen hergestellt werden, so erreicht man eine verbesserte Flexibilität und Haftung und eine größere chemische Widerstandsfähigkeit des Produkts im Vergleich zu Produkten, bei denen ein Amin als Epoxy-Härter verwendet wurde.
Das Epoxyharz wird gleichförmig mit dem Zement dem pulverförmigen Zuschlagstoff, einem färbenden Mittel und anderen Zusatzstoffen vermischt, indem man die Epoxyharz-Emulsion zumischt.
Es ist möglich, jedoch von Nachteil, eine Epoxyharz-Lösung zu verwenden, welche durch Auflösung des Epoxyharzes in einem Lösungsmittel hergestellt wurde, da die Epoxyharz-Lösung nicht gleichförmig mit dem Zement und dem pulverförmigen Zuschlagstoff vermischt werden kann und da die einzuhaltende Verarbeitungszeit zu kurz und die Haftfestigkeit wegen der Feuchtigkeit in der Masse zu gering ist. Ferner besteht Feuergefahr, und die organischen Lösungsmittel sind toxisch. Durch das Epoxyharz wird eine große Haftfestigkeil, Alkalifestigkeit, Chemikalienfestigkeit, Wasserfestigkeit und Witterungsfestigkeit erreicht. Ferner zeigt sich nur ein geringer Schwund oder nur ti eine geringe Schrumpfung im Vergleich zu Vinylacetat-Kunstharz oder Acrylester-Knnstharz oder dergleichen, so daß sich das Epoxyharz optimal für die Zwecke der vorliegenden Erfindung und insbesondere für Außenwände eignet.
Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Zement handelt es sich vorzugsweise um einen hydraulischen Zement wie z. B. um weißen Zemejit Portland-Zement Aluminiumoxydzement oder um eine Mischung derselben.
Als pulverförmiger Zuschlagstoff kommen Quarzsand, vulkanische Asche, Diatomeenerde, Bohrschlammpulver od. dgL in Frage. Bei dem Zuschlagstoff handelt es sich gewöhnlich um ein feines Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als 0,59 mm 30 Maschen/2,54 cm, so daß die Mörtelmasse eine ausreichende Viskosität erhält und sich zum Aufsprühen durch eine Düse und. zur Druckbehandlung m;t einer Walze oder mit einer Kelle eignet Es ist bevorzugt ein Zuschlagstoff zu wählen, bei dem mehr als etwa 60 Gewichtsprozent des Pulvers eine Teilchengröße von 50 bis 200 Maschen/2,54 cm aufweisen. In diesem Fall ist die Dichte und Festigkeit der dekorativen Schicht besonders groß.
Falls erwünscht können dem Mörtel noch andere Zusätze beigemengt werden, wie z. B. Pigmentpulver, um dem Mörtel eine erwünschte Farbe zu erteilen oder ein Härtungsbeschleuniger, wie Calciumchlorid. Der Grund für die Beschänkung der Zementmenge auf 5 bis 70 Gewichtsprozent liegt darin, daß ein Zementgehalt von weniger als 5 Gewichtsprozent die Haftfestigkeit der Masse bei niedriger Temperatur nicht gewährleistet und wenn in diesem Fall der Mörtel mit einer Rolle oder mit einer Kelle angedrückt wird, so haftet dieser an der Rolle oder an der Kelle, und es ist schwer, ein einheitliches Muster zu erzielen, wohingegen andererseits bei einer Zementmenge oberhalb 70 Gewichtsprozent der Kunstharzgehalt relativ gering ist, so daß die Haftfestigkeit ebenfalls herabgesetzt ist. Aus diesen Gründen ist die Zementmenge von 5 bis 70 Gewichtsprozent optimal, und die erfindungsgemäße Aufgabe wird am besten bei einer Menge innerhalb dieses Bereiches gelöst
Die Menge des Epoxyharzes ist auf 3 bis 50 Gewichtsprozent beschränkt. Falls die Menge unterhalb 3 Gewichtsprozent liegt, so ist die Haftung oder der Zusammenhall gering, und die Biegbarkeit ist stark herabgesetzt. Wenn andererseits die Harzmenge oberhalb 50 Gewichtsprozent liegt so ist der Kunstharzgehalt zu groß, so daß zwar die Haftfestigkeit zunimmt es jedoch andererseits schwer ist, den Mörtel mit einer Rolle oder mit einer Kelle anzupressen, da dieser eine hohe Klebrigkeit besitzt. Ferner ist in letzterem Fall der wirtschaftliche Aufwand für die Mörtelmasse zu groß.
Gewöhnlich verhält sich die Menge des Epoxyharzes zur Menge des Epoxyhärters in der Epoxyharz-Emulsion wie 1 :0,5—1,5 und vorzugsweise wie I :0,7—1,2. Falls erforderlich können 0 bis 20 Gewichtsprozent anderer Zusätze, wie Pigment, Klebrigmacher, Schutzmittel, Emulgatoren od. dgl. zugesetzt werden. Die diese Komponenten enthaltende Mörtelmasse wird mit 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 25 Gewichtsprozent Wasser vermischt und gut durchgeknetet wobei ein Mörtel entsteht dessen Viskosität für die Sprühbeschichtung ausreicht, d. h. mit einer Viskosität von 100 bis 500 Poise bei 2TC. Es isi Ivvui/ugi, den Zement und den Epoxyhärter separat von der Paste der Epoxyharz-Emulsion und des Zuschlagstoffes herzustellen.
Der angegebene Viskositätsbereich eignet sich dazu.
23 Ol 617
die Benetzung der Oberfläche des Zuschlagstoffes zu begünstigen, und die Haftfestigkeit auf der Substratoberfläche ist in diesem Fall sehr groß, wenn man die Masse in Form einer konvex-konkaven Schicht aufsprüht. Wenn die Viskosität zu gering ist, so ist die Flüssigkeit zu groß und eine konvex-konkave Schicht kann nicht hergestellt werden. Wenn andererseits die Viskosität zu groß isi. so ist die Haftfestigkeil oder der Zusammenhalt zu gering, und die konvexen Bereiche der Schicht bröckeln beim Sprühbeschichten ab.
Bevorzugt sind die folgenden Mengenbereiche:
25 bis 55 Gewichtsprozent weißer Zement, 15 bis 30 Gewichtsprozent pulverförmiger Zuschlagstoff, 2,6 bis 18 Gewichtsprozent Wasser, 4 bis 12 Gewichtsprozent epoxyharz und 2 bis 18 Gewichtsprozent Härter.
Die Mörtelmasse kann mittels einer Spritzpistole auf die Oberfläche des Substrats aufgesprüht oder aufgespritzt werden. Optimale Ergebnisse erzielt man. wenn man die Mörtelmasse mit einer Spritzpistole mit einem Durchmesser von 4 bis 12 mm und mit einem Luftdruck von 2 bis 8 kg/cm2 aufspritzt, wobei ein geeignetes konkav-konvexes Muster entsteht. Der aufgespritzte Mörtel sitzt auf der Oberfläche des Substrats in Granulatform und hat eine dekorative Oberfläche mit einem konkav-konvexen Muster. Es ist insbesondere bevorzugt, auf die Oberfläche des Substrats einen Mörteluntergrund mit einem Druck von 4 bis 8 kg/cm2 in einer ersten Stufe aufzuspritzen und danach in einer zweiten Stufe einen Mörtel mit rauhen Teilchen unter einem Druck von 2 bis 5 kg/cm2 zu einer konkav-konvexen Schicht aufzuspritzen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Querschnitt der auf ein Substrat aufgebrachten dekorativen Schicht und
F i g. 2 einen Querschnitt der dekorativen Schicht gemäß F i g. 1 mit flachgedrückten Spitzen und
F; g. 3 eine für das Flachdrücken der Spitzen der Mörtelschicht verwendete Rolle.
In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 das Substrat. Die dekorative Schicht wird mit 2 bezeichnet, und das Bezugszeichen 3 bezeichnet ein aggregierendes Pulver. Die dekorative Schicht zeigt konvexe Bereiche 4.
Nach dem Härten oder nach dem Erreichen eines halbgehärteten Zustandes nach etwa 0,5 bis 6 h drückt man die konvexen Bereiche der dekorativen Schicht mit einer Rolle oder mit einer Kelle oder dergleichen flach, wobei das Aussehen erheblich verbessert wird. Hierbei entstehen konvexe Bereiche 3 gemäß F i g. 2 mit flachen F.ndbereichen. Die Druckbearbeitung mit der Walze oder mit der Kelle wird zu einer Zeil durchgeführt, wenn der Mörtel der dekorativen Schicht noch nicht vollständig ausgehärtet ist und noch eine gewisse Plastizität hat. Man verwendet hierzu eine Walze oder eine Kelle mit flacher Oberfläche. Es ist bevorzugt, die Behandlung mit der Rolle oder der Walze vor dem Aufbringen des abschließenden Überzugs durchzuführen. In diesem Fall erhält man ein ausgezeichnet dekoratives Aussehen.
F i g. 3 zeigt eine beispielhafte für das erfindungsgemäße Vefahren verwendbare Rolle oder Walze 5.
Die durch die Rolle oder Kelle angedrückte dekorative Schicht härtet nun aus. Nach der Härtung wird, eine weitere Oberflächenbehandlung mit einem Kunstharz vorgenommen. Dieser Kunstharz kann einmal oder mehrmals auf die dekorative Schicht aufgetragen werden. Man verwendet als Kunstharz vorzugsweise einen Vinylharzlack oder einen Acrylharzlack oder einen Acryl-iirethan-harzlack oder dergleichen. Es eignen sich jedoch auch andere synthetische Lacke. Durch das Aufbringen der Lackschicht kann man den Glanz der dekorativen Schicht verbessern und die mechanischen und chemischen Eigenschaften erhöhen.
Bei dem erfindungsgeniäßen Verfahren wird eine Epoxyharz-Emulsion dem Mörtel einverleibt, wodurch
κι die Diffusionsgeschwindigkeit des Wassers verzögert wird. Somit wird auch die Verdampfung der Feuchtigkeit der dekorativen Schicht verzögert, und eine Rißbildung der dekorativen Schicht wird wirksam vermieden, da der aushärtende Mörtel genügend feucht
!5 gehalten wird.
Ferner kann eine Wassersprühbehandlung oder eine Zwischenbehandlung bei niedriger Temperatur unterbleiben, da die Wasserverdampfung während des Härtungsvorgangs sehr gering ist. Normalerweise wird bei der Reaktion der Epoxyharz-Emulsion mit dem Epoxyhärter in Gegenwart von Wasser der Härtungsvorgang gestört, so daß die Vernetzungsgeschwindigkeit herabgesetzt und die Haftfestigkeit verringert wird. Bei der erfindungsgemäßen Mörtelmasse wird jedoch zusammen mit der Epoxyharz-Emulsion ein Zement einverleibt, so daß das überschüssige Wasser der Epoxyharz-Emulsion durch die Aushärtung des Zements aufgebraucht wird, so daß die Härtung des Epoxyharzcs nicht gestört wird und vollständig abläuft.
3d Die Härtungsgeschwindigkeit ist groß, und die Härte und die Haftfestigkeit bei niedriger Temperatur ist im Vergleich zu herkömmlichen dekorativen Schichten, bei denen lediglich Epoxyharz-Emulsionen verwendet werden, wesentlich erhöht. Da eine Epoxyharz-Emulsion verwendet wird, dringen die feinen Teilchen der Epoxyharz-Emulsion in das Substrat ein und bilden eine dünne Schicht in der Oberfläche und unterhalb der Oberfläche des Substrats und ein weiteres Eindringen des Wassers in tiefere Bereiche des Substrats wird durch diese dünne Schicht vermieden, auch wenn als Substrat ein wasscrabsorbierender Beton oder ein Schaumbeton oder Gasbeton verwendet wird. Wenn das Substrat aus Metall besteht, so ist es bevorzugt, die Metalloberfläche mit einem Korrosionsschutzmittel zu grundieren.
Die in herkömmlicher Weise erzeugten dekorativen Schichten haben eine große Klebrigkeit im halbgehärteten Zustand, so daß die Andruckbearbeitung mit einer Walze oder einer Kelle schwer durchführbar ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch durch den Zusatz von Zement die Klebrigkeit herabgesetzt und die Plastizität der dekorativen Schicht ist nach 0,5 bis 6 h noch ausreichend, um die konvexen Bereiche derselben flachzudrücken, ohne daß der Mörtel an der Rolle oder Kelle haftenbleibt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Die folgende Mörtelmasse wird stark durchknetet um die Viskosität bei 25°C auf 350 Poise einzustellen. Sodann wird die Masse mittels einer Mörtelpistole mit 8 mm Düsendurchmesser und mit einem Druck von 5 kg/cm2 auf eine Betonfläche derart aufgespritzt, daß sich eine konkav-konvexe dekorative Schicht ausbildet.
23 Ol
Weißer /email
PuK eiTörmiyer /lisch lag Moll
(ilurehschnitilielierTeildiendiirchmessor HO M.isdicn/
2.1-4 cm)
Wasser
Pigment (TiO.)
Klcbrigmachcr
(Methylcellulose)
Epoxyharz (flüssiges Epoxyharz mit zwei endständigen
Epoxygruppen und einem
nichtionischen oberflächenaktiven Mittel)
Epoxyhärter(Diamindicarbonsäure-polyamid)
40 (lew ic
22 CJewichispru/uit
15 Gcwichtspro/eni
3 Gewichtsprozent
2 Gewichtsprozent
Kl
6 Gewichtsprozent 6 Gewichtsprozent
15
Nach dem Aufspritzen der Mörtelmasse wird die dekorative Schicht während 1 h bei einer relativen Feuchtigkeit von 70% und bei 200C gehärtet, worauf die >o konvexen Bereiche der Schicht mit einer Rolle, welche eine glatte Oberfläche hat und aus Aluminium besteht (I is:. 3). flachgedrückt. Dies geschieht zu einer Zeil, zu iler die dekorative Schicht halb durchgehärtet ist. Sodann härtet die Schicht während 16 h aus.
Aul die ausgehärtete dekorative Schicht wird ein Aeryl-iireihan-har/. dreimal zur Endbehandlung iiiifge-1 ragen. Die erzielte dekorative Schicht hat konvexe Bereiche, welche außen flach sind, ähnlich einem durch Formguß erhaltenen Muster gemäß F i g. 2 und mit einem speziellen Aussehen, welches dadurch zustande kommt, daß zwischen den flachen Teilen der konvexen Bereiche und zwischen den konkaven Bereichen ein hoherGlanzunterschied besteht.
Beim Andrücken mit der Rolle bleibt der Mörtel nicht an der Rolle haflen. In der nachstehenden Tabelle sind die Testergebnisse hinsichtlich einiger charakteristischer Eigenschaften der erfindungsgemäßen dekorativen Schicht zusammengestellt und mit entsprechenden Eigenschaften einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus Zement und einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus gelöstem Epoxyharz und einer herkömmlichen dekorativen Schicht aus einem thermoplastischen Harz verglichen.
Test Erfindungs Zementmörtel Epoxyharzlösung Thermoplasti
gemäßer Mörtel scher Mörtel
Haftfestigkeit 1) 5 C 80% relative 10-15 kg/cm2 5-10 kg/cm2 weniger als weniger als
Feuchtigkeit 5 kg/cm2 5 kg/cm2
7 Tage
2) Bewitterungs- 17-19 kg/cm2 7-10 kg/cm2 Ablösung von der 7-10 kg/cm2
messung 500 h Basis (Substrat)
Glanz 1) konvex 50-80% weniger als 20 weniger als 20 weniger als 20
2) konkav 2-6% weniger als 20 weniger als 20 weniger als 20
3) Unterschied zw. 48-78% 0 0 0
konvex u. konkav
Härte 1) Zimmertemperatur 54-61 50-60 45-70 weniger als 10
2) 5"C 80% relative 46-51 40-50 5-46 2-7
Luftfeuchtigkeit
Haftung an der Zeit nach Auftragung
Rolle der Masse
1 h keine keine klebrig klebrig
2 h keine keine klebrig klebrig
3 h keine keine leicht klebrig leicht klebrig
4h keine keine klebrig klebrig
Die verwendeten erfindungsgemäßenMassen wurden gemäß Beispiel 1 hergestellt Die Zementmörtelmasse wurde folgendermaßen hergestellt Auf eine Betonwand wurde eine wäßrige Emulsion von 25 Gewichtsprozent Vinylacetat aufgesprüht Sodann wurde diese Schicht während 1 h getrocknet. Separat wurde eine Mischung von 233 Gewichtsprozent weißem Portland-Zement 46,9 Gewichtsprozent Quarzsand, 1,2 Gewichtsprozent rotem Pigment 0,2 Gewichtsprozent Härtungsbeschleu- w niger (im wesentlichen Calciumchlorid) und 28,2 Gewichtsprozent Wasser durchgeknetet und mit einer Mörtelspritzpistole aufgespritzt worauf eine alkoholische Lösung von etwa 50% Acrylester, 40 min nach der Aufbringung der vorherigen Schicht aufgesprüht wurde. Danach wurde während 24 h durchgehärtet wonach schlicßloch eine dünnere Lösung des Acrylesters zur Endbehandlung aufgesprüht wurde. Danach wurde das Ganze während 1 Woche stehengelassen.
Die Epoxyharz-Lösungsschicht wurde durch Aufsprühen einer flüssigen Masse aus 20 Gewichtsprozent Epoxylack, 5 Gewichtsprozent färbendem Pigment 40 Gewichtsprozent pulverigem Aggregierungsmittel, 15 Gewichtsprozent Asbestpulver und 20 Gewichtsprozent Epoxyhärter mittels einer Mörtelspritzpistole hergestellt Danach wurde diese Schicht 1 Woche so belassen.
Die thermoplastische Kunstharzschicht wurde durch Aufsprühen einer flüssigen Masse mit 25 Gewichtsprozent Acrylharz-Emulsionslack, 55 Gewichtsprozent aggregierendem Pulver, 5 Gewichtsprozent Pigment 5 Gewichtsprozent Klebrigmacher und mit anderen Zusätzen, sowie mit 5 Gewichtsprozent Wasser mittels einer Spritzpistole hergestellt und danach 1 Woche so belassen.
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Die charakteristischen Tests wurden folgendermaßen durchgeführt: Der Haftfesligkeitstest wurde mit einer Olsen-Zugteslmaschine durchgeführt. Dabei wurde eine Probe bei 5"C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit 7 Ii stehengelassen und eine andere Probe wurde 500 Ii in einem Bewitterungsmesser aufbewahrt. Die Härte wurde mit einem Barcol-Härtetesler gemessen, wobei die Probe bei Zimmertemperatur gehalten wurde. Andererseits wurde eine Probe bei 5'C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit gehalten. Der Glanz der dekorativen Schicht wurde mit einem Miller-Glunzgradmesser(60°)(JIS K 5400-6-7)gemessen.
Der Glanz der konvexen Bereiche und der konkaven Bereiche der Proben wurden bei 60° Einfallswinkel und bei 60° Ausfallswinkel fünfmal mit einem Elcktrophotometer gemessen. Die Ergebnisse wurden in % angegeben (maximaler und minimaler Wert der fünfmaligen Messung). Der Glanzwert der Standard-Miller-Oberfläche ist 100.
Die Differenz zwischen dem Glanz der konvexen Bereiche und dem Glanz der konkaven Bereiche ergibt sich durch Differenzbildung nach dem Glanz des konvexen Bereichs und dem Glanz des konkaven Bereichs. Der Haflungsiesi wurde durchgeführt, indem die jeweilige Masse aufgetragen und mit einer rohrförmigen Aluminiumwulze mit glatter Oberfläche (5 cm Durchmesser) angedrückt wurde, welche gewaschen war. Dies geschah 1. 2. 3 und 4 h nach Auftragen des Mörtels. Der Grad der Anhafumg des Mörtels an der Walze wurde festgestellt.
Wie bereits erwähnt, ist es mit dem erfindungsgemiißcn Verfahren möglich, eine hochdekorative Schicht mit ausgezeichneter Haftfestigkeit herzustellen, ohne daß eine Giundicrung des Substrats erforderlich ist. Die Schicht zeigt keine Risse durch plöt/.liches Aushärten und ev ist nicht erforderlich, Wasser aufzusprühen oder eine Zwischenbehandlung zur Verhinderung des übermäßigen Wasserentzugs im Sommer oder bei niedrigen Temperaturen vorzunehmen. Man kann so dekorative Schichten mit einem ausgezeichneten dekorativen Aussehen, mit großer Wasserfcsligkeit, Alkalifestigkeit und geringer Klebrigkeit herstellen. Die Aushärtung ist nicht verzögert, und die Haftfestigkeit ist sehr groß.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Schicht auf einem Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse auf der Basis von Zement, Harz und Zuschlagstoffen und Aufbringen einer abschließenden Kunstharzschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Mörtelmasse, bestehend aus 3 bis 50 Gew.-% Epoxydharz und einem Epqxydhärter, 5 bis 70 Gew.-% Zement 5 bis 70 Gew.-% pulverförniigen Zuschlagstoffen und 5 bis 30 Gew.-% Wasser, auf das Substrat aufgebracht und sodann die Spitzen des gebildeten konkav-konvexen Musters im halbgehärteten Zustand flachgedrückt und danach ein an sich bekannter abschließender Überzug aus Kunstharz aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Mörtels eine Epoxyharz-Emulsion mit 40 bis 60 Gew.-% einer Mischung des Epoxyharzes und mit einem Verhältnis von Epoxyharz zu Epoxyhärter von 1 :0,5 bis 1,5 verwendet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mörtelmasse mit einer Viskosität von 100 bis 500 Poise bei 25°C verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die konvexen Bereiche nach Ablauf von 0,5 bis 6 h nach Aufspritzen des Mörtels mit einer Rolle plattgedrückt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges Epoxyharz und ein Polyamidepoxyhärter verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulischer Zement, insbesondere ein weißer Zement, Portlandzement, Aluminiumoxidzement oder eine Mischung derselben sowie ein pulverförmiger Zuschlagstoff mit einer Teilchengröße weniger als 0,59 mm verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Epoxydharz eine Mischung eines flüssigen Epoxydharzes und eines in dem flüssigen Epoxydharz löslichen festen Epoxydharzes verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiges Epoxydharz mit mindestens zwei endständigen Epoxydgruppen verwendet wird.
DE2301617A 1972-01-13 1973-01-13 Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Schicht auf einem Substrat durch Aufsprühen oder Aufspritzen einer Mörtelmasse auf der Basis von Zement, Harz und Zuschlagstoffen und Aufbringen einer abschließenden Kunstharzschicht Expired DE2301617C3 (de)

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