DE2255517B2 - Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten Steinen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten SteinenInfo
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- C04B35/047—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore
- C04B35/0476—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore obtained from prereacted sintered grains ("simultaneous sinter")
Description
55
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten Steinen, wobei eine
Mischung aus Chromerz und einem eine Korngröße unter 0,1 mm aufweisenden Magnesiaträger, der in
Form kaustischer oder gebrannter Magnesia mit einem Glühverlust von maximal 25 Gew.-°/o, gegebenenfalls als
Magnesitflugstaub, eingesetzt wird, in einem Verhältnis, welches einem Cr2C<3-Gehalt von 15 bis 25 Gew.-°/o in
der Mischung entspricht, brikettiert und bei einer Temperatur von mindestens 2000° C, vorzugsweise
mindestens 2100°C, jedoch ohne Niederschmelzen, gebrannt wird und das erhaltene Sintermaterial,
gegebenenfalls unter Zugabe von Sintermagnesia in einer Menge bis zu maximal 30 Gew.-%, bezogen auf die
trockene feuerfeste Substanz, zu Steinen geformt und gebrannt wird.
Ein derartiges Verfahren ist in der ATPS 301 433 beschrieben, wonach das Chromerz in grobkörniger
Form mit einem geringen Anteil unter 0,1 mm (höchstens 20%) und einem hohen Anteil über 1 mm
(mindestens 40%) und als Magnesia lieferndes Material ein feinkörniger Rohmagnesit eingesetzt werden. Der
Einsatz grobkörnigen Chromerzes ist gemäß der genannten Patentschrift erforderlich, um ein dichtes
Sintermaterial zu erhalten. Mit feinkörnigem, Chromerz und Rohmagnesit werden nur ungünstige Porositätswerte beim Sinterkorn erreicht Eine Mischung aus
Rohmagnesit und Chromerz mittlerer Körnung (0,2 bis 1 mm) erbrachte die schlechteste Kornporosität
Ein grobkörniges Chromerz der für Feuerfestzwecke geeigneten Zusammensetzung ist jedoch nicht leicht zu
beschaffen, da die natürlichen Vorkommen dafür nur beschränkt sind, wogegen feinkörniges Chromerz
leichter erhältlich ist Um auch feinkörnigeres Chromerz für das Verfahren nach der genannten Patentschrift
einsetzen zu können, müßte ein eigener Brikettierungsschritt für das Chromerz eingeschaltet werden, welcher
die Herstellung verteuern würde.
Ein Verfahren ähnlich dem eingangs angeführten ist auch aus der DE-OS 20 11 805 bekannt, wonach der
Magnesiaträger, auf den gebrannten Zustand bezogen, einen MgO-Gehalt von weniger als 95% MgO aufweist
und gegebenenfalls Magnesitflugstaub enthält, 20 bis 80% des Chromerzes eine Korngröße von unter
0,12 mm haben und das Sintermaterial einen SiOj-Gehalt
von höchstens 2,5% und einen CaO-Gehalt. von höchstens 4% sowie ein molares Kalk-Kieselsäure-Verhältnis
von über 0,6 bis 2,5 aufweist. Nach diesem bekannten Verfahren werden die Steine bei etwa
1580° C gebrannt und weisen Prüfwerte für die Druckfeuerbeständigkeit um 1700° C und zum Teil
erheblich darunter auf.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung hochwertiger feuerfester Steine zu schaffen,
bei dem relativ minderwertige Ausgangsmaterialien, und zwar eisenreiches Chromerz mittlerer Körnung
und Magnesitflugstaub, eingesetzt werden können. Ein derartiges Chromerz ist beispielsweise in Form
eines durch einen Aufbereitungsvorgang erhaltenen Konzentrates zu günstigen Bedingungen im Handel.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nun dadurch gekennzeichnet, daß das Chromerz mit einem FeO-Gehalt
von 18 bis 27 Gew.-% und in einer Körnung von 0,1 bis 1,5 mm eingesetzt wird, daß die Zusammensetzung
und das Mischungsverhältnis der Ausgangsmaterialien auf ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis in der
Mischung von mehr als 1,5 und auf einen FeaO3-Gehalt
von 11 bis 20 Gew.-% in dem als Zwischenprodukt anfallenden Sintermaterial eingestellt wird und daß die
Steine bei einer Brenntemperatur von ungefähr 1800° C
gebrannt werden.
Zur Erzielung bester Ergebnisse ist es vorteilhaft, wenn das Chromerz mit einem FeO-Gehalt von 21 bis
25 Gew.-% und in einer Körnung von 0,2 bis 1 mm eingesetzt wird und wenn die Zusammensetzung und
das Mischungsverhältnis der Ausgangsmaterialien auf ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis in der Mischung
von mindestens 1,87 und auf einen FeÄ-Gehalt von 12 bis 18 Gew.-% in dem als Zwischenprodukt
anfallenden Sintermaterial eingestellt wird.
Die Einstellung der Eisengehalte und des Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnisses
in den angegebenen Grenzen sichert eine hohe Heißfestigkeit bei den erhaltenen Steinen. Der Steinbrand wird bei der
angesichts des relativ hohen Eisengehaltes des Sintermaterials sehr hohen Brenntemperatur von ungefähr
18000C durchgeführt Der Steinbrand erfolgt also
relativ knapp unterhalb des Erweichungsintervalls (Schmelzpunkts) des Sintermaterials. Dadurch wird ein
hoher Anteil an keramischer Bindung erreicht Ferner erfolgt der Steinbrand bei einer Temperatur, die höher
liegt als die Betriebstemperatur der Ofen, in denen der Stein als Auskleidung verwendet wird Dadurch wird
vermieden, daß im Betrieb unerwünschte Gefügeänderungen im Stein auftreten.
Die Einhaltung der angegebenen Bedingungen, welche den bekannten Verfahren nicht zu entnehmen
sind, verleiht den Steinen eine hohe Pyrcplastizität. D-is
heißt, die Steine sind bei Anwendungstemperaturen über 16000C sehr plastisch und zeigen keine Abplatzungen.
Der Verschleiß erfolgt vielmehr kontinuierlich. Nun mag zwar dieser kontinuierliche Verschleiß des
erfindungsgemäß hergestellten, relativ eisenreichen Steines höher sein als der eines eisenärmeren Steines,
der aber dafür ein starres Gefüge besitzt und daher auch diskontinuierlich durch Abplatzungen verschleißt Ein
diskontinuierlicher Verschleiß ist aber immer größer als ein kontinuierlicher, so daß der erfindungsgemäß
hergestellte Stein insgesamt eine höhere Haltbarkeit aufweist
Im Gegensatz zu den nach dem Verfahren der DE-OS 2011805 hergestellten Steinen zeichnen sich die
erfindungsgemäß hergestellten Steine durch hohe Heißfestigkeiten aus und weisen Druckfeuerbeständigkeitswerte
ta, C1 und te jeweils über 1750° C auf.
Als Magnesiaträger kann beim Verfahren nach der Erfindung eine durch einen Vorbrand in kaustische oder
totgebrannte Form gebrachte Magnesia verwendet werden. Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, einen
solchen mit Kosten verbundenen Vorbrand durchzuführen; als Magnesiaträger kann vielmehr mit Vorteil ein
Magnesitflugstaub verwendet werden, wie er beim Brennen von Rohmagnesit praktisch als Abfallmaterial,
z. B. in Entstaubungsanlagen, anfällt Dieser Magnesitflugstaub setzt sich aus Magnesia verschiedenen
Brenngrades vom Weichbrand bis zum Totbrand zusammen, hat jedoch insgesamt Glühverlustwerte im
Rahmen der oben angegebenen Grenze und ist für die erfindungsgemäßen Zwecke sehr geeignet. Es ist auch
von Vorteil, daß an die Reinheit eines derartigen Magnesiaträgers keine besonderen Anforderungen
gestellt werden. Es ist ein Fe2O3-Gehalt von 3 bis 8
Gew.-%, vorzugsweise von 4 bis 7 Gew.-%, zulässig, während der SiO-Gehalt im Bereich von 0,1 bis 2
Gew.-% und der CaO-Gehalt im Bereich von 2 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 4 Gew.-%, liegen soll.
Das Chromerz wird in die Ausgangsmischung des erfindungsgemäßen Verfahrens zweckmäßig mit einem
Cr2OrGeIIaIt von 44 bis 52 Gew.-% und einem
SiOrGehalt von 0,3 bis 3 Gew.-% eingesetzt, wodurch die Heißfestigkeitseigenschaften der Steine weiter
verbessert werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Zusammensetzung und das Mischungsverhältnis
der Ausgangsmaterialien auf einen SiO2-Gehalt
von 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1,1 Gew.-% und einen CaO-Gehalt von 1 bis 4 Gew.-%,
vorzugsweise 1,5 bis 3 Gew.-%, in dem als Zwischenprodukt
anfallenden Sintermaterial eingestellt
Bei der Mischung der Ausgangsmaterialien, nämlich Magnesiaträger und Chromerz, wird zweckmäßig ein
übliches Bindemittel, z. B. Kieseritlösurig, zugesetzt Die Mischung wird dann auf einer Brikettpresse, z. B.
Walzenpresse, zu Briketts geformt Dabei ist es vorteilhaft möglichst hohe, auf derartigen Pressen
erreichbare Drücke anzuwenden, z.B. solche in der Größenordnung von 140 bis 200 kp/cm2. Die so
erhaltenen Briketts werden getrocknet und anschließend dem Sinterbrand unterworfen.
Der Sinterbrand erfolgt bei einer Temperatur von mindestens 20000C, vorzugsweise mindestens 21000C,
welche durch Anwendung von gasförmigem Sauerstoff zu erreichen ist Als Brennofen dient zweckmäßig ein
Schachtofen, und zwar vorzugsweise ein solcher mit mindestens zwei übereinanderliegenden Brennzonen,
wobei Sauerstoffgas mindestens in der unteren Brennzone zugeführt wird, doch kann auch ein Drehrohrofen
verwendet werden, sofern darin die geforderten hohen Temperaturen erreicht werden.
Beim angegebenen Sinterbrand kommt es zu einer Auflösung des eingesetzten Chromerzes in der Periklasgrundmasse,
wobei dieser Vorgang praktisch im festen Zustand erfolgt da, abgesehen vom Auftreten gewisser,
von Verunreinigungen der Magnesia und von der Chromerzgangart herrührender Schmelzphasen in
untergeordneter Menge, ein Niederschmelzen des Materials wsdei- erforderlich noch erwünscht ist Beim
Abkühlen des Sintermaterials scheiden sich die Chromerzbestandteile praktisch vollständig als neu
gebildete Spinelle in der Magnesiagrundmasse aus. Das Gefüge des Sintermaterials kommt dem eines Schmelzkornmaterials
nahe, ohne daß jedoch zu seiner Herstellung ein aufwendiger Schmelzprozeß nötig
wäre. Restbestandteile ursprünglicher Chromerzkörner sollen, wenn überhaupt, nur in einem Ausmaß von
höchstens 10 Vol.-%, vorzugsweise höchstens 5 VoL-0Zo,
vorhanden sein.
Das beim erfindungsgemäßen Verfahren als Zwischenprodukt anfallende Sintermaterial zeichnet sich
durch eine niedrige Kornporosität von unter 7 Vol.-%, im Durchschnitt etwa 5 VoL-%, aus, gemessen an der
Körnung 3 bis 4 mm nach dem Verfahren der Quecksilberaufnahme in einem Vakuumpyknometer mit
einem Andruck (Ausgangsdruck) von etwa 265mbar gemäß Vorlage zur Norm DIN 51065, Blatt 2, vom Mai
1972. Wird ein Andruck von 175mbar verwendet, so erhält man für die offene Kornporosität die entsprechenden
Werte von unter 10 Vol.-%, im Durchschnitt etwa 7 Vol.-%.
Die Sinterbrenntemperatur von über 20000C ist
notwendig, um neben der Auflösung des Chromerzes eine ausreichend niedrige Kornporosität des Sintermaterials
zu erhalten. Brennt man z. B. nur bei 18000C, so
beträgt die Porosität des Sintermaterials mehr als 12 Vol.-°/o (gemessen mit einem Andruck von 265 mbar).
Der mittlere Periklaskristalldurchmesser des Sintermaterials beträgt mindestens 100 μΐπ und liegt im
allgemeinen bei etwa 150 μΐη. Die mittlere Periklaskristallgröße
wird durch Vergleich des Gefügebildes mit einem festgelegten unregelmäßigen Korngrößenraster
bestimmt (gemäß »Metals Handbook«, American Society for Metals [1948], S. 405 und »Mikroskopie« Bd.
11 [1956], S. 214-219). Dabei werden Kennzahlen ermittelt, denen eine bestimmte Kristallanzahl je mm2
.zugeordnet ist. Aus mindestens 150 Einzelwerten wird
mit Hilfe der Kristallanzahl und der Gesamtfläche der
mittlere Kristalldurchmesser in μπι errechnet Die oben
angegebenen Kristallgrößen sind im Sinne dieser Ermittlungsmethode zu verstehen.
Das Sintermaterial wird in bekannter Weise zu feuerfesten Steinen weiterverarbeitet, v/obei das Sintermaterial
entweder allein als it-uerfeste Substanz
verwendet oder unter Zumischung von Sintermagnesia in einer Menge bis zu maximal 30 Gew.-%, bezogen auf
die trockene feuerfeste Substanz, eingesetzt werden kann. Die unter Anwendung einer Brenntemperatur von
ungefähr 1800° C gebrannten Steine weisen eine überraschend hohe Heißdruckfestigkeit auf, und zwar
gemessen bei 1600°C eine Heißdruckfestigkeit von mehr als 40 kp/cm2, vorzugsweise mehr als 70 kp/cm2.
Die Steine eignen sich besonders zur Auskleidung von Elektrolichtbogenofen und von während des Frischvorgangs
stationären Blaskonvertern, z. B. »LD«-, Thomas- und OBM-Konverter, ohne daß ihre Anwendung jedoch
auf diese Fälle beschränkt wäre. In die Blaskonverter werden die Steine in der Regel in gebrannter
ungetränkter Form eingesetzt, doch ist auch die Teeroder Pechtränkung der Steine möglich. Für rotierende
Konverter (z. B. Kaldoöfen), Vakuumentgasungsanlagen und hochbeanspruchte Auskleidungsteile in SM-Ofen
sind die Steine dagegen weniger geeignet
Aus DE-PS 7 50 654 ist es bereits bekannt, eine Mischung aus Chromerz und kaustischer Magnesia
herzustellen, diese Mischung zu körnen und bei Temperaturen von 1600° C und darüber zu brennen. Die
Mischung dieses bekannten Verfahrens wird jedoch so eingestellt, daß ein hoher Kieselsäuregeha't bei
niedrigem Kalkgehalt vorliegt so daß das Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis in jedem Fall kleiner als 1 ist
und somit außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegt; der FeO-Gehalt wird auf weniger als 12%
bemessen. Es werden auch nicht die hohen Sinterbrenntemperaturen des erfindungsgemäßen Verfahrens angewandt
so daß ein Ausreagieren der eingesetzten Materialien mit praktisch vollständiger Auflösung des
eingesetzten Chromerzes in der Magnesiagrundmasse nicht erfolgt. Zufolge der niedrigeren Sintertemperatur
sind nach dem bekannten Verfahren nicht jene Kornporositätswerte und anderen vorteilhaften Eigenschaften
des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sintermaterials und der daraus erzeugten
Steine zu erreichen.
Aus DE-AS 15 71 328 ist es bekannt, eine Mischung aus kaustisch gebrannter Magnesia und Chromerz
herzustellen, die Mischung zu verdichten und anschließend einem Totbrennvorgang zu unterwerfen. Im
Unterschied zum erfindungsgemäßen Verfahren wird jedoch das Chromerz in einer Korngröße von kleiner als
0,211mm angewandt. Ein derartiges Material bedarf eines eigenen Zerkleinerungsvorganges, der beim
erfindungsgemäßen Verfahren wegfällt. Auch wird nach der genannten Auslegeschrift das Kalk-Kieselsäure-Molverhältnis
der Ausgangsmischung auf einen Wert unter 2 eingestellt, was einem Gewichisverhältnis von
weniger als 1,87 entspricht. Die Brenntemperatur für den Sinterbrand liegt bei dem bekannten Verfahren
beispielsweise bei 1650 bis 1750° C und ist somit
ebenfalls erheblich niedriger als beim erfindungsgemäßen Verfahren, so daß nach diesem bekannten
Verfahren ein praktisch vollständiges Ausreagieren der eingesetzten Bestandteile nicht erreicht wird. Bei dem
nach dem bekannten Verfahren hergestellten Sintermaterial liegt der Cr2O3- Gehalt unter etwa 10% und damit
außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches.
Nach DE-AS 12 84 346 wird ein Chromerz-Konzentrat z. B. in der Körnung von 0,21 bis 1,65 mm mit einer
Magnesiumhydroxydaufschlämmung vermischt wobei die Magnesiumhydroxydteilchen eine Größe von 0,02
mm oder darunter aufweisen. Die Mischung wird einem
kaustischen Vorbrand unterworfen, dann verdichtet (brikettiert) und die Briketts werden bei 1700 bis 1930°C
totgebrannt Im Unterschied zum erfindungsgemäßen Verfahren wird auch das Chromerz dem kaustischen
Vorbrand unterworfen, was einen höheren Wärmeaufwand bedingt Ferner ist das bekannte Verfahren nur auf
Magnesiumhydroxyd unter etwa 0,02 mm anwendbar und nicht auf ein in der Körnung bis 0,1 mm
vorliegendes Magnesiummaterial, das z. B. durch
Kaustischbrennen von mineralischem Magnesit erhalten wurde. Auch liegt die Totbrenntemperatur unterhalb
des erfindungsgemäßen Bereichs.
Ausführungsbeispiele und Vergleichsversuche
Beispiel 1
Beispiel 1
Um den Einfluß der Chromerzkörnung und der Art des Magnesiaträgers auf die Kornporosität des
Sintermaterials aufzuzeigen, wurden folgende Versuche angestellt. Dabei wurde von einem Chromerz und einer
kaustischen Magnesia bzw. einem Flotationsrohmagnesit mit nachstehenden chemischen Analysen ausgegangen:
Chromerz: | 0,40Gew.-% | 4836 Gew.-% |
Glühverlust | £50 | 0,30 |
SiO2 | 22^4 | 2,08 |
FeO | 15,07 | 0,27 |
Al2O3 | 47,42 | 1,42 |
Cr2O3 | 0,12 | 4638 |
CaO | 13,22 | |
MgO | ||
Kaustische Magnesia: | 21,9 Gew.-% | |
Glühverlust | 0,43 | |
SiO2 | 033 | |
Al2O3 | 4,61 | |
Fe2O3 | 23I | |
CaO | 70,2 | |
MgO | Körnung: 0-0,1 mm (86,2 Gew.-% unter 0,063 mm) | |
Flotationsrohmagnesit: | ||
Glühverlust | ||
SiO2 | ||
Fe2O3 | ||
Al2O3 | ||
CaO | ||
MgO | ||
Körnung: 0—0,1 mm (85,0 Gew.-% unter 0,063 mm)
Aus diesen Materialien wurden Mischungen mit Chromerz in verschiedenen Körnungen hergestellt,
wobei das Mischungsverhältnis 20 Gew.-% Cr2O3 im
gebrannten Sintermaterial entsprach.
Die Mischungen wurden nach der Brikettierung bei 2200°C gebrannt. An den erhaltenen Sintermaterialien
wurden folgende Werte der offenen Kornporosität (in Vol.-%), bestimmt nach DIN 51065, Vorlage zur Norm
Mai 1972, gemessen:
Magnesiaträger
Kaustische Magnesia
Flotationsrohmagnesit
Chromerz 1,0—4,0 mm
Chromerz 0—1,0 mm
Chromerz 0,2—0,7 mm
Chromerz 0—1,0 mm
Chromerz 0,2—0,7 mm
5,3 Vol.-% 4,9 Vol.-% 5,2 Vol.-%
4,0 Vol.-%
10.2 Vol.-%
13.3 Vol.-%
Daraus ist zu erkennen, daß bei Verwendung von kaustischer Magnesia die Körnung des Chromerzes ι ο
wenig Einfluß auf die Porosität des Sinters hat, so daß Chromerze mit einer Körnung von mehrheitlich unter 1
mm (z. B. Konzentrate) für diese Zwecke verwendet werden können. Versuche mit Sintermagnesia an Stelle
der kaustischen Magnesia erbrachten ähnliche Ergeb- i->
nisse.
Eine kaustisch gebrannte Magnesia in der Körnung 0—0,04 mm und mit folgendem Anteil an Begleitele- 2»
menten (glühverlustfrei gerechnet):
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
Mn3O4
0,49 Gew.-%
0,43
5,26
3,85
0,72
SiO2
Al2O3
Fe2O3
Cr2O3
CaO
MgO
CaO/SiO2
1,05 Gew.-%
5,54 13,66 20,46
2,43 56,86
2,3
kp/cm2 zu Formungen verpreßt. Die Formlinge wurden
nach einer Trocknung im Tunnelofen bei 1800° C über eine Dauer von 4 Stunden gebrannt (Aufheiz- und
Abkühlzeiten nicht eingerechnet). Diese erfindungsgemäßen Steine im folgenden als Qualität A bezeichnet.
Zum Vergleich wurden unter Verwendung von Chromerz in einer Körnung von 1 —4 mm und
Flotationsrohmagnesia Steine (Qualität B) hergestellt, die infolge der Verwendung von reineren Grundstoffen
folgende Analyse aufweisen:
wurde mit einem Chromerz der Körnung 0,2—1,0 mm
und der Zusammensetzung
SiO2 l,76Gew.-% J()
Al2O3 14,03
FeO 22,79
Cr2O3 47,66
CaO 0,14
MgO 13,82 J"
im Verhältnis 62 :38 mit einem üblichen Bindemittel (Magnesiumsulfat) gemischt, brikettiert, getrocknet und
in einem Schachtofen unter Zusatz von gasförmigem Sauerstoff bei etwa 21000C gebrannt.
Das dabei entstandene Sintermaterial hatte folgende Analyse:
Nach der Zerkleinerung und Trennung in Kornklassen wurde nach folgendem Rezept eine Steinmischung
hergestellt:
Körnung 3,0-5,0 mm 25 Gew.-%
Körnung 1,0—3,0 mm 35 "
Körnung 0-1,0 mm 20
Körnung 0-0,1 mm 20
Die Mischung wurde mit etwa 4% Magnesiumsulfatlösune
versetzt und mit einem Preßdruck von 1250 t>o
SiO2 | l,73Gew.-% | A | B | 6,0 |
Al2O3 | 6,72 | |||
Fe2O3 | 9,72 | Vol.-% 6,2 | 140 | |
Cr2O3 | 20,50 | |||
CaO | 1,83 | μπι 140 | 5 | |
MgO | 59,50 | |||
Die technologischen Werte | Vol.-% 6 | 3,15 | ||
17,4 | ||||
g/cm* 3,19 | 407 | |||
Vol.-% 17,5 | 31 | |||
kp/cm2 435 | ||||
der Qualitäten A und B | kp/cm2 105 | 15 | ||
sind in folgender Tabelle gegenübergestellt: | ||||
Qualität | kp/cm2 33 | |||
Sintereigenschaften | ||||
Offene Kornporosität nach | ||||
DIN 51 065 Vorl. | ||||
Mittlerer Periklaskristall- | ||||
durchmesser | ||||
Chromitrelikte | ||||
Steineigenschaften | ||||
Rohdichte | ||||
Offene Porosität | ||||
Kaltdruckfestigkeit | ||||
Heißdruckfestigkeit bei | ||||
16000C | ||||
Heißbiegefestigkeit bei | ||||
15000C |
Zur praktischen Erprobung wurden Steine der erfindungsgemäßen Qualität A als Verstärkung in einer
Teilzustellung in ein Teerdolomitfutter in einem 60-t-Thomaskonverter eingebaut und erbrachten eine
Haltbarkeit von 799 Chargen, wogegen Steine der Qualität B im selben Konverter nur eine Haltbarkeit
von 540 Chargen erreichten.
In einem 30-t-»LD«-Tiegel erbrachten Steine der Qualität A eine mittlere Verschleißgeschwindigkeit von
0,33 mm pro Charge, während die Qualität B eine mittlere Verschleißgeschwindigkeit von 0,47 mm pro
Charge hatte.
In der Mündung eines 125-t-»LDAC«-Tiegels entsprach die Qualität A nur um etwa 12% schlechter als
teergetränkte eisenarme Magnesitsteine, während die Qualität B eine gegenüber den teergetränkten eisenarmen
Magnesitsteinen um etwa 40% schlechtere Haltbarkeit aufwies.
Bei zwei direkten Vergleichsversuchen im Seitenwandoberteil eines 16-t-Lichtbogenofens war die
Qualität A bezogen auf die Verschleißgeschwindigkeit 20 bis 30% besser als die Qualität B.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten Steinen, wobei eine Mischung aus
Chromerz und einem eine Korngröße unter 0,1 mm
aufweisenden Magnesiaträger, der in Form kaustischer oder gebrannter Magnesia mit einem Glühverlust
von maximal 25 Gew.-%, gegebenenfalls als Magnesitflugstaub, eingesetzt wird,, in einem Verhältnis,
welches einem Cr2O3-Gehalt von 15 bis 25
Gew.-°/o in der Mischung entspricht, brikettiert und bei einer Temperatur von mindestens 2000° C,
vorzugsweise mindestens 2100° C, jedoch ohne Niederschmelzen, gebrannt wird und das erhaltene is
Sintermaterial, gegebenenfalls unter Zugabe von Sintermagnesia in einer Menge bis zu maximal 30
Gew.-%, bezogen auf die trockene feuerfeste Substanz zu Steinen geformt und gebrannt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß Chromerz mit einem FeO-Gehalt von 18 bis 27 Gew.-% und
einer Körnung von 0,1 bis 1,5 mm eingesetzt wird, daß die Zusammensetzung und das: Mischungsverhältnis
der Ausgangsmaterialien auf ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis in der Mischung von mehr
als 1,5 und auf einen Fe2C>3-Gehalt von 11 bis 20
Gew.-% in dem als Zwischenprodukt anfallenden Sintermaterial eingestellt wird und daß die Steine
bei einer Brenntemperatur von ungefähr 1800° C gebrannt werden. jo
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Chromerz mit einem FeO-Gehalt von
21 bis 25 Gew.-% und in einer Körnung von 0,2 bis 1 mm eingesetzt wird und daß die Zusammensetzung
und das Mischungsverhältnis der Ausgangsmaterialien auf ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis
in der Mischung von mindestens 1,87 und auf einen Fe2C>3-Gehalt von 12 bis 18 Gew.-% in dem als
Zwischenprodukt anfallenden Sintermaterial eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Chromerz mit einem Cr2O3-Gehalt
von 44 bis 52 Gew.-% und einem SiO2-Gehalt von 0,3 bis 3 Gew.-% eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung
und das Mischungsverhältnis der Ausgangsmateriaiien auf einen SiCVGehah von ö,i bis 2 Gew.-°/b,
vorzugsweise 0,1 bis 1,1 Gew.-%, und einen CaO-Gehalt von 1 bis 4 Gew.-%, vorzugsweise 1,5
bis 3 Gew.-%, in dem als Zwischenprodukt anfallenden Sintermaterial eingestellt wird.
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