DE1471074C3

DE1471074C3 - Feuerfestes Magnesiumoxid und Titan oxid enthaltendes Material mit verbes serter Korrosions und Erosionsbe standigkeit fur Stahlschmelzofen

Info

Publication number: DE1471074C3
Application number: DE1471074A
Authority: DE
Inventors: Allen Myron Corning Alper; Robert Nicholas Horseheads Mcnally
Original assignee: Corhart Refractories Corp
Current assignee: Saint Gobain Ceramics and Plastics Inc
Priority date: 1963-09-26
Filing date: 1964-09-17
Publication date: 1973-12-20
Also published as: GB1076801A; DE1471074B2; DE1241749B; US3281137A; AT266680B; BE653158A; LU46960A1; NL6410834A; DE1471074A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neuartige, Magnesiumoxid und Titanoxid enthaltende Schmelzmassen, die sich als Futter für basisch betriebene Stahlschmelzöfen mit Sauerstoffeinblasung und basisch arbeitende Stahlfrischöfen mit Sauerstoffeinblasung eignen.

Feuerfeste Schmelzmassen stellt man bekanntlich dadurch her, daß man feuerfeste Ausgangsstoffe der gewünschten Zusammensetzung schmilzt und dann die Schmelze abkühlen läßt. Man kann die Schmelze in Formen gießen und darin zu den gewünschten Formkörpern erstarren lassen oder die geschmolzene Masse in dem Behälter fest werden lassen, in dem sie erschmolzen wurde. Man kann die geschmolzenen feuerfesten Massen auch in bekannter Weise zerteilen, so daß kleine Körner oder Stücke entstehen, die dann verfestigt werden, oder die erstarrte feuerfeste Masse zu kleinen Körnchen vermählen, die darauf in bekannter Weise weiter verarbeitet werden.

Ein basisch betriebener Stahlfrischofen mit Sauerstoffeinblasung besteht — grob dargestellt — aus einem etwa birnenförmigen Stahlschmelzofen oder Konverter, der denjenigen ähnelt, die für Thomas- oder basische Bessemer-Verfahren verwendet werden, wobei !(»Hnrfi an Stelle von Luft reiner Sauerstoff eingeblasen wird. Die modernen basischen Sauerstoff-Stahlfrischöfen unterscheiden sich von den Thomasbirnen außer durch die Verwendung von Sauerstoff an Stelle von Luft dadurch, daß sie von oben statt von unten geblasen werden. Hierfür dienen im offenen oberen Teil der Konverter angeordnete abwärts gerichtete gekühlte Sauerstoffdüsen, ζ. Β. wassergekühlte Kupferrohre, die einen Sauerstoffstrahl gegen die Oberfläche des geschmolzenen Metalls blasen. Diese von oben

ίο geblasenen basischen Sauerstoff-Frischöfen oder Konverter werden z. B. für das in Österreich entwickelte LD-Verfahren, das in Deutschland entwickelte Rotor-Verfahren und das in Schweden entwickelte Stora-Kaldo-Verfahren verwendet. Selbstverständlich lassen sich auch von der Seite geblasene, mit einem entsprechenden basischen feuerfesten Futter ausgestattete Konverter, z. B. der Tropenas-Konverter, als basische Stahlfrischöfen mit Sauerstoffeinblasung verwenden.
Das Futter basisch arbeitender Stahlschmelzöfen mit Sauerstoffeinblasung bietet im Betrieb ernste Korrosions- und Erosionsprobleme, insbesondere hinsichtlich der Seitenwände. Besonders schädliche Faktoren sind die durch die Sauerstoffeinblasung entwickelten hohen Temperaturen, die Auswaschwirkung des geschmolzenen Ofeninhalts auf das. feuerfeste Futter, die korrosive Beschaffenheit der Schlacken und Schlackendämpfe und die reduzierende Wirkung der entstehenden kohlenmonoxidhaltigen Atmosphäre. Die bisher für das Futter dieser Öfen verwendeten feuerfesten Massen bestanden aus gebranntem oder teergebundenem Dolomit oder Magnesit oder deren Mischungen. Obwohl diese feuerfesten Massen eine gewisse Korrosions- und Erosionsbeständigkeit gegenüber dem basischem Ofeninhalt zeigen, bestand Bedarf nach einem feuerfesten Material mit verbesserter Korrosions- und Erosionsbeständigkeit und damit längerer Haltbarkeit.

Es wurden nun Magnesiumoxid und Titanoxid enthaltende Materialien entwickelt, die in Berührung mit dem Inhalt basisch arbeitender Stahlschmelzöfen eine wesentlich bessere Korrosions- und Erosionsbeständigkeit aufweisen sowie eine überlegene Feuerfestigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit unter wechselnden Temperaturbedingungen haben, als die bisher verwendeten gebrannten oder teergebundenen basischen feuerfesten Massen.

Die erfindungsgemäßen Materialien sind dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer geschmolzenen Masse von 70 bis 79 Gewichtsprozent MgO, 0,5 bis 18 Gewichtsprozent TiO₂, bis zu 29,5 Gewichtsprozent RO, weniger als 10 Gewichtsprozent Al₂O₃, ZrO₂ oder deren Gemischen und weniger als 4 Gewichtsprozent Cr₂O₃, B₂O₃, SiO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen bestehen, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr oder deren Gemische bedeutet.

Geschmolzener Magnesit wurde zwar bereits für die Herstellung von Sintermassen verwendet und hierzu in zerkleinerter Form mit anderen Zusätzen wie SiO₂, Al₂O₃ und Fe₂O₃ zu feuerfesten Steinen verarbeitet, vgl. B u d η i k ο w, Technologie der keramischen Erzeugnisse, 1950, S. 303 bis 305, und österreichische Patentschrift 174 340. Sintermassen sind im Gegensatz zu Schmelzmassen jedoch porös und unterscheiden sich von diesen auch hinsichtlich ihrer Kristallstruktur.

Ihre Korrosions- und Erosionsbeständigkeit ist geringer als die der erfindungsgemäßen Schmelzmassen. Auch lassen sich auf Grund der Verschiedenheit der beiden Materialien aus der Zusammensetzung und den

Eigenschaften einer Sintermasse keine Voraussagen darüber machen, welche spezielle Zusammensetzung eine Schmelzmasse besitzen muß, um besonderen Anforderungen zu genügen.

Die erfindungsgemäßen feuerfesten Schmelzmassen sind in hervorragender Weise korrosions- und erosionsbeständig und lassen sich leicht zu praktisch rißfreien Formkörpern verarbeiten. Zum Schmelzen der Stoffgemische sind selbstverständlich verhältnismäßig hohe Temperaturen von z. B. etwa 2C00 bis 2800⁰C erforderlich, die vorteilhaft in elektrischen Lichtbogenschmelzöfen erzeugt werden. Die Art und Weise der Ausgangskomponenten wird je nach der gewünschten Endzusammensetzung ausgewählt. Vorzugsweise werden die Ausgangskomponenten vor der Einführung in den Schmelzofen gut durchgemischt.

Meist werden die erfindungsgemäßen feuerfesten Schmelzmassen für die Herstellung von Futtern für basische Stahlschmelzöfen mit Sauerstoffeinblasung in Blöcke oder Blockteile gegossen, indem man die Schmelze in vorgefertigte Formen, z. B. aus Graphit, gebundenem Sand oder Stahl, gießt und dann abkühlen und erstarren läßt, wie es z. B. in der USA.-Patentschrift 1 615 750 beschrieben ist. Man kann die erfindungsgemäßen feuerfesten Massen in ein und demselben Behälter schmelzen und erstarren lassen oder die Schmelze zerteilen und die erhaltenen Körner mit oder ohne weitere feuerfeste Zusätze zu Formsteinen beliebiger Gestalt verarbeiten, die sich durch direktes Gießen nur schwer herstellen lassen. Das körnige Material kann, wie schon erwähnt, auch durch Zerkleinern der erstarrten feuerfesten Masse hergestellt werden.

In der Abbildung ist ein basisch arbeitender Stahlkonverter mit Sauerstoffeinblasung aus einem birnförmigen Metallgehäuse 10, einem äußeren Futter 12, einer darin eingestampften feuerfesten Zwischenschicht 14, einem inneren Futter 16 und einer Düse 18 zum Einblasen eines Sauerstoffstroms gezeigt. Das Futter 12 und die Zwischenschicht 14 bilden eine Wärmeisolierung zum Schütze des Gehäuses 10. Bei dieser Darstellung besteht das Gehäuse 10 aus Stahlblech. Das äußere Futter 12 besteht häufig aus gebrannten Magnesitsteinen und die eingestampfte Zwischenschicht 14 aus einer üblichen Teer-Dolomitoder -Magnesit-Stampfmasse. Das Innenfutter 16 ist aus Schmelzblöcken der erfindungsgemäßen feuerfesten Massen aufgebaut. Die Steine des Futters 16 werden gewöhnlich in üblichem Magnesitmörtel verlegt.

Die erfindungsgemäßen Schmelzmassen können auch ausschließlich aus den Oxiden des Magnesiums und Titans in den angegebenen Mengenverhältnissen hergestellt sein. Vorzugsweise verwendet man jedoch weniger reine und billigere handelsübliche Ausgangsstoffe, die einen oder mehrere der angegebenen Oxide, z.B. CaO, FeO, Cr₂O₃, SiO₂ usw., innerhalb der angegebenen Grenzen enthalten. Diese Oxide beeinträchtigen die wesentlichen Eigenschaften der feuerfesten Massen nicht, sondern verbessern sie manchmal sogar oder ergeben zusätzliche Vorteile. Insbesondere steigern die erwähnten zulässigen Mengen an Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂ und/oder P₂O₅ die Hydratisierungsbeständigkeit der geschmolzenen feuerfesten Massen und erleichtern den Schmelzvorgang. Wahrscheinlich tragen auch die zulässigen Mengen an Cr₂O₃ und ZrO₂ dazu bei, die Widerstandsfähigkeit gegenüber siliciumhaltigen Dämpfen bei hohen Temperaturen zu steigern. Für den zuletztgenannten Zweck können diese Oxide enthaltende handelsübliche Rohstoffe gesondert zugesetzt werden.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform bestehen die erfindungsgemäßen feuerfesten Materialien aus einer geschmolzenen Masse von mehr als 79% MgO, 0,5 bis 18% TiO₂, bis zu 19,5% RO, bis zu 19,5% Cr₂O₃ und weniger als 10% Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr oder deren Gemische bedeutet. Bei

ίο dieser bevorzugten Ausführungsform werden vorteilhaft größere Mengen an Cr₂O₃, B₂O₃, SiO₂ und/oder P₂O₅ verwendet, da weniger RO-Oxide vorhanden sind, mit denen die zuvor genannten Oxide nachteilige niedrigerschmelzende Phasen bilden könnten. So werden durch Abwägen der Höchstmengen der verschiedenen verwendeten Oxide, die zur Bildung von weniger feuerfesten Phasen neigen, Schmelzmassen mit hervorragender Feuerfestigkeit erhalten. Zur Erreichung besonders günstiger Eigenschaften und guter Ergebnisse in basisch arbeitenden Stahlschmelzöfen mit Sauerstoffeinblasung sind vor allem zwei Mischungsbereiche vorteilhaft. Nach dem ersten bestehen die erfindungsgemäßen Materialien aus einer geschmolzenen Masse von 85 bis 95% MgO, 5,0 bis 13% TiO₂, bis zu 10% RO, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr oder deren Gemische bedeutet, und weniger als 5% Cr₂O₃, Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemische. Nach dem zweiten bestehen sie aus einer geschmolzenen Masse von mindestens 80% MgO, 1 bis 13% TiO₂, 1 bis 15% Cr₂O₃, bis zu 10% RO, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr oder deren Gemische bedeutet, und weniger als 5% Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen. Der zweite Bereich führt zu einer höheren Feuerfestigkeit der Massen als der erste.

Die nachfolgend aufgeführten Daten erläutern die mit den erfindungsgemäßen feuerfesten Materialien erzielten Vorteile.

In der Tabelle I sind Oxidgemische zusammengestellt, die im Lichtbogen zu erfindungsgemäßen feuerfesten Massen geschmolzen wurden, ferner zwei Proben, die außerhalb des Bereichsder Erfindung liegen. Die angegebenen Mengen stellen Gewichtsprozente dar.

Tabelle I	45 Schmelze Nr.	Magnesit	Rutil	Kalk	Ton erde	Andere Bestandteile
1	90	10
2	90	10	—	—	—
50 3	90	10	—	—	—
4	85	15	—	—	—
5	80	20	—	—	—
6	90	—	—	.—.	10 lim.
7	85	10	5	—	—
55 8	75	15	10	—	—
9	80	10	5	5	—
10	85	10	—	5	—
11	80	10	.—	10
12	95	2,5	.—	—	2,5 TCE
60 13	80	10	.—.		10 TCE
14	80	15	—	—	5 Cr₂O₃
15	80	5	—		15 TCE
16	80	1	—	—	19 TCE
17	81	5	—	—	14 Cr₂O₃
65 18	81	1,5	—	—	17,5 Cr₂O₃
19	85	12	—	—	3B₂O₃
20	93	1	—	—	6ZS
21	80	10	—		10 TCP

Die Komponenten der obengenannten Gemische sind im Handel erhältlich und haben folgende Analysenwerte in Gewichtsprozent:

Gebrannter Magnesit: 98,51% MgO, 0,86% CaO, 0,28% SiO₂, 0,22% Fe₂O₃, 0,13% Glühverlust.

Rutil: 96 bis 98% TiO₂, bis zu höchstens F₂O₃, 0,3% ZrO₂, 0,3% Al₂O₃, 0,25% SiO₂, 0²,l% Cr₂O₃, 0,29% V₂O₅, 0,025 bis 0,05% P₂O₅, 0 01 ⁰I S

Ilmeniterz (Hrn.): 63,14% TiO₂, 31,7% Fe₂O₃, 0,5% Al₂O₃, 0,4% MgO, 0,3% SiO₂, 0,12% Cr₂O₃.

Drehofen-Kalk: 95,65% CaO, 1,30% SiO₂, 0,85% MgO, 0,85% R₂O₃, 0,04% S, 0,85% Glühverlust.

Tonerde, hergestellt nach dem Bayerverfahren: 99,2% Al₂O₃, 0,45% Na₂O, 0,03% Fe₂O₃, 0,02% SiO₂, 0,3% Glühverlust.
Transvaal-Chromerz (TEC): 44% Cr₂O₃, 23% FeO + Fe₂O₃, 13% Al₂O₃, 12% MgO, 4% SiO₂, 0,5% CaO, 0,4% TiO₂.
Grünes Chromoxid: 99,75% Cr₂O₃.
Wasserfreie Borsäure: 98,9% B₂O₃.
Zirkonsand(ZS): 67,33% ZrO₂, 32,40% SiO₂, 0,18% FeO, 0,18% TiO₂.

Wasserfreies Tricalciumphosphat (TCP): 52,7% CaO, 41,0% P₂O₅, 6,1% Glühverlust.

Bei raschem Schmelzen der Ausgangsgemische, ζ. Β. innerhalb von 5 bis 15 Minuten, gleicht die Analyse der erstarrten Schmelzen etwa der Ausgangsgemische. Bei längerem Schmelzen verflüchtigen sich bestimmte Teile. Zur Erläuterung dieses Verhaltens wurde das Gemisch Nr. 1 30 Minuten lang in einer Auskleidung aus ungeschmolzenem Ausgangsgemisch der gleichen Zusammensetzung geschmolzen und dann in eine Form gegossen. Eine Probe des gleichen Grundgemisches wurde nur 15 Minuten lang geschmolzen und dann in eine ähnliche Form gegossen. Die Analysen (durch Röntgenstrahlen-Fluoreszenzspektrum) der beiden gegossenen Blöcke in Gewichtsprozent waren wie folgt:

gebundenen Dolomitsteinen. Die Probe B aus handelsüblichen teergebundenen Magnesitsteinen.

Der Schlackenbeständigkeitsversuch bestand darin, daß man 38 · 25 · 15 mm große Probestücke in einen Gas-Sauerstoff-Ofen einführte, dessen Bedingungen denen eines basisch arbeitenden Stahlschmelzofens mit Sauerstoffeinblasung ähneln. Bei 1700° C wurden die Proben etwa 2 Stunden mit einer ihrer größten Oberflächen nach oben liegend gleichmäßigen etwa 72mal/

ίο Stunde durch einen abwärts gerichteten Strom geschmolzener basischer Schlackentröpfchen geführt. Die Schlacke war für eine basische Ofenschlacke repräsentativ und hatte folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent: 22% Fe₃O₄, 20% SiO₂, 39% CaO, 10% 4 CaO ■ P₂O₅, 6% MgO und 3% AI₂O₃. Nach Beendigung des 2 Stunden dauernden Versuches wurde die durchschnittliche Dicke der Proben in ihren korrodierten Bereichen gemessen und mit der ursprünglichen Dicke von 13 mm vor dem Versuch verglichen. Die in

so der Tabelle Il angegebenen Zahlen geben die prozentuale Dickenveränderung wieder.

Tabelle II

Probe Nr.	MgO	TiO₂
1 2	94,6 90,7	5,4 9,3

Alle übrigen Schmelzen der Tabelle I wurden etwa unter den gleichen Bedingungen wie die Probe Nr. 2 erschmolzen, wobei mindestens etwa 90 bis 93 % des ursprünglich vorhandenen TiO₂ bei entsprechender Zunahme des MgO-Prozentsatzes zurückblieben, während alle anderen Oxidbestandteile etwa die gleichen wie im Ausgangsgemisch blieben. Die Schmelze Nr. 4 wurde wie die Schmelze Nr. 1 und 2 in eine Form gegossen, während man alle anderen Schmelzen im Schmelzofen erstarren ließ.

Die folgenden Daten erläutern die wichtigsten Eigenschaften der neuen geschmolzenen Massen nach der Erfindung.

Die Tabelle II zeigt die Schlackenbeständigkeit verschiedener feuerfester Materialien gemäß der Erfindung und anderer üblicher Baustoffe. Die Nummern der Proben geben die erstarrten Schmelzen der Tabelle I wieder. Die Probe A bestand aus handelsüblichen teer

Proben	SchlackenangriiT, %
3	11, 10, 6
5	51,27
11	46
13	6
15	10
A	72, 32, 100
B	27, 29, 27

Die Daten der Tabelle II zeigen die wesentlich bessere Korrosions- und Erosionsbeständigkeit des erfindungsgemäßen feuerfesten Materials, d. h. der Proben 3 für den Betrieb basisch arbeitender Stahlschmelzöfen mit Sauerstoffeinblasung. Die Daten der Probe 5 veranschaulichen die nachteilige Wirkung übermäßiger Mengen TiO₂. Die Daten der Probe 11 zeigen, daß die Mengen der anderen zulässigen Oxide niedrig gehalten werden müssen, um eine hohe Beständigkeit gegen kalkreiche Schlacken zu erzielen.

Zwei weitere bedeutende Eigenschaften der erfindungsgemäßen feuerfesten Materialien sind ihre überlegene Feuerfestigkeit und ihre überlegene Temperaturwechselbeständigkeit. In der Tabelle III sind die Bruchmodulwerte (BMo) verschiedener Proben bei einer Temperatur von 1340° C angegeben.

Tabelle III

Proben

BMo bei etwa 1340° C,
kg/cm²

2
13
15

358 bis 428
387 bis 431
244 bis 389

Zur Erläuterung der hervorragenden Temperaturwechselbeständigkeitdererfindungsgemäßenfeuerfesten Massen wurde eine Tafel aus drei Probensteinen von 7,6 · 11,5 · 34,5 mm Größe aus der Schmelze Nr. 2 einem beschleunigten Versuch unterzogen, dessen Bedingungen dem charakteristischen Wärmegefälle und den Temperaturänderungen entsprechen, die in den feuerfesten Futtern von Stahlschmelzöfen, z. B. in den

Decken von Siemens-Martin-Öfen, herrschen. Der Versuch bestand darin, daß man die Tafel auf 1250°C erhitzte und die einzelnen Steine einem programmierten dauernden Temperaturwechsel aussetzte; erst 2 Stunden Verweilzeit bei 1650°C, dann 2 Stunden Abkühlung auf 1250° C und 50fache Wiederholung dieses Cyclus, so daß insgesamt 60 Temperaturwechsel stattfanden. Nach der Beendigung der 60 Cyclen ließ man die Steine auf Normaltemperatur abkühlen und stufte sie durch visuelle Beobachtung nach folgendem Schema ein:

Tabelle IV

Einstufung der Beschädigung	Art der Beschädigung
1	keine Risse
2	kleinere Heißflächen- und Körper
	risse
3	Ausgedehnte Heißfiächen- und
	Körperrisse
4	Durchgehende Risse ohne Ausein
	anderbrechen
5	Durchgehender Riß und Ausein
	anderbrechen

Die Steine aus der Schmelze Nr. 2 ergaben eine durchschnittliche Einstufung von 2,0.

Zur weiteren Erläuterung der hervorragenden Temperaturwechselbeständigkeit der erfindungsgemäßen feuerfesten Schmelzmassen im Betrieb wurde der oben beschriebene beschleunigte Versuch über 60 Cyclen hinaus fortgesetzt und erst dann eingestellt, nachdem die Proben einen durchgehenden Riß bei völligem Auseinanderbrechen zeigten. Dieser verlängerte Versuch wurde mit 7,6 · 11,5 · 34,5 mm großen Blöcken aus der Schmelze Nr. 2 und aus zwei anderen basischen feuerfesten Steinen üblicher Zusammensetzung ausgeführt, wobei die Gesamtzahlen der beendeten Cyclen bis zum Auftreten eines durchgehenden Risses unter Auseinanderbrechen in der Tabelle V angegeben sind. Die Proben C bestanden aus einem geschmolzenen gegossenen Gemisch aus 55% gebranntem Magnesit und 45% Transvaal-Chromerz gemäß der USA.-Patentschrift 2 599 566. Die Proben D bestanden aus üblichen basischen feuerfesten Massen, die man durch chemisches Binden und/oder Sintern von rohen feuerfesten Gemischen aus 50 bis 60 % gebranntem Magnesit und 40 bis 50 % Philippinen-Chromerz erhält. Eine typische Analyse für dieses Philippinen-Chromerz ist:

ίο 30,1% Cr₂O₃, 33,1% Al₂O₃, 13,2% Fe₂O₃ + FeO, 17,5% MgO, 4,6% SiO₂, 0,3% CaO, 0,2% TiO₂, 0,2% Alkali. Die in der Tabelle V angegebenen Zahlen stellen die Ergebnisse der Prüfung von mindestens drei Blockproben für jedes feuerfeste Material dar:

Tabelle V

Probe	Temperaturwechsel bis zum Bruch (Abplatzen)
Schmelze Nr. 2 C D	310 bis 520 180 bis 250 60 bis 120

Die erfindungsgemäßen feuerfesten Schmelzmassen können selbstverständlich nicht nur als Ofenfutter für Stahlschmelzöfen, sondern auch für andere Ofenarten, z. B. für Siemens-Martin-Öfen, insbesondere deren Decken, verwendet werden und sind jedem geeigneten Verwendungszweck zugänglich.

In der vorliegenden Beschreibung ist der Gehalt der verschiedenen Metalle und Metalloide in der feuerfesten Masse als Oxid, z. B. TiO₂, FeO usw., berechnet, obwohl diese in den geschmolzenen feuerfesten Massen nicht unbedingt in der genannten Form oder dem genannten Oxydationszustand vorliegen müssen. Zum Beispiel könnte das Titanoxid in einem Oxydationszustand vorhanden sein, der zur Bildung von TiO oder Ti₂O₃ führt. Ebenso könnte Eisenoxid in einem Oxydationszustand vorliegen, der zur Bildung von Fe₂O_a führt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

309 518/366

Claims

Patentansprüche:

1. Feuerfestes Magnesiumoxid und Titanoxid enthaltendes Material mit verbesserter Korrosionsund Erosionsbeständigkeit für Stahlschmelzöfen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer geschmolzenen Masse von 70 bis 79 Gewichtsprozent MgO, 0,5 bis 18 Gewichtsprozent TiO₂, bis zu 29,5 Gewichtsprozent RO, weniger als 10 Gewichtsprozent Al₂O₃, ZrO₂ oder deren Gemischen und weniger als 4 Gewichtsprozent Cr₂O₃, B₂O₃, SiO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen besteht, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr oder deren Gemische bedeutet.

2. Feuerfestes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer geschmolzenen Masse von über 79 Gewichtsprozent MgO, 0,5 bis 18 Gewichtsprozent TiO₂, bis zu 19,5 Gewichtsprozent RO, bis zu 19,5 Gewichtsprozent Cr₂O₃ und weniger als 10 Gewichtsprozent Al₂O₃, B₂O₃, SiO_ä, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen besteht, wobei »R« Fe, Ca, Ba, Sr bzw. deren Gemische bedeutet.

3. Feuerfestes Material nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer geschmolzenen Masse von 85 bis 95 Gewichtsprozent MgO, 5 bis 13 Gewichtsprozent TiO₂, bis zu 10 Gewichtsprozent RO und weniger als 5 Gewichtsprozent Cr₂O₃, Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen besteht.

4. Feuerfestes Material nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer geschmolzenen Masse aus mindestens 80 Gewichtsprozent MgO, 1 bis 13 Gewichtsprozent TiO₂,1 bis 15 Gewichtsprozent Cr₂O₃, bis zu 18 Gewichtsprozent RO und zu weniger als 5 Gewichtsprozent Al₂O₃, B₂O₃, SiO₂, ZrO₂, P₂O₅ oder deren Gemischen besteht.