DE2259015B2 - Verwendung eines gemisches zur herstellung eines bei normaler umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden betonbauteiles - Google Patents

Verwendung eines gemisches zur herstellung eines bei normaler umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden betonbauteiles

Info

Publication number
DE2259015B2
DE2259015B2 DE19722259015 DE2259015A DE2259015B2 DE 2259015 B2 DE2259015 B2 DE 2259015B2 DE 19722259015 DE19722259015 DE 19722259015 DE 2259015 A DE2259015 A DE 2259015A DE 2259015 B2 DE2259015 B2 DE 2259015B2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
mixture
weight
parts
aggregate
ambient temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE19722259015
Other languages
English (en)
Other versions
DE2259015A1 (de
Inventor
Robert Warren Cleveland; Russell Robert Oliver Fairview Park; Ohio Limes (V.St.A.)
Original Assignee
Republic Steel Corp., Cleveland, Ohio (V.St.A.)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Republic Steel Corp., Cleveland, Ohio (V.St.A.) filed Critical Republic Steel Corp., Cleveland, Ohio (V.St.A.)
Publication of DE2259015A1 publication Critical patent/DE2259015A1/de
Publication of DE2259015B2 publication Critical patent/DE2259015B2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/34—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing cold phosphate binders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/6303—Inorganic additives
    • C04B35/6306—Binders based on phosphoric acids or phosphates
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/10—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and cement or like binders
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/10—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and cement or like binders
    • E01C7/14—Concrete paving
    • E01C7/142—Mixtures or their components, e.g. aggregate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0075—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for road construction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/72—Repairing or restoring existing buildings or building materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Gemisches zur Herstellung eines bei normaler Umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden Betonbauteiles.
Aus der DL-PS 85 302 ist es bekannt, phosphatgebundene Stampf- und Bindemassen herzustellen, wobei die aus einem Gemisch von Sand, Phosphorsäure und Ton hergestellten Formlinge bei einer Temperatur von mindestens 4500C getrocknet werden, und bei dieser Temperatur eine Aluminiumphosphatbindung erfolgt.
In der US-PS 32 85 758 ist ein feuerfestes Gemisch für Ofenauskleidungen beschrieben, welches Magnesia unter Verwendung eines Phosphatbindemittels enthält und in jedem Fall über 1040C erwärmt werden muß. Für das Ausbessern von Fahrbahnen u. dgl. ist dieses bekannte Gemisch indessen nicht geeignet.
Nach der gegenwärtigen Praxis erfordern neue Betonfahrbahnen eine Abbindungszeit von mindestens mehreren Tagen bis zur Entwicklung einer genügenden Festigkeil, die eine Benutzung erlaubt. Außerdem werden bekanntlich Fahrbahnen, Mauern u. dgl. repariert, indem Risse und Spalte oder abgesplitterte Stellen mit einem Teermaterial gefüllt werden, das erwärmt werden kann, erweicht und dann in die Risse, Spalte oder eine andere beschädigte Stelle gestrichen, gegossen oder gespritzt wird, wonach er abkühlt und härtet.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Gemisch zu schaffen, das zur Herstellung und Ausbesserung von Fahrbahnen, Gehwegen u.dgl. verwendet werden kann, so daß die hergestellte oder ausgebesserte Fahrbahn od. dgl. in
kürzester Zeit wieder in Benutzung genommen werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung eines Gemisches von
(1) einem mindestens 10Gew.-% Magnesia enthaltenden Zuschlagsstoff und
(2) Ammoniumphosphaten in wäßriger Lösung in einer Menge, die etwa 3 bis 10 Gewichtsteilen P2O5 je 100 Gewichtsteile Zuschlagsstoff entspricht, mit einer Zusammensetzung von nicht mehr als 40Gew.-% Ortho-Phosphat und mindestens 60 Gew.-% Phosphaten, die aus der aus Pyrophosphat und Polyphosphaten bestehenden Gruppe gewählt sind und mindestens zu etwa 2 Gew.-% aus Polyphosphaten bestehen.
Dabei kann die wäßrige Ammoniumphosphat-Lösung mindestens 8 Gew.-°/o ammoniakalischen Stickstoff und mindestens 30Gew.-% P2O5 enthalten oder diese Lösung enthält 8 bis 12C-ew.-% ammoniakalischen Stickstoff und 30 bis 38Gew.-°/o P2O5. Vorteilhaft enthält die besagte Lösung etwa 10Gew.-% ammoniakalischen Stickstoff, etwa 34Gew.-% P2O5 und etwa 50 Gew.-% Wasser.
Zweckmäßig wird das Gemisch unter Vermischen des besagten Zuschlagstoffes in trockenem Zustand mit einer zuvor hergestellten wäßrigen Lösung der besagten Phosphate hergestellt.
Es ist gefunden worden, daß neue Fahrbahnen. Fußwege und andere Anlagen hergestellt und Fahrbahnen, Mauern bzw. Dämme und andere Anlagen, die Risse, Spalte und abgesplitterte Stellen aufweisen, ausgebessert werden können, bei denen das Gemisch mit phosphatgebundenem Zuschlagsstoff aufgetragen wird und bei Umgebungstemperatur abbinden kann. Überraschenderweise ist weiterhin gefunden worden, daß der phosphatgebundene Zuschlagsstoff zu einer sehr großen Festigkeit bei normalen Temperaturen in einer sehr kurzen Zeitspanne erhärtet und abbindet. Es ist somit eine sehr kurze Stillegungszeit für den Durchgangsverkehr u. dgl. möglich, wobei die ausgebesserten Fahrbahnen mit hoher Festigkeit in einer sehr kurzen Zeit wieder zur Verfügung stehen.
Im Hinblick auf das schnelle Abbinden der Masse wird der Magnesiazuschlagsstoff mit einer Lösung der Ammoniumphosphate unmittelbar vor dem Auftragen
ss gemischt. Dieses Mischen kann mit einer Pistole durchgeführt werden, die mischt und das erhaltene Gemisch in den auszubessernden Bereich schießt bzw. spritzt. Es wurde festgestellt, daß es nicht erforderlich ist, bei Verwendung solcher Gemische Wärme anzu-
fto wenden, um ein sehr schnelles Abbinden zu bewirken, und daß die bei der Abbindereaktion erzeugte Wärme nicht ausreicht, um ein schnelles Verdampfen von Feuchtigkeit zu bewirken, was sonst Risse, Sprünge und Blasen erzeugen könnte.
fts Wenn große Materialmengen hergestellt werden sollen, können herkömmliche Betonmischer zum gleichmäßigen Vermischen des trocknen Zuschlagsstoffes benutzt werden. Die Phosphatlösung wird dann bis
unmittelbar zu dem Zeitpunkt zurückgehalten, in dem das Gemisch in die Formen zur Ausbildung von Fahrbahnen. Gehwegen und anderen Anlagen gebracht wird. Nach Zugabe der Phosphatlösung muß das Gemisch fast unmittelbar in die Formen gestampft werden, um ein vorzeitiges Abbinden zu verhüten.
Bevor das erhaltene Gemisch abbindet, wird es in die Gestalt oder Form gebracht, zu der das Gemisch erhärten solL Diese kann eine Form zur Ausbildung von Fahrbahnen, Gehwegen, Mauern usw. sein oder aus den · Wandungen eines Risses oder Spalts oder eines abgesplitterten Bereichs, der ausgebessert werden soll, bestehen.
Als Ammoniumphosphatgemisch werden besonders wäßrige Lösungen bevorzugt, die soviel Animoniumpolyphosphat enthalten, wie gelöst werden kann. Obwohl der Polyphosphatgehalt in dem erhaltenen Gemisch zu einem höheren P?O5-GehaJt führt, ist, wie festgestellt wurde, die Ammoniumkomponente ebenfalls von Bedeutung, und zwar weil mit den Phosphoroxidkdmponenten, wie z. B. Phosphorpentoxid, allein nicht die vorteilhaften Frgebnisse erhalten werden. Es ist festgestellt worden, daß für die Zwecke der Erfindung das Ammoniumphosphatgemisch eine Zusammensetzung von nicht über etwa 40%, im allgemeinen annähernd 35 bis 40% Orthophosphat und wenigstens 60% Nicht-Orthophosphaten hat. Die Nicht-Orthophosphate bestehen im allgemeinen aus etwa 87 bis 98% Pyrophosphat und 2 bis 13% höheren Polyphosphaten. Bezogen auf den gesamten P2O5-Gehalt bestehen die Nicht-Orthophosphate aus etwa 52 bis 63% Pyrophosphat. 1 bis 11% Tripolyphosphat und 0 bis 5% höheren Phosphaten. Derartige Zusammensetzungen weisen etwa 8 bis 12% ammoniakalischen Stickstoff und einen Gesamtgehalt an P2O5 von etwa 30 bis 38% auf.
Bei den schnell abbindenden erfindungsgemäß verwendeten Gemischen kann der Magnesiagehalt 10 bis 50Gew.-% des Anteils an Zuschlagsstoff ausmachen, und der Phosphatgehalt (berechnet als P2Os-Gehalt) kann in dem gebildeten Gemisch von 3 bis 10% reichen.
Die Ammoniumphosphatlösung kann durch Umsetzung von Polyphosphorsäure mit konzentriertem Ammoniumhydroxid hergestellt werden. Die Polyphosphorsäure ist 115%ige Phosphorsäure und hat einen P2(VGeha!t von annähernd 83,2%. Dieser P2O5-Gehalt verteilt sich auf 5% Orthophosphorsäure, 16% Pyrophosphorsäure, 17% Triphosphorsäure, 16% Tetraphosphorsäure und 46% höher polymere Säure. Die Polyphosphorsäure läßt sich durch die Formel
-P-O-OH
55
darstellen.
Wenn η 1 ist, stellt diese Formel Orthophosphorsäure dar. Wenn π 2 ist, stellt die Formel Pyrophosphorsäure r,0 dar. Wenn π 3 ist, stellt die Formel Triphosphorsäure dar. Wenn π 4 ist, stellt die Formel Tetraphosphorsäure dar, und wenn η größer als 4 ist, stellt die Formel höher polymere Säuren dar.
Wenn Ammoniumhydroxid mit dieser Polyphosphorsäure umgesetzt wird, werden einige der Hydroxygruppen dieser Formel in — ONH4-Reste umgewandelt. Weil das in der Ammoniumhydroxidlösung vorhandene Wasser einen gewissen Teil der polymeren Säure in die Ortho- und Pyroformen überführt, sind die Anteile an diesen Säureformen in dem Ammoniumphosphatprodukt größer als in der Anfangssäureform. Für die meisten Verwendungszwecke ist es erwünscht, daß die Konzentration an Ammoniumpolyphosphaten so hoch wie möglich ist Die verschiedenen Ammoniumphosphate können durch Substitution von H einer oder mehrerer Hydroxygruppen, die in der obigen Formel angegeben sind, durch den Ammoniumrest (N H4) dargestellt werden.
Wenn z.B. 41 Teile der Polyphosphorsäure (11% H3PO4) mit annähernd 73 Teilen von 35%igem Ammoniumhydroxid umgesetzt werden, hat die erhaltene Ammoniumphosphatlösung einen P2O5-Gehalt von annähernd 34%, einen Gehalt an ammoniakalischem SticKstoff von annähernd 10% und einen Wassergehalt von annähernd 50%. Ein gewisser Teil des Wassers ist verbraucht worden, um die polymere Struktur aufzubrechen und führt zu höheren Anteilen an Orthophosphorsäure und an Pyrophosphorsäurestrukturen, als ursprünglich vorhanden waren.
Die Menge an Ammoniumphosphatlösung, die für die Zwecke der Erfindung vorteilhaft ist, so!I im allgemeinen 10 bis 30 und vorzugsweise 15 bis 25 Teile Lösung je 100 Teile Zuschlagsstoff ausmachen, und zwar bezogen auf einen P2O5-Gehalt von annähernd 34,2% in der Ammoniumphosphatlösung. Wenn der P2O5-Gehalt von diesem Wert abweicht, wird die Menge der Lösung so eingestellt, daß der äquivalente P2Os-Gehalt oder ein höherer P2Os-Gehalt erreicht wird, vorausgesetzt, daß das Volumen der Lösung nicht derart erhöht wird, daß der gewünschte Grad der Fließfähigkeit überschritten wird.
Besonders f"r den erfindungsgemäßen Verwendungszweck geeigncies Ammoniumphosphat ist ein Produkt, das als aufgereinigte (bzw. »sequestrierte«) Phosphatlösung (SPS) bekannt ist, die hauptsächlich als landwirtschaftliches Düngemittel benutzt wird. Diese Lösungen enthalten Orthophosphat, Pyrophosphat und Polyphosphate. Eine Analyse ergibt einen Gehalt an ammoniakalischem Stickstoff von 10,2% und einen Gesamtgehalt an P2O5 von 34,2%. Das P2O5 verteilt sich annähernd auf 38% in Form von Orthophosphat, 48% in Form von Pyrophosphat, 10% in Form von Tripolyphosphat, 3% in Form von Tetrapolyphosphat und 1% in Form von höheren Polyphosphaten.
Das erfindungsgemäß verwendete Gemisch bindet nach bloßem Mischen innerhalb von wenigen Minuten zu einem harten Zustand ab und erfordert keine besonderen Bedingungen und keine besondere Behandlung für ein solches Abbinden.
Es wurde gefunden, daß bei einer für Spritzauftragsverfahren besonders geeigneten Teilchengrößenverteilung des Zuschlagsstoffs 60% der Teilchen eine Teilchengröße von 3,327 bis 0,589 mm und 40% der Teilchen eine Teilchengröße bis 0,147 mm haben. Zum Vergießen, Verstampfen oder Verpressen ist eine Teilchengrößenverteilung besonders geeignet, bei der 10% der Teilchen eine Teilchengröße von 6,68 bis 3,327 mm, 55% der Teilchen eine Teilchengröße von 3,327 bis 0,589 mm und 35% der Teilchen eine Teilchengröße bis 0,147 mm haben. Diese Teilchengrößen treffen auch auf die nachfolgenden Beispiele zu, es sei denn, es werden dort andere Teilchengrößen angegeben.
Zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Gemisches aus den verschiedenen Bestandteilen wird
die Phosphatlösung in genügender Menge zugegeben, um das Gemisch »anzufeuchten«, so daß es vergossen oder verstrichen werden kann, insbesondere, wenn die Masse in Risse oder Spalte eingetragen oder auf abgesplitterten Bereichen ausgebreitet werden soll.
Das Wasser kann durch die Phosphatlösung in befriedigender Weise ersetzt werden. Die Phosphatlösung wird dabei mit den trocknen Komponenten direkt in deu Augenblick, in dem das Gemisch aus der Pistole verspritzt wird, gemischt Es ist festgestellt worden, daß dieses die beste Arbeitsweise ist und zahlreiche Füllungen und Überzüge auf diese Weise angebracht bzw. aufgetragen werden können.
Zur Erzielung einer bestmöglichen Bindung ist es vorteilhaft, wenn in dem Endgemisch wenigstens 12%, vorzugsweise wenigstens 15% SPS vorhanden sind. Je nach der Teilchengröße des Zuschlagsstoffs ändert sich die SPS-Menge, die erforderlich ist, um dem Gemisch die erwünschte Konsistenz zu verleihen. Je kleiner die Teilchengröße ist, desto größer ist die zur Erzielung der erwünschten Konsistenz erforderliche SPS-Menge, und zwar wegen der vorhandenen größeren Oberflächenbereiche. Beste Ergebnisse werden mit 12 bis 50%. vorzugsweise mit 15 bis 35% MgO (freies oder für die Reaktion leicht zugängliches MgO) und 12 bis 30%, vorzugsweise 15 bis 25% SPS erhalten. Der Rest besteht aus inerten Füllstoffen, wie z. B. Dolomit, Kalkstein. Kies, Schotter u. dgl.
Für schnell abbindenden Mörtel, wie er zum Hintergießen einer Betriebsanlage bzw. zum Einfüllen zwischen eine Vorrichtung und eine tragende Unterlage erwünscht ist, ist ein Zuschlagsstoff mit feinerer Korngröße erforderlich, der mehr SPS benötigt, wie z. B. 20 bis 25%, im Vergleich mit einer gröberen Korngröße, die zur Herstellung von Beton oder bei Ausbesserungs- und Wiederherstellungsarbeiten angewendet wird und bei der vorteilhafterweise 12 bis 20%, vorzugsweise 15 bis 18% SPS benutzt werden.
Wie oben angegeben ist, kann das schnell abbindende MgO-SPS-Gemisch innerhalb von zwei Stunden zu einer Härte abbinden, die mit den bekannten Betongemischen mit einer Abbindungszeit erzielt wird, die 24 bis 48 Stunden erfordert. Darüber hinaus sind die Bruchfestigkeitseigenschaften nach langer Standzeit denen von Beton vergleichbar.
Die Erfindung wird an Hand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert. In allen Beispielen beziehen sich, falls es nicht anders angegeben ist, alle Teile und Prozentangaben auf das Gewicht. In den Beispielen macht der gesamte Zuschlagsstoff 100 Teile aus und wird durch die verschiedenen Ammoriumphosphatlösungen die Anzahl der Teile angegeben, die den 100 Teilen Zuschlagsstoff zugesetzt werden.
Beispiel 1
Ein Gemisch wird unter Verwendung eines groben Kalksteins mit einer Teilchengröße von 0,3 bis 0,9 cm und eines Dolomits mit feinerer Teilchengröße, um eine gute Packungsdichte gemeinsam mit MgO und der SPS zu ergeben, mit den unten angegebenen Anteilen hergestellt. Die Siebanalyse für das MgO und für den Dolomit ist unten angegeben. Die SPS, d. h. die aufgereinigte (»sequestrierte«) Polyphosphatlösung, ist ein Produkt mit 10,2% ammoniakalischem Stickstoff, 34,2% Gesamtgehalt an P2O5 und etwa 50% Wasser. Das P2O5 verteilt sich auf annähernd 38% Orthophosphat, 48% Pyrophosphat, 10% Tripolyphosphat, 3% Tetrapolyphosphat und 1% höhere Polyphosphate.
Siebanalyse von Magnesia
Siebmaschengröße % 8,3 — SiebrückstanJ i 7,3
(mm) 8,7 7,3 (%) S 29,3
0,208 7,0 22,0 8,3 3 51,9
0,147 10,6 22,6 17,0 ί 66,0
0,104 65,0 14,1 24,0 ! 76,7
0,074 0,4 10,7 34,6 ; 84,7
0,044 Siebanalyse von Dolomit 8,0 99,6 89,8
Schale Siebmaschengröße % 5,1 100,0 94,1
(mm) 4,3 96,2
2,362 2,1 Siebruckstand 98,0
1,651 1,8 (%) 100,0
1,168 2,0 -
0,833
0,589
0,417
0.295
0,208
0,147
0,i04
0,074
-0,074
Das Vermischen wird in einem Teigmischer mit einem Fassungsvermögen von etwa 4,5 kg vorgenommen. Der Zuschlagsstoff wird trocken vermischt, bis die Teilchen mit verschiedener Teilchengröße gleichmäßig vermischt sind. Dann wird die SPS zugegeben, und das Mischen wird noch etwa 30 see fortgeführt. Eine Probe des Gemisches wird in Papierschalen gegossen, und der Anfangszeitpunkt des Abbindens wird durch Zusammendrücken der Schale und Messen der Zeil, die verstreicht, bis kein »Nachgeben« des Materials beim Zusammendrücken stattfindet, ermittelt. Die Zeitspanne bis zum Eintreten der Härte wird durch Pressen einer Schale mit Rundboden in die Oberfläche des vergossenen Materials und Messen der Zeit, die verstreicht, bis sich eine so ausreichende Härte entwickelt hat, daß ein Eindrücken verhindert wird, ermittelt. Die Art der Bindung wird visuell ermittelt, indem ein spitzer Gegenstand in die Oberfläche des Materials gedruckt wird, um so die Leichtigkeit oder Schwierigkeit hinsichtlich des Eindringens in Teile oder Teilchen des Gemisches festzustellen. In der nachfolgenden Tabelle werden die Anteile und die erhaltenen Ergebnisse wiedergegeben:
Kalkstein 60 Teile
Dolomit 25 Teile
Magnesia 15 Teile
SPS 15 Teile
Art der Bindung gut
Abbindezeit (min):
Beginn 5
Bis zum Hartwerden 9
Kaltstauchung (kg/cm2) nach:
30 min 135,2
lh 138,7
2h 239
24 h 249,9
7 Tage 364,2
30 Tage 367,3
Der Kaltstauchungsversuch wird durchgeführt, indem ein Probekörper mit einem Durchmesser von 6 cm und mit einer Höhe von 7,6 bis 8,4 cm gegossen wird und dieser Probekörper nach dem ASTM-Test Nr. 133-155 unter Anwendung eines Gewichts von 125kg/cm2/min getestet wird.
Das Gemisch wird außerdem auf eine offene Stelle in einer Betonfahrbahn mit einer Größenabmessung von 60 χ 90 cm und einer Tiefe von etwa 15 cm aufgetragen, und die Oberfläche wird mit der Fahrbahn glattverstrichen. Innerhalb von 10 Minuten erhärtet das Gemisch zu einer so ausreichenden Festigkeit, daß es den Belastungen des darüber hinweggehenden Verkehrs standhalten kann.
dall das Gemisch 20mal von Hand gestampft wird, um eine größere Dichte zu erzielen. Die verwendeten Anteile der Bestandteile und die erhaltenen Ergebnisse werden in der nachfolgenden Tabelle angegeben.
Kalkstein(-3,327 bis +0,589 mm 56,7 Teile
Kalkstein(-0,147 mm) 28,3 Teile
SPS 15 Teile
Abbindungszeit
bis zum harten Zustand 9 min
Kaltstauchung (nach 24 h) 255 kg/cm-'
Beispiel 2
15 Der Kaltstauchungsiest wird wie in dem Beispiel 3 durchgeführt. Wenn dieses Gemisch in Form eines Vergußmörtels unter einer Maschinenanlage auf einem Betonuntergrund getestet wird, zeigt sich, daß die Masse innerhalb von 10 min zu einem sehr starken Trägermaterial erhärtet.
Beispiel 5
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird zweimal mit den unten angegebenen Anteilen und Bestandteilen wiederholt. In jedem Fall wird eine schnell abbindende harte Masse wie in dem Beispiel 1 gebildet.
Kies 40 Teile 40 Teile
Dolomit 25 Teile 20 Teile
Magnesia 15 Teile 20 Teile
SPS 20 Teile 20 Teile
Ein Gemisch aus 85 Teilen Dolomit mit feiner Teilchengröße und 15 Teilen Magnesia wird hergestellt und mit einem Luftstrom in eine »Spritz-Pistole« eingeführt, während SPS in die Mischkammer mit einem Anteil von 20 Teilen SPS je 100 Teile Zuschlagsstoff eingetragen wird. Das erhaltene Gemisch wird auf eine offene Stelle in einer Belonfahrbahn gespritzt, mit einer Streichkelle geebnet und abbinden gelassen. Nach 9 Minuten ist der Füllstoff gehärtet und hat eine genügende Festigkeit erlangt, um den Druck des Fahrzeugverkehrs auszuhalten.
Beispiel 3
Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, und zwar mehrmals mit größeren Mengen unter Anwendung der in dem Beispiel 1 angegebenen Proportionen und Benutzung der erhaltenen größeren Menge zum Füllen einer Fahrbahnform unter Bildung einer Fahrbahn mit dem in dem Beispiel 1 angegebenen Schnell-Abbindevermögen und der in dem Beispiel 1 beschriebenen Härte. Die Masse bindet zu einem Kaltstauchungswert von über 211 kg/cm2 innerhalb von 2 Stunden ab. Demgegenüber erfordert gewöhnlicher Beton 24 Stunden oder langer, um diesen Wert zu erreichen.
Beispiel 4
Ein schnell abbindender Mörtel wird nach dem Die Bezeichnung SPS steht, wie dies oben angegeben
Verfahren des Beispiels 1 hergestellt mit der Ausnahme, 45 ist, für aufgereinigte Phosphatlösung.
Beispiel 6
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird mehrmals wiederholt, und es werden unter Verwendung der folgenden Anteile der Komponenten sehr gute Festigkeitseigenschaften erzielt:
Kalkstein 50 Teile
Dolomit 25 Teile
Zerkleinerter Ziegelstein
(60% MgO) 25 Teile
SPS 15 Teile
«9540/362

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verwendung eines Gemisches von
(1) einem mindestens 10 Gew.-% Magnesia enthaltenden Zuschlagsstoff und
(2) Ammoniumphosphaten in wäßriger Lösung in einer Menge, die etwa 3 bis 10 Gewichtsteilen P2O5 je 100 Gewichtsteile Zuschlagsstoff entspricht mit einer Zusammensetzung von nicht mehr als 40Gew.-% Ortho-Phosphat und mindestens 60 Gew.-% Phosphaten, die aus der aus Pyrophosphat und Polyphosphaten bestehenden Gruppe gewählt sind und mindestens zu etwa 2 Gew.-% aus Polyphosphate;! bestehen,
zur Herstellung eines bei normaler Umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abfindenden Betonbauteiles.
2. Verwendung eines Gemisches für den Zweck nach Anspruch 1, in dem die wäßrige Ammoniumphosphat-Lösung mindestens 8 Gew.-% ammoniaka.ischen Stickstoff und mindestens 30 Gew.-°/o P2O5 enthält.
3. Verwendung eines Gemisches für den Zweck nach Anspruch 1, in dem die besagte Lösung 8 bis 12Gew.-% ammoniakalischen Stickstoff und 30 bis 38 Gew.-% P2O5enthält.
4. Verwendung eines Gemisches für den Zweck nach Anspruch 1, in dem die besagte Lösung etwa 10Gew.-% ammoniakalischen Stickstoff, etwa 34 Gew.-% P2Os und etwa 50 Gew.-% Wasser enthält.
5. Verwendung eines Gemisches für den Zweck nach Anspruch 1, wobei das Gemisch unter Vermischen des besagten Zuschlagsstoffes in trockenem Zustand mit einer zuvor hergestelltem wäßrigen Lösung der besagten Phosphate hergestellt wird.
DE19722259015 1971-12-01 1972-11-28 Verwendung eines gemisches zur herstellung eines bei normaler umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden betonbauteiles Withdrawn DE2259015B2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US20383571A 1971-12-01 1971-12-01

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2259015A1 DE2259015A1 (de) 1973-06-07
DE2259015B2 true DE2259015B2 (de) 1976-09-30

Family

ID=22755526

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19722259015 Withdrawn DE2259015B2 (de) 1971-12-01 1972-11-28 Verwendung eines gemisches zur herstellung eines bei normaler umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden betonbauteiles

Country Status (7)

Country Link
BR (1) BR7208384D0 (de)
CA (1) CA985310A (de)
DE (1) DE2259015B2 (de)
ES (1) ES409016A1 (de)
FR (1) FR2159096A5 (de)
GB (1) GB1395205A (de)
IT (1) IT973839B (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1277342C (en) * 1985-05-20 1990-12-04 Fawzy G. Sherif Fast-setting cements from ammonium phosphate fertilizer solution
ES2288420B1 (es) * 2006-06-19 2008-12-01 Magnesitas Navarras, S.A. Utilizacion de compuestos de magnesio de bajo contenido en la formulacion de morteros para la proteccion contra el fuego.
DE102006060985A1 (de) * 2006-12-20 2008-07-03 Martin Haberl Verfahren zur Herstellung eines halbstarren Belages für Verkehrsflächen
CN115650693B (zh) * 2022-02-11 2023-07-21 云南省建筑科学研究院有限公司 基于磷酸二氢铵和机制砂的磷酸镁修补砂浆及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CA985310A (en) 1976-03-09
FR2159096A5 (de) 1973-06-15
GB1395205A (en) 1975-05-21
ES409016A1 (es) 1976-03-16
BR7208384D0 (pt) 1973-09-13
IT973839B (it) 1974-06-10
DE2259015A1 (de) 1973-06-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0155230B1 (de) Kohlenstoffmasse und Verfahren zu deren Herstellung
DE3006551A1 (de) Fuer das torkret-verfahren geeigneter einkomponenten-kaliumsilicat-zement
DE3605326C2 (de)
AT398205B (de) Feuerfeste massen oder kitte und ihre verwendung
DE2348433C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines nicht-expandierenden Betons mit hoher Festigkeit und hoher Frost- und Tauwetterbeständigkeit
DE2259015B2 (de) Verwendung eines gemisches zur herstellung eines bei normaler umgebungstemperatur fortschreitend verfestigenden und schnell abbindenden betonbauteiles
DE2839080A1 (de) Trockenes feuerfestes gemisch
EP0001816B1 (de) Aushärtender Werkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2545244C3 (de) Schnell zu hitzebeständigem Material härtendes Gemisch
DE2747636C2 (de) Feuerfeste, lagerstabile Massen zum Auskleiden von Behältern für flüssigen Stahl oder flüssiges Eisen auf Basis von gebranntem, gekörnten Dolomit
DE2628008C3 (de) Belag für Wege, Straßen und Plätze und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3140419C2 (de) Gebrauchsfertige Bindemittelzubereitung zur Herstellung gebrauchsfertiger, lagerstabiler, thixotroper, feuerfester, kohlenstoffhaltiger Gießmassen
DE2401185A1 (de) Bindemittel
AT377508B (de) Bindemittelmischung zur herstellung gebrauchsfertiger und lagerstabiler, thixotroper, feuerfester giessmassen
DE1471402A1 (de) Feuerfester Stoff und Verfahren zu seiner Herstellung
AT24386B (de) Verfahren zur Herstellung einer versandfähigen Masse aus Teer und Füllstoffen.
AT146917B (de) Einbettmasse und Verfahren zur Herstellung von Gußformen.
DE606125C (de) Verfahren zur Herstellung von Gipsbrei fuer Form- und Gusszwecke
DE2817339A1 (de) Feuerfester zement und seine verwendung
DE2704893C2 (de)
DE2910712A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verarbeitungsfertigen lagerbestaendigen feuerfesten weitgehend geruchsfreien masse
DE519031C (de) Verfahren zur Herstellung einer stampfasphaltartigen Masse aus Kalkmergel und Bitumen, insbesondere fuer Wegedecken u. dgl.
DE3916044C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines geformten oder ungeformten feuerfesten Erzeugnisses und die Verwendung der damit hergestellten Erzeugnisse
AT107143B (de) Verfahren zur Herstellung von linoleumartigen elastischen Massen.
DE619973C (de) Verfahren zur Herstellung einer Fuellmasse fuer die zwischen bitumenhaltigen Formkoerpern bei der Herstellung von Strassenbelaegen belassenen Fugen

Legal Events

Date Code Title Description
8230 Patent withdrawn