CS245751B2 - Production method of burnt fireproof stones - Google Patents
Production method of burnt fireproof stones Download PDFInfo
- Publication number
- CS245751B2 CS245751B2 CS668573A CS668573A CS245751B2 CS 245751 B2 CS245751 B2 CS 245751B2 CS 668573 A CS668573 A CS 668573A CS 668573 A CS668573 A CS 668573A CS 245751 B2 CS245751 B2 CS 245751B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- per cent
- weight
- bricks
- stones
- sintered material
- Prior art date
Links
- 239000004575 stone Substances 0.000 title claims description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 26
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 21
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000003518 caustics Substances 0.000 claims description 13
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 9
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims description 9
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 9
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 claims 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 40
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 abstract description 19
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 18
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 8
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 abstract description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 abstract description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052928 kieserite Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 7
- 239000011449 brick Substances 0.000 abstract 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 abstract 1
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 17
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 7
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 2
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000013003 hot bending Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N mercury Chemical compound [Hg] QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052753 mercury Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000386 microscopy Methods 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
- C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures
- C04B35/047—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore
- C04B35/0476—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore obtained from prereacted sintered grains ("simultaneous sinter")
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
(54) Způsob výroby pálených žáruvzdorných kamenů(54) Method for the production of burnt refractory stones
IAND
Žáruvzdorné kameny, vhodné zejména pro vyzdívku obloukových pecí a uerotačních kyslíkových konvertorů, se vyrábějí ze směsi chromové rudy ό zrnění 0,15 až 1,5 mm, s obsahem FeO 18 až 27 % hmot., a magnesiové složky o zrnitosti pod 0,1 mm, tvořené kauštickou nebo pálenou magnesií se ztrátou žíháním nejvýše 25*% hmot., nebo magnesitovým úletem v poměru odpovídajícím 15 až 25 % hmot. CrzOs. Briketovaná směs se vypaluje při teplotě nad 2OO0®C, slinutý materiál s poměrem vápno — kyselina křemičitá nad 1,5 a s obsahem ЕегОз 11 až 20 % hmot, se po případném přidání slinuté magnesie tvaruje na kameny a vypa luje při 1700 až 1850Refractory stones, particularly suitable for lining arc furnaces and oxygen-converting converters, are made from a mixture of chromium ore ø of a grain size of 0.15 to 1.5 mm, with a FeO content of 18 to 27% by weight, and a magnesium component with a grain size below 0.1 mm, consisting of caustic or calcined magnesia with a loss on ignition of not more than 25% by weight, or magnesite drift in a proportion corresponding to 15 to 25% by weight. CrzOs. The briquetted mixture is fired at a temperature above 200 ° C, a sintered material with a lime-silicic acid ratio above 1.5 and an ЕегОз content of 11 to 20% by weight, after the addition of sintered magnesium is formed into stones and baked at 1700 to 1850
Vynález se týká způsobu výroby pálených žáruvzdorných kamenů, při kterém se mísí a briketuje chromová ruda a magnesiová složka o zrnitosti pod 0,1 mm* která je tvořena kaustickou nebo pálenou magnesií se ztrátou žíháním maximálně 25 % hmot., popřípadě magnesitovým úletem, v poměru odpovídajícím 15 až 25 % hmot. СггОз ve směsi, brikety se vypalují při teplotě nejméně 2 000 °C, s výhodou nejméně 2100 °C, avšak bez roztavení a získaný slinutý materiál se popřípadě za přidání slinuté magnesie v množství nejvýše á0 % hmot., vztaženo na suchou žáruvzdornou hmotu, tvaruje na kameny a vypaluje.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a process for the production of burnt refractory stones by mixing and briquetting chromium ore and magnesium component having a particle size below 0.1 mm * consisting of caustic or baked magnesium with an annealing loss of at most % corresponding to 15 to 25 wt. The briquettes are fired at a temperature of at least 2000 ° C, preferably at least 2100 ° C, but without melting, and the sintered material obtained is optionally formed with the addition of sintered magnesium in an amount of not more than 0% by weight, based on the dry refractory mass. on stones and fires.
Takový způsob je popsán v rakouském patentu č. 301433, podle kterého se používá hrubozrnné chromové rudy s malým podílem pod 0,1 mm (nejvýše 20 %) a vysokým podílem přes 1 mm (nejméně 40 %) a jemnozrnného surového magnesitu jako materiálu poskytujícího magnesii. Použití hrubozrnné chromové rudy je podle uvedeného patentu nutné к dosažení hustého slinutého materiálu. Z jemnozrnné chromové rudy a surového magnesitu se totiž vyrobí slinutá zrna s velkou pórovitostí a směs ze surového) magnesitu a chromové rudy středního zrnění (0,2 až 1 mm) dává zrna s nejhorší pórovitostí.Such a process is described in Austrian Patent No. 301433, in which coarse-grained chromium ores with a small proportion below 0.1 mm (at most 20%) and a high proportion of over 1 mm (at least 40%) and fine-grained crude magnesite are used as the magnesium-providing material. . The use of coarse-grained chromium ore is required by this patent to achieve a dense sintered material. This is because sintered grains of high porosity are produced from fine-grained chrome ore and raw magnesite, and a mixture of raw magnesite and medium-grade chrome ore (0.2 to 1 mm) yields the grains with the worst porosity.
Hrubozrnná chromová ruda o složení vhodném pro žáruvzdorné účely není však lehce dosažitelná, protože její přírodní výskyt je omezený, kdežto jemnozrnnou chromovou rudu lze získat snadněji. Aby se mohlo pro způsob podle uvedeného patentu použít také jemnozrnné chromové rudy, musel by být zařazen samostatný briketovací pochod pro chromovou rudu, který by výrobu zdražoval.However, coarse chromium ore with a composition suitable for refractory purposes is not readily achievable because its natural occurrence is limited, while fine-grained chromium ore is easier to obtain. In order to also use fine-grained chrome ores for the process according to said patent, a separate chrome ore briquetting process would have to be included, which would make production more expensive.
Cílem vynálezu je vypracovat takový způsob výroby žáruvzdorných kamenů, aby umožňoval použít jemnozrnné chromové rudy a sice rudy, která má zrnění asi od 0,1 nebo 0,15 do 1,5 mm, zejména od 0,2 do 1 milimetru. Taková chromová ruda je například výhodně к dostání ve formě úpravnického koncentrátu.It is an object of the present invention to provide a process for the production of refractory stones which makes it possible to use fine-grained chromium ores, namely ores having a grain size of about 0.1 or 0.15 to 1.5 mm, in particular 0.2 to 1 millimeter. Such a chromium ore is, for example, preferably available in the form of a treatment concentrate.
Vynález řeší tuto úlohu a jeho podstata spočívá v tom, že chromová ruda s obsahem FeO 18 až 27 % hmot., s výhodou 21 až 25 % hmot., o zrnění 0,15 až 1,5 mm, s výhodou 0,2 až 1 mm, se přidá do směsi, jejíž hmotnostní poměr vápno — kyselina křemičitá se upraví na větší než 1,5, s výhodou na 1,87 a obsah FeaCh na 11 až 20 % hmot., s výhodou na 12 až 18 °/o hmot., vztaženo na vypálený stav, a vytvarované kameny se vypálí při vypalovací teplotě 1700 až 1 850 °C.The present invention solves this problem and is based on the fact that a chromium ore with an FeO content of 18 to 27% by weight, preferably 21 to 25% by weight, with a grain size of 0.15 to 1.5 mm, preferably 0.2 to 1 mm is added to a mixture whose weight ratio lime-silicic acid is adjusted to greater than 1.5, preferably to 1.87 and the FeaCh content to 11 to 20% by weight, preferably to 12 to 18% by weight and the shaped stones are fired at a firing temperature of 1700 to 1850 ° C.
Jako magnesiové složky se může použít magnesie připravené předpalováním do kaustlcké nebo vypálené formy. Není však bezpodmínečně nutné provádět také předpalování spojené s náklady; jak-o magnesiové slložky lze s výhodou použít magnesitového úletu, jak odpadá při pálení surového mag nesltu prakticky jako odpadní materiál, například v odprašovačl. Tento magnesitový úlet se skládá z magnesie různého stupně vypálení od nedopalu až к přepalu, má však celkovou hodnotu ztráty žíháním v rámci shora uvedené meze a je pro účely podle vynálezu velmi vhodný. Je také výhodou, že na čistotu takové složky nejsou zvláštní požadavky. Přípustný obsah FezCh je od 3 do 8 % hmot., s výhodou od 4 do 7 % hmot., zatímco obsah SiOž má ležet v rozsahu od - 0,1 do 2 % hmot, a obsah CaO v rozsahu od do 5 %, s výhodou 3 až 4 % hmot.Magnesia prepared by pre-firing into caustic or fired form can be used as the magnesium component. However, it is also not absolutely necessary to carry out pre-firing associated with costs; As magnesium constituents, a magnesite drift can be advantageously used, as it is practically disposed of as raw material, for example in a dust collector, when firing raw mag silt. This magnesite drift consists of magnesium of varying degrees of firing from butt to burn, but has an overall value of ignition loss within the above limit and is very suitable for the purposes of the invention. It is also an advantage that there are no special requirements for the purity of such a component. The permissible content of FezCl 2 is from 3 to 8% by weight, preferably from 4 to 7% by weight, while the SiO 2 content is to be in the range of - 0.1 to 2% by weight, and the CaO content is in the range of from 5 to 5%. preferably 3 to 4 wt.
Chromová ruda použitá do výchozí směsi u způsobu podle vynálezu obsahuje účelně 44 až 52 % hmot. СггОз, 18 až 27 «/o hmot., s výhodou 21 až 25 % hmot. FeO a 0,3 až % hmot. S1O2.The chromium ore used in the starting mixture in the process according to the invention expediently contains 44 to 52% by weight. 18 to 27% by weight, preferably 21 to 25% by weight. FeO and 0.3 to wt. S1O2.
Při přípravě směsi se složení a poměr míšení výchozího materiálu upraví tak, aby slinutý materiál tvořící meziprodukt obsahoval 0,1 až 2 %, s výhodou 0,1 až 1,1 % hmot. SiO2, 11 až 20%, s výhodou 12 až 18% hmot. РегОз a 1 až 4 %, s výhodou 1,5 až 3 % hmot. CaO.In preparing the composition, the composition and mixing ratio of the starting material is adjusted such that the sintered intermediate material comprises 0.1 to 2%, preferably 0.1 to 1.1% by weight. % SiO2, 11 to 20%, preferably 12 to 18% by weight of SiO2; %, And from 1 to 4%, preferably 1.5 to 3% by weight. CaO.
Při míšení výchozích materiálů totiž magnesiové složky a chromové rudy, se obvykle přidává pojivo, například kieseritový roztok. Směs se potom tvaruje na brikety na briketovacím, například válcovém lisu. Přitom je výhodné použít na lisech co nejvyšších tlaků, například takových velikostí od 14 do 20 MPa. Získané brikety se suší a potom podrobí vypalování do slinutí.When mixing the starting materials, namely the magnesium component and the chromium ore, a binder, for example a kieserite solution, is usually added. The mixture is then formed into briquettes on a briquetting press, for example a roller press. In this connection, it is advantageous to use as high pressures as possible, for example of such sizes from 14 to 20 MPa. The briquettes obtained are dried and then subjected to sintering.
Slinování briket probíhá při teplotě nejméně 2 000 °C, s výhodou nejméně 2 100 °C, které se dosáhne přiváděním plynného kyslíku. К vypalování je vhodná šachtová pec a sice s výhodou taková, která má nejméně dvě nad sebou ležící vypalovací pásma, přičemž plynný kyslík se přivádí alespoň do spodního vypalovacího pásma, může se však též použít rotační trubkové pece, jestliže se v ní dosáhne potřebných vysokých teplot.The sintering of the briquettes takes place at a temperature of at least 2000 ° C, preferably at least 2100 ° C, which is achieved by supplying oxygen gas. A kiln is suitable for firing, preferably one having at least two superimposed firing zones, the oxygen gas being supplied to at least the lower firing zone, but a rotary tube furnace can also be used if the necessary high temperatures are reached therein .
Při míšení výchozích materiálů, totiž magmové rudy v periklasové základní hmotě, přičemž tento proces probíhá prakticky v pevném stavu, bez ohledu na to, že vznikají v zanedbatelném množství roztavené fáze, pocházející od znečištěnin magnesie a hlušiny chromové rudy, není totiž roztavení materiálu ani nutné ani žádoucí; Při chlazení slinutého materiálu se vylučují částice chromové rudy prakticky úplně jako nově vytvořené spinely v základní magnesiové hmotě. Struktura slinutého materiálu se blíží struktuře roztaveného zrnitého materiálu, aniž by byl nutný nákladný tavící proces к jeho výrobě. Zbytek původních zrn chromové rudy má, pokud vůbec existuje, obnášet nejvýše 10 %, zejména nejvýše 5 % objemu.When mixing the starting materials, namely magma ore in the periclase matrix, the process is practically in a solid state, despite the fact that they are formed in a negligible amount of molten phase from contaminants of magnesium and tailings of chrome ore, nor desirable; When cooling the sintered material, chromium ore particles are deposited almost entirely as newly formed spinels in the magnesium base matter. The structure of the sintered material resembles that of the molten granular material without the need for an expensive melting process to produce it. The remainder of the original chromium ore grains, if any, should not exceed 10%, in particular not more than 5% by volume.
Slinutý materiál vznikající jako meziprodukt při způsobu podle vynálezu vyniká nízkou pórovitostí zrn pod 7 %, v průměru asi 5 % objemu, měřeno na zrnech 3 až 4 mm pohlcováním rtuti ve vakuovém pyknometru s přítlakem (výchozí tlak) asi 26,5 kPa podle návrhu к normě DIN 51 065, list 2, z května 1972. Při přítlaku 17,5 kPa jsou hodnoty pro otevřenou pórovitost zrn pod 10 %, v průměru asi 7 % objemu.The sintered intermediate product of the process of the present invention has a low grain porosity below 7%, on average about 5% by volume, measured on grains of 3-4 mm by mercury absorption in a vacuum pycnometer with a down pressure (initial pressure) of about 26.5 kPa to DIN 51 065, sheet 2, May 1972. At a pressure of 17.5 kPa, the values for open grain porosity are below 10%, on average about 7% by volume.
Slinovací teplota přes 2 000 °C je nutná, aby se vedle rozpuštění chromové rudy dosáhlo dostatečné nízké pórovitosti zrn slinutého materiálu. Provádí-li se spékání například pouze při 1800°C, je pórovitost slinutého materiálu víc než 12 % objemu (měřeno s přítlakem 26,5 kPa).A sintering temperature of more than 2000 ° C is necessary to achieve a sufficiently low porosity of the sintered material grains in addition to the dissolution of the chrome ore. For example, when sintering is performed only at 1800 ° C, the porosity of the sintered material is more than 12% by volume (measured at a pressure of 26.5 kPa).
Střední průměr periklasových krystalů slinutého materiálu činí nejméně 100 ,«m a leží obecně kolem 150 ^m. Střední velikost periklasových krystalů se určuje srovnáním obrazu struktury s pevně uloženým nepravidelným rastrem velikosti zrn podle „Metale Handbook“. Američan Society for Metals (1948), str. 405 a „Mikroskopie“ sv. 11 (1956), str. 214—219. Přitom se zjistí charakteristická čísla, к nimž je přiřazen určitý počet krystalů na mm2. Z nejméně 150 jednotlivých hodnot se vypočte na základě počtu krystalů a celkové plochy střední průměr krystalů v ^m. Shora uvedené velikosti krystalů byly zjištěny touto metodou.The average periclase crystal diameter of the sintered material is at least 100 µm and is generally about 150 µm. The mean size of the periclase crystals is determined by comparing the structure image with a fixed, irregular grain size grid according to the "Metale Handbook". American Society for Metals (1948), p. 405 and "Microscopy" vol. 11 (1956), pp. 214-219. In this process, characteristic numbers are determined to which a certain number of crystals per mm 2 is assigned. From at least 150 individual values, the mean crystal diameter in µm is calculated based on the number of crystals and total area. The above crystal sizes were determined by this method.
Slinutý materiál se dále zpracuje známým způsobem na žáruvzdorné kameny, přičemž se použije jako žáruvzdorné hmoty buď samotného slinutého materiálu, nebo se může přidat slinutá magnesie v množství do maximálně 30 °/o hmot., vztaženo na suchou žáruvzdornou hmotu. Kameny vypálené při vypalovací teplotě asi 1 800 °C mají překvapivě vysokou pevnost v tlaku za tepla, a to při 1 600 °C více než 4 MPa, zejména 7 MPa.The sintered material is further processed in a known manner to refractory stones, using either the sintered material itself as the refractory material or sintered magnesium in amounts up to a maximum of 30% by weight, based on the dry refractory material, can be added. Stones fired at a firing temperature of about 1800 ° C have a surprisingly high hot compressive strength at 1600 ° C of more than 4 MPa, in particular 7 MPa.
Kameny se hodí obzvláště к vyzdívání elektrických obloukových pecí a dmýchacích konvertorů stacionárních během zkujňování, například konvertoru LD, Thomasova a OBM, aniž by se použití však omezovalo pouze na tyto případy. Do dmýchacího konvertoru se kameny vkládají zpravidla ve vypálené nenapuštěné formě, je však také možné kameny napouštět dehtem nebo smolou. Pro rotující konvertory, například pece Kaldo, vakuová odplyňovací zařízení a vysoce namáhané díly vyzdívek martinských pecí jsou kameny naproti tomu méně vhodné.The stones are particularly suitable for lining electric arc furnaces and blowing converters stationary during refining, such as, but not limited to, LD, Thomas and OBM converters. The blowing converter usually puts the stones in fired, non-impregnated form, but it is also possible to impregnate the stones with tar or pitch. On the other hand, stones are less suitable for rotating converters such as Kaldo furnaces, vacuum degassers and highly stressed lining parts of Martin furnaces.
Z německého patentního spisu č. 750 654 je známé vyrábět směs z chromové rudy a kaustické magnesie, tuto směs zrnit při teplotě 1 600 °C a na to pálit. Směs podle tohoto známého způsobu se však upravuje tak, aby měla vysoký obsah kyseliny křemičité při nízkém obsahu vápna, takže hmotnostní poměr vápno — kyselina křemičitá je v každém případě menší než 1 a tím leží vně rozsahu podle vynálezu; obsah FeO se nastavuje na méně než 12 %. Nepoužívají se také vysoké slinovací teploty jako při způsobu podle vynálezu, takže nedojde к plnému zreagování použitých materiálů s prak ticky úplným rozpuštěním chromové rudy v základní magnesiové hmotě. Následkem nižší slinovací teploty se nedosahuje tímto způsobem oněch hodnot pórovitosti zrna a jiných výhodných vlastností jako u slinutého materiálu vyrobeného způsobem podle vynálezu a z něho vyrobených kamenů.It is known from German Patent Specification No. 750,654 to produce a mixture of chromium ore and caustic magnesia, to grain this mixture at a temperature of 1600 ° C and to burn it. However, the composition of this known process is treated to have a high silica content at a low lime content such that the lime-silicic acid weight ratio is in any case less than 1 and thus outside the scope of the invention; the FeO content is set to less than 12%. Also, high sintering temperatures are not used as in the process of the invention, so that the materials used do not fully react with virtually complete dissolution of the chromium ore in the magnesium matrix. Due to the lower sintering temperature, the grain porosity and other advantageous properties of the sintered material produced by the process according to the invention and the stones made thereof are not achieved in this way.
Z německého spisu DAS čís. 1 571 328 je známé vyrábět směs z kaustické pálené magnesie a chromové rudy, směs stlačit a potom podrobit vypálení. Na rozdíl od způsobu podle vynálezu se však používá chromové rudy o velikosti zrna menší než 0,211 milimetru. Takový materiál se musí rozmělňovat, což u způsobu podle vynálezu odpadá. Mimoto se podle uvedeného spisu nastavuje molární poměr vápno — kyselina křemičitá výchozí směsi na hodnotu pod 2, což odpovídá hmotnostnímu poměru méně než 1,87. Vypalovací teplota pro slinování leží u známého způsobu například mezi 1 650 a 1750 °C a je tedy značně nižší než u způsobu podle vynálezu, takže se tímto známým postupem nedosáhne prakticky úplného zreagování použitých částic. Slinutý materiál vyrobený známým způsobem má obsah СггОз pod asi 10 % a tedy mimo rozsah podle vynálezu.From the German DAS file no. It is known to produce a mixture of caustic calcined magnesia and chromium ore, to compress the mixture and then to burn it. In contrast to the process of the invention, however, chromium ore having a grain size of less than 0.211 millimeter is used. Such a material must be comminuted, which is not required in the process according to the invention. In addition, the lime / silica molar ratio of the starting mixture is set to below 2, which corresponds to a weight ratio of less than 1.87. The sintering temperature in the known process is, for example, between 1650 and 1750 ° C and is therefore considerably lower than in the process according to the invention, so that virtually complete reactivity of the particles used is not achieved by this known process. The sintered material produced in a known manner has a content of less than about 10% and thus outside the scope of the invention.
Podle německého spisu DAS č. 1284 346 se smísí koncentrát chromové rudy, například zrnění 0,21 až 1,65 mm, se suspenzí hydroxidu hořečnatého o velikosti částic 0,02 mm nebo menší. Směs se podrobí kaustickému předpatování, potom briketuje a brikety se vypalují při 1 700 až 1 930 °C. Na rozdíl od způsobu podle vynálezu se kaustickému předpálení podrobuje i chromová ruda, což má za následek vyšší náklady na teplo. Dále je tento známý způsob použitelný pouze na hydroxid hořečnatý pod asi 0,02 milimetru a ne na magnesii o zrnitosti do 0,1 mm, která se získá například kaustickým pálením minerálního magnesitu. Také teplota ostrého výpalu leží pod rozsahem podle vynálezu.According to German DAS No. 1284 346, a chromium ore concentrate, for example a grain size of 0.21 to 1.65 mm, is mixed with a magnesium hydroxide suspension of a particle size of 0.02 mm or less. The mixture is subjected to caustic pretensioning, then briquettes and the briquettes are fired at 1700 to 1930 ° C. In contrast to the process according to the invention, chromium ore is also subjected to caustic incineration, resulting in higher heat costs. Furthermore, this known method is applicable only to magnesium hydroxide below about 0.02 millimeter and not to magnesium with a grain size of up to 0.1 mm, which is obtained, for example, by caustic burning of mineral magnesium. The hot firing temperature is also below the range of the invention.
Vynález bude doložen následujícími příklady provedení a srovnávacími pokusy.The invention will be illustrated by the following examples and comparative experiments.
Příklad 1Example 1
Aby byl prokázán vliv zrnění chromové rudy a druhu magnesiové složky na pórovitost zrn slinutého materiálu, byly prováděny následující pokusy, při kterých se vycházelo z chromové rudy a kaustické magnesie, případně flotačního surového magnesitu s následujícím chemickým složením:In order to demonstrate the influence of chromium ore and magnesia grain on porosity of the sintered material, the following experiments were carried out using chromium ore and caustic magnesium or flotation crude magnesite with the following chemical composition:
chromová ruda:chrome ore:
kaustlčká magnesie:kaustlčká magnesie:
ztráta žíhánímloss on ignition
SiO2SiO2
AI2O3 ’ ТёгОзAI2O3 ’ТёгОз
CaOCaO
MgOMgO
24S751 /21,9 '%/hmot. Ш,43Ш11то1 * 0,33*%.·-hmot. *4,61·% hmot. ? 2,81‘P/o íhmot. 70,2 íhmot.24S751 (21.9%) Ш, 43Ш11то1 * 0.33 *%. · -Mass. * 4.61 · wt. ? 2,81‘P / o 70,2 íhmot.
: AI2O3 CaO MgO v0,27 % hmot. % Al 2 O 3 CaO MgO in 0.27 wt.
.1,42 %. hmot. ; %-hmot..1,42%. wt. ; % -wt.
' zrm.tošttí{fcaž O4I mm (85,0%.hmot, pod 0,063 mm) zrnitost: 0- áž0,1' mm {86,21% hmoti podgrit: 0-400 mm (85.0% w / w, less than 0.063 mm) Grit: 0- áž0.1 mm (86.2 1 % by weight)
0,063 mm)0,063 mm)
Z těchtomateriálů:by,lypřipraveny směsi s: chromovou! rudou v různé/.zrnitosti, . při/ čemžiisiůěsnýrpoměr odpouídak20 %: hmot. СйгОз ve 'vypáleném bliímtónn o materiálu.Of these materials: would be prepared mixtures with: chromium ! ore in various grains,. with a tightness ratio of at least 20% by weight. СйгОз in 'burnt bi-tone' on the material.
Směsi byly -po .· briketování- vypáleny při 2 200°C. Na získaných:maieriáiech:byly.naměřeny násiediijíCílíhodnoty/otevřenénporézf flOtáčnřsurov^ magnesit:The mixtures were fired at 2200 ° C after briquetting. The following values were measured on the obtained materials: open values / openings.
ty). :Pokusy se Slinutou 'magnesií namísto ! kaustické magnesie podávají podobné výsledky.you). : Experiments with Sintered 'magnesia instead ! caustic magnesia give similar results.
P fík 1 a d 2Example 1 a d 2
Po rozdrcení a dělení: do tříd, zrn byla vyrobena - směs pro ; kameny .-podle následujícího předpisu v % hmot.After crushing and division: into grades, grains were made - a mixture for; stones according to the following formula in% wt.
•'Kaustieky pálená' magnesie: o zrnění 0< až 0,04 mm s; následujícím; podílem: doprovodných prvků (pbCítáno’bez ztráty v: % hmot.• 'Caustic sticks' magnesia: grain size 0 <to 0.04 mm s ; following; %: accompanying elements (pbCounted without loss in : % by weight).
žíháním) . zrnitost 3,0; až 5 ;0i mm zrnitost 1,0; až'3,0 mm zrnitost Ό až 1,0 mm až 0,1 mm zrnitost 0 . 25 % . 35 % .20 % %annealing). grain size 3.0; up to 5; 1.0 mm grain size 1.0; up to 3.0 mm grain size Ό to 1.0 mm to 0.1 mm grain size 0. 25%. 30% .20%%
SÍO2SiO2
АГ2О3 ’ТегОзАГ2О3 ’ТегОз
CaOCaO
МП3О4МП3О4
0,49 % .0,43 % 5,20 %0.49% .0.43% 5.20%
3,85 % : 0,72 % byla smísena s chromovou rudou 0,2 až 1,0 mm o složení v % hmot.3.85%: 0.72% was mixed with 0.2 to 1.0 mm chrome ore with a composition in wt.
o zrněníabout grain
S1O2 AI2O3 PěOS1O2 AI2O3 P10
СггОз GáO MgO ’ Směs, byla /smíšena siasi 4·% roztoku síranu vhořežnatáhai a'slisována ina výlisky, lisovacím tlakem l;25tt:kp »шп_2л Výlisky, byly ·ρο sušení v. tunelové&pecfc vypalovány-· při U;800 °C poždobuS4ohodj (doba nahřívání a ochlazování nezapoCteaa).· Tyto kameny:pořdle vynálezu: jsou/dále 'označeny :jako:jakost >A.Gao MgO СггОз The mixture, was / mixed Siasi · 4% sodium sulfate vhořežnatáhai a'slisována ina moldings under a pressure of l; 25tt KP »_2 шп л moldings were ρο · drying. Tunnel & pecfc vypalovány- · in U; 800 ° C heating time (heat-up and cooling-off time) · These stones: according to the invention: are / are marked as: quality> A.
: Pro srovnání; byly/zai použití chromové ru dyro; zrnitosti. liážsáífmmiaíjfliQtačitíhoi surového . magnesituvyroheny v kameny [jakost B), které proir.použttí-.Ďiáějších- základních1 látek mají tato analýzu v<%:.hmot. : For comparison ; were / using chromium ruro; grain. lážsáífmmiaíjfliQtačitíhoi crude. magnesituvyroheny in blocks [Class B) which proir.použttí-1 .Ďiáějších- basic substances, have the following analysis in <:.% wt.
v poměru 62 f 38 s Obvyklým'pojivém (síran hořečnatý), briketována, sušena a vypálena při 2100°C v šachtové peci za-přídavku plynného kyslíku. Přitom vzniklý slinutý materiál ráěl tuto analýzu v;%’ hmot.in a ratio of 62 to 38 with conventional binder (magnesium sulfate), briquetted, dried and fired at 2100 ° C in a shaft furnace with the addition of oxygen gas. The resulting sintered material hampered this analysis in ; % wt.
SÍO2SiO2
AI2O3AI2O3
РёгОз ’ СггОзРёгОз ’СггОз
CaOCaO
MgOMgO
1,73 % ř 6,72 % -9,72 % .20,50 %1.73% ø 6.72% -9.72% .20.50%
1,83 %1,83%
59,50 %59,59%
1405%1405%
5,54 %5,54%
I Technologické- hodnoty -jakostí < А а В jsou proti sobě/postawenyvvjmásledující-lábulce:The technological values of the qualities <А а В are against each other / postaweny in the following lab:
К praktickému vyzkoušení byly kameny podle vynálezu jakosti A vestavěny jako zpevnění v podobě dílčí vyzdívky v dehtodolomitové vyzdívce v 60 t Thomasově konvertoru a prokázaly trvanlivost 799 šarží, kdežto kameny jakosti В dosáhly ve stejném konvertoru pouze trvanlivosti 540 šarží.For practical testing, the stones according to the invention of quality A were built as reinforcement in the form of partial lining in the tar-lolite lining in a 60 t Thomas converter and showed a shelf life of 799 batches, whereas the stones of quality V achieved only shelf life of 540 batches in the same converter.
V 30 t „LD“ kelímku upravené kameny jakosti A měly střední rychlost opotřebení 0,33 mm na šarži, zatímco jakosti В 0,47 mm na šarži.In the 30 t “LD” crucible, treated stones of quality A had a mean wear rate of 0.33 mm per batch, while qualities of 0,4 0.47 mm per batch.
V ústí 125 t „LDAC“ kelímku byla jakost A jen asi o 12 °/o horší než magnesitové kameny chudé na železo napuštěné dehtem, zatímco jakost В měla proti dehtem napuštěným magnesitovým kamenům chudým na železo o asi 40 °/o horší trvanlivost.At the mouth of the 125 t “LDAC” crucible, grade A was only about 12 ° / worse than tar-poor magnesium stones, while quality V had about 40 ° / worse durability against tar-impregnated iron-poor magnesium stones.
U dvou přímých srovnávacích pokusů v horní části boční stěny 16 t obloukové pece byla jakost A, vztaženo na rychlost opotřebení, o 20 až 30 % lepší než jakost B.In two direct comparative trials at the top of the side wall of the 16 tonne arc furnace, grade A was 20-30% better than grade B relative to the wear rate.
Claims (1)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT841972A AT336478B (en) | 1972-09-29 | 1972-09-29 | METHOD OF MANUFACTURING FIRED REFRACTORY BRICKS |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS245751B2 true CS245751B2 (en) | 1986-10-16 |
Family
ID=3605270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS668573A CS245751B2 (en) | 1972-09-29 | 1973-09-28 | Production method of burnt fireproof stones |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT336478B (en) |
| BE (1) | BE805441A (en) |
| BR (1) | BR7307596D0 (en) |
| CS (1) | CS245751B2 (en) |
| DE (1) | DE2255517C3 (en) |
| ES (1) | ES419175A1 (en) |
| FR (1) | FR2201267B1 (en) |
| GB (1) | GB1445696A (en) |
| IT (1) | IT999585B (en) |
| SE (1) | SE392718B (en) |
| TR (1) | TR19415A (en) |
| YU (1) | YU35556B (en) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4071370A (en) * | 1977-03-31 | 1978-01-31 | Dresser Industries, Inc. | Magnesite-chrome refractory |
| AT373229B (en) * | 1982-04-08 | 1983-12-27 | Veitscher Magnesitwerke Ag | METHOD FOR PRODUCING A FIREPROOF MAGNESIACHROME SINTER MATERIAL |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1529644A (en) * | 1967-02-24 | 1968-06-21 | Int Minerals & Chem Corp | Composition and refractory bodies |
| AT301433B (en) * | 1968-02-07 | 1972-09-11 | Veitscher Magnesitwerke Ag | Process for the production of a refractory sintered material |
| AT290374B (en) * | 1969-04-03 | 1971-05-25 | Oesterr Amerikan Magnesit | Process for the production of refractory chromium and chromium magnesite bricks |
-
1972
- 1972-09-29 AT AT841972A patent/AT336478B/en active
- 1972-11-13 DE DE19722255517 patent/DE2255517C3/en not_active Expired
-
1973
- 1973-09-25 IT IT6983073A patent/IT999585B/en active
- 1973-09-25 TR TR1941573A patent/TR19415A/en unknown
- 1973-09-25 YU YU253473A patent/YU35556B/en unknown
- 1973-09-27 FR FR7334647A patent/FR2201267B1/fr not_active Expired
- 1973-09-27 GB GB4538073A patent/GB1445696A/en not_active Expired
- 1973-09-27 SE SE7313198A patent/SE392718B/en unknown
- 1973-09-28 CS CS668573A patent/CS245751B2/en unknown
- 1973-09-28 BR BR759673A patent/BR7307596D0/en unknown
- 1973-09-28 ES ES419175A patent/ES419175A1/en not_active Expired
- 1973-09-28 BE BE136148A patent/BE805441A/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES419175A1 (en) | 1976-04-16 |
| ATA841972A (en) | 1976-08-15 |
| BR7307596D0 (en) | 1974-09-05 |
| YU253473A (en) | 1980-10-31 |
| TR19415A (en) | 1979-03-01 |
| FR2201267B1 (en) | 1976-10-01 |
| AT336478B (en) | 1977-05-10 |
| DE2255517A1 (en) | 1974-04-04 |
| BE805441A (en) | 1974-01-16 |
| DE2255517B2 (en) | 1978-09-21 |
| IT999585B (en) | 1976-03-10 |
| YU35556B (en) | 1981-04-30 |
| SE392718B (en) | 1977-04-18 |
| DE2255517C3 (en) | 1979-05-17 |
| FR2201267A1 (en) | 1974-04-26 |
| GB1445696A (en) | 1976-08-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4104075A (en) | Refractories, batch for making the same and method for making the same | |
| NO162219B (en) | EXPOSURE AND USE OF THIS. | |
| CN1050591C (en) | Fired microporous carbon-aluminium brick | |
| US3008842A (en) | Basic refractory insulating shapes | |
| US3275461A (en) | Refractory | |
| CN112479693A (en) | High-strength thermal shock-resistant wear-resistant silicon mullite brick and production process thereof | |
| CN107963900A (en) | Compound saggar, preparation method and applications | |
| US3433471A (en) | Metallurgical furnace | |
| US3378383A (en) | High magnesia product and process of making the same | |
| CS245751B2 (en) | Production method of burnt fireproof stones | |
| US4115133A (en) | Unburnt refractory masses or bricks for metallurgical vessels based on chrome-ore and carbon-containing binder | |
| US2079066A (en) | Process for the manufacture of chromium ore containing bricks | |
| US3304188A (en) | Process for dead-burning dolomite | |
| US4212679A (en) | Method of making magnesite grain | |
| JPH09301766A (en) | Porous spinel clinker and its production | |
| US3582373A (en) | Refractory magnesia | |
| SU927781A1 (en) | Batch for making refractory products | |
| CA1055967A (en) | Method of making magnesite grain | |
| JP2000302536A (en) | Method for producing high density hydrate resistant lime sintered product | |
| US3429723A (en) | Process for the manufacture of refractory magnesia-chrome and chromemagnesia products | |
| US2636827A (en) | Refractory material and process | |
| US3594199A (en) | Method of making improved fired basic refractory brick and product | |
| GB2072157A (en) | Refractory chrome-magnesia bricks and compositions | |
| US3215546A (en) | Refractory practices | |
| US4039343A (en) | Improved performance direct bonded basic refractory brick and method of manufacture |