CS245751B2 - Production method of burnt fireproof stones - Google Patents
Production method of burnt fireproof stones Download PDFInfo
- Publication number
- CS245751B2 CS245751B2 CS668573A CS668573A CS245751B2 CS 245751 B2 CS245751 B2 CS 245751B2 CS 668573 A CS668573 A CS 668573A CS 668573 A CS668573 A CS 668573A CS 245751 B2 CS245751 B2 CS 245751B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- per cent
- weight
- bricks
- stones
- sintered material
- Prior art date
Links
- 239000004575 stone Substances 0.000 title claims description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 26
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 21
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000003518 caustics Substances 0.000 claims description 13
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 claims description 9
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 claims description 9
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 9
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 claims 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 40
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 abstract description 19
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 18
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 8
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 abstract description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 abstract description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052928 kieserite Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 7
- 239000011449 brick Substances 0.000 abstract 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 abstract 1
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 17
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 7
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 2
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000013003 hot bending Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N mercury Chemical compound [Hg] QSHDDOUJBYECFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052753 mercury Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000386 microscopy Methods 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
- C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures
- C04B35/047—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore
- C04B35/0476—Refractories from grain sized mixtures containing chromium oxide or chrome ore obtained from prereacted sintered grains ("simultaneous sinter")
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
(54) Způsob výroby pálených žáruvzdorných kamenů
I
Žáruvzdorné kameny, vhodné zejména pro vyzdívku obloukových pecí a uerotačních kyslíkových konvertorů, se vyrábějí ze směsi chromové rudy ό zrnění 0,15 až 1,5 mm, s obsahem FeO 18 až 27 % hmot., a magnesiové složky o zrnitosti pod 0,1 mm, tvořené kauštickou nebo pálenou magnesií se ztrátou žíháním nejvýše 25*% hmot., nebo magnesitovým úletem v poměru odpovídajícím 15 až 25 % hmot. CrzOs. Briketovaná směs se vypaluje při teplotě nad 2OO0®C, slinutý materiál s poměrem vápno — kyselina křemičitá nad 1,5 a s obsahem ЕегОз 11 až 20 % hmot, se po případném přidání slinuté magnesie tvaruje na kameny a vypa luje při 1700 až 1850
Vynález se týká způsobu výroby pálených žáruvzdorných kamenů, při kterém se mísí a briketuje chromová ruda a magnesiová složka o zrnitosti pod 0,1 mm* která je tvořena kaustickou nebo pálenou magnesií se ztrátou žíháním maximálně 25 % hmot., popřípadě magnesitovým úletem, v poměru odpovídajícím 15 až 25 % hmot. СггОз ve směsi, brikety se vypalují při teplotě nejméně 2 000 °C, s výhodou nejméně 2100 °C, avšak bez roztavení a získaný slinutý materiál se popřípadě za přidání slinuté magnesie v množství nejvýše á0 % hmot., vztaženo na suchou žáruvzdornou hmotu, tvaruje na kameny a vypaluje.
Takový způsob je popsán v rakouském patentu č. 301433, podle kterého se používá hrubozrnné chromové rudy s malým podílem pod 0,1 mm (nejvýše 20 %) a vysokým podílem přes 1 mm (nejméně 40 %) a jemnozrnného surového magnesitu jako materiálu poskytujícího magnesii. Použití hrubozrnné chromové rudy je podle uvedeného patentu nutné к dosažení hustého slinutého materiálu. Z jemnozrnné chromové rudy a surového magnesitu se totiž vyrobí slinutá zrna s velkou pórovitostí a směs ze surového) magnesitu a chromové rudy středního zrnění (0,2 až 1 mm) dává zrna s nejhorší pórovitostí.
Hrubozrnná chromová ruda o složení vhodném pro žáruvzdorné účely není však lehce dosažitelná, protože její přírodní výskyt je omezený, kdežto jemnozrnnou chromovou rudu lze získat snadněji. Aby se mohlo pro způsob podle uvedeného patentu použít také jemnozrnné chromové rudy, musel by být zařazen samostatný briketovací pochod pro chromovou rudu, který by výrobu zdražoval.
Cílem vynálezu je vypracovat takový způsob výroby žáruvzdorných kamenů, aby umožňoval použít jemnozrnné chromové rudy a sice rudy, která má zrnění asi od 0,1 nebo 0,15 do 1,5 mm, zejména od 0,2 do 1 milimetru. Taková chromová ruda je například výhodně к dostání ve formě úpravnického koncentrátu.
Vynález řeší tuto úlohu a jeho podstata spočívá v tom, že chromová ruda s obsahem FeO 18 až 27 % hmot., s výhodou 21 až 25 % hmot., o zrnění 0,15 až 1,5 mm, s výhodou 0,2 až 1 mm, se přidá do směsi, jejíž hmotnostní poměr vápno — kyselina křemičitá se upraví na větší než 1,5, s výhodou na 1,87 a obsah FeaCh na 11 až 20 % hmot., s výhodou na 12 až 18 °/o hmot., vztaženo na vypálený stav, a vytvarované kameny se vypálí při vypalovací teplotě 1700 až 1 850 °C.
Jako magnesiové složky se může použít magnesie připravené předpalováním do kaustlcké nebo vypálené formy. Není však bezpodmínečně nutné provádět také předpalování spojené s náklady; jak-o magnesiové slložky lze s výhodou použít magnesitového úletu, jak odpadá při pálení surového mag nesltu prakticky jako odpadní materiál, například v odprašovačl. Tento magnesitový úlet se skládá z magnesie různého stupně vypálení od nedopalu až к přepalu, má však celkovou hodnotu ztráty žíháním v rámci shora uvedené meze a je pro účely podle vynálezu velmi vhodný. Je také výhodou, že na čistotu takové složky nejsou zvláštní požadavky. Přípustný obsah FezCh je od 3 do 8 % hmot., s výhodou od 4 do 7 % hmot., zatímco obsah SiOž má ležet v rozsahu od - 0,1 do 2 % hmot, a obsah CaO v rozsahu od do 5 %, s výhodou 3 až 4 % hmot.
Chromová ruda použitá do výchozí směsi u způsobu podle vynálezu obsahuje účelně 44 až 52 % hmot. СггОз, 18 až 27 «/o hmot., s výhodou 21 až 25 % hmot. FeO a 0,3 až % hmot. S1O2.
Při přípravě směsi se složení a poměr míšení výchozího materiálu upraví tak, aby slinutý materiál tvořící meziprodukt obsahoval 0,1 až 2 %, s výhodou 0,1 až 1,1 % hmot. SiO2, 11 až 20%, s výhodou 12 až 18% hmot. РегОз a 1 až 4 %, s výhodou 1,5 až 3 % hmot. CaO.
Při míšení výchozích materiálů totiž magnesiové složky a chromové rudy, se obvykle přidává pojivo, například kieseritový roztok. Směs se potom tvaruje na brikety na briketovacím, například válcovém lisu. Přitom je výhodné použít na lisech co nejvyšších tlaků, například takových velikostí od 14 do 20 MPa. Získané brikety se suší a potom podrobí vypalování do slinutí.
Slinování briket probíhá při teplotě nejméně 2 000 °C, s výhodou nejméně 2 100 °C, které se dosáhne přiváděním plynného kyslíku. К vypalování je vhodná šachtová pec a sice s výhodou taková, která má nejméně dvě nad sebou ležící vypalovací pásma, přičemž plynný kyslík se přivádí alespoň do spodního vypalovacího pásma, může se však též použít rotační trubkové pece, jestliže se v ní dosáhne potřebných vysokých teplot.
Při míšení výchozích materiálů, totiž magmové rudy v periklasové základní hmotě, přičemž tento proces probíhá prakticky v pevném stavu, bez ohledu na to, že vznikají v zanedbatelném množství roztavené fáze, pocházející od znečištěnin magnesie a hlušiny chromové rudy, není totiž roztavení materiálu ani nutné ani žádoucí; Při chlazení slinutého materiálu se vylučují částice chromové rudy prakticky úplně jako nově vytvořené spinely v základní magnesiové hmotě. Struktura slinutého materiálu se blíží struktuře roztaveného zrnitého materiálu, aniž by byl nutný nákladný tavící proces к jeho výrobě. Zbytek původních zrn chromové rudy má, pokud vůbec existuje, obnášet nejvýše 10 %, zejména nejvýše 5 % objemu.
Slinutý materiál vznikající jako meziprodukt při způsobu podle vynálezu vyniká nízkou pórovitostí zrn pod 7 %, v průměru asi 5 % objemu, měřeno na zrnech 3 až 4 mm pohlcováním rtuti ve vakuovém pyknometru s přítlakem (výchozí tlak) asi 26,5 kPa podle návrhu к normě DIN 51 065, list 2, z května 1972. Při přítlaku 17,5 kPa jsou hodnoty pro otevřenou pórovitost zrn pod 10 %, v průměru asi 7 % objemu.
Slinovací teplota přes 2 000 °C je nutná, aby se vedle rozpuštění chromové rudy dosáhlo dostatečné nízké pórovitosti zrn slinutého materiálu. Provádí-li se spékání například pouze při 1800°C, je pórovitost slinutého materiálu víc než 12 % objemu (měřeno s přítlakem 26,5 kPa).
Střední průměr periklasových krystalů slinutého materiálu činí nejméně 100 ,«m a leží obecně kolem 150 ^m. Střední velikost periklasových krystalů se určuje srovnáním obrazu struktury s pevně uloženým nepravidelným rastrem velikosti zrn podle „Metale Handbook“. Američan Society for Metals (1948), str. 405 a „Mikroskopie“ sv. 11 (1956), str. 214—219. Přitom se zjistí charakteristická čísla, к nimž je přiřazen určitý počet krystalů na mm2. Z nejméně 150 jednotlivých hodnot se vypočte na základě počtu krystalů a celkové plochy střední průměr krystalů v ^m. Shora uvedené velikosti krystalů byly zjištěny touto metodou.
Slinutý materiál se dále zpracuje známým způsobem na žáruvzdorné kameny, přičemž se použije jako žáruvzdorné hmoty buď samotného slinutého materiálu, nebo se může přidat slinutá magnesie v množství do maximálně 30 °/o hmot., vztaženo na suchou žáruvzdornou hmotu. Kameny vypálené při vypalovací teplotě asi 1 800 °C mají překvapivě vysokou pevnost v tlaku za tepla, a to při 1 600 °C více než 4 MPa, zejména 7 MPa.
Kameny se hodí obzvláště к vyzdívání elektrických obloukových pecí a dmýchacích konvertorů stacionárních během zkujňování, například konvertoru LD, Thomasova a OBM, aniž by se použití však omezovalo pouze na tyto případy. Do dmýchacího konvertoru se kameny vkládají zpravidla ve vypálené nenapuštěné formě, je však také možné kameny napouštět dehtem nebo smolou. Pro rotující konvertory, například pece Kaldo, vakuová odplyňovací zařízení a vysoce namáhané díly vyzdívek martinských pecí jsou kameny naproti tomu méně vhodné.
Z německého patentního spisu č. 750 654 je známé vyrábět směs z chromové rudy a kaustické magnesie, tuto směs zrnit při teplotě 1 600 °C a na to pálit. Směs podle tohoto známého způsobu se však upravuje tak, aby měla vysoký obsah kyseliny křemičité při nízkém obsahu vápna, takže hmotnostní poměr vápno — kyselina křemičitá je v každém případě menší než 1 a tím leží vně rozsahu podle vynálezu; obsah FeO se nastavuje na méně než 12 %. Nepoužívají se také vysoké slinovací teploty jako při způsobu podle vynálezu, takže nedojde к plnému zreagování použitých materiálů s prak ticky úplným rozpuštěním chromové rudy v základní magnesiové hmotě. Následkem nižší slinovací teploty se nedosahuje tímto způsobem oněch hodnot pórovitosti zrna a jiných výhodných vlastností jako u slinutého materiálu vyrobeného způsobem podle vynálezu a z něho vyrobených kamenů.
Z německého spisu DAS čís. 1 571 328 je známé vyrábět směs z kaustické pálené magnesie a chromové rudy, směs stlačit a potom podrobit vypálení. Na rozdíl od způsobu podle vynálezu se však používá chromové rudy o velikosti zrna menší než 0,211 milimetru. Takový materiál se musí rozmělňovat, což u způsobu podle vynálezu odpadá. Mimoto se podle uvedeného spisu nastavuje molární poměr vápno — kyselina křemičitá výchozí směsi na hodnotu pod 2, což odpovídá hmotnostnímu poměru méně než 1,87. Vypalovací teplota pro slinování leží u známého způsobu například mezi 1 650 a 1750 °C a je tedy značně nižší než u způsobu podle vynálezu, takže se tímto známým postupem nedosáhne prakticky úplného zreagování použitých částic. Slinutý materiál vyrobený známým způsobem má obsah СггОз pod asi 10 % a tedy mimo rozsah podle vynálezu.
Podle německého spisu DAS č. 1284 346 se smísí koncentrát chromové rudy, například zrnění 0,21 až 1,65 mm, se suspenzí hydroxidu hořečnatého o velikosti částic 0,02 mm nebo menší. Směs se podrobí kaustickému předpatování, potom briketuje a brikety se vypalují při 1 700 až 1 930 °C. Na rozdíl od způsobu podle vynálezu se kaustickému předpálení podrobuje i chromová ruda, což má za následek vyšší náklady na teplo. Dále je tento známý způsob použitelný pouze na hydroxid hořečnatý pod asi 0,02 milimetru a ne na magnesii o zrnitosti do 0,1 mm, která se získá například kaustickým pálením minerálního magnesitu. Také teplota ostrého výpalu leží pod rozsahem podle vynálezu.
Vynález bude doložen následujícími příklady provedení a srovnávacími pokusy.
Příklad 1
Aby byl prokázán vliv zrnění chromové rudy a druhu magnesiové složky na pórovitost zrn slinutého materiálu, byly prováděny následující pokusy, při kterých se vycházelo z chromové rudy a kaustické magnesie, případně flotačního surového magnesitu s následujícím chemickým složením:
chromová ruda:
| ztráta žíháním | 0,40 °/o | hmot. |
| SiOz | 2,50 % | hmot. |
| FeO | 22,24 % | hmot. |
| AI2O3 | 15,07 % | hmot. |
| СггОз | 47,42 % | hmot. |
| CaO | 0,12 % | hmot. |
| MgO | 13,22 % | hmot. |
kaustlčká magnesie:
ztráta žíháním
SiO2
AI2O3 ’ ТёгОз
CaO
MgO
24S751 /21,9 '%/hmot. Ш,43Ш11то1 * 0,33*%.·-hmot. *4,61·% hmot. ? 2,81‘P/o íhmot. 70,2 íhmot.
: AI2O3 CaO MgO v0,27 % hmot.
.1,42 %. hmot. ; %-hmot.
' zrm.tošttí{fcaž O4I mm (85,0%.hmot, pod 0,063 mm) zrnitost: 0- áž0,1' mm {86,21% hmoti pod
0,063 mm)
Z těchtomateriálů:by,lypřipraveny směsi s: chromovou! rudou v různé/.zrnitosti, . při/ čemžiisiůěsnýrpoměr odpouídak20 %: hmot. СйгОз ve 'vypáleném bliímtónn o materiálu.
Směsi byly -po .· briketování- vypáleny při 2 200°C. Na získaných:maieriáiech:byly.naměřeny násiediijíCílíhodnoty/otevřenénporézf flOtáčnřsurov^ magnesit:
| ztráta Žíháním | ;·48ί96 P/o 'hmot. | nostiizrn (vrobj. P/o}- stanoveno podle DIN | ||
| «SfOž | 00,-36% hmot. | '5106E | >,návrh kinoriůě květen 1972: | |
| 'FéžOj | 2j0&P/o ‘hmot. | |||
| siožkamagnesie | rkaustická. magnesie | flotačni surový magnesit | ||
| chromová ruda.l,0-r4,0 mm | S’,3 % obj. | .4,0 % obj. | ||
| chromová ruda 0—1,0 mm | .4,9 % obj. | 10,2.% obj. | ||
| . chromová ruda 0,2—0,7 mm Z toho'£je B&trné,?že ipři-pn | 5,2 % obj. jháftí kaustické | “РёгОз | 13,3 9/0-obj. | 13,66 % |
| •magnesie má zrftěňí Chromové rudy . malý | ~СгёОз | ; 20,46 % | ||
| vliv na poréznost -sintru, takže: se pro· tyto | СйО | 2,43 % | ||
| účely může použít chromové? rudyo zrnění | MgO | 50,86 % | ||
| většinou pód 1 mm (napřík | :lad koneentrá- | GaO/S | ИО2 | 2,3 % |
ty). :Pokusy se Slinutou 'magnesií namísto ! kaustické magnesie podávají podobné výsledky.
P fík 1 a d 2
Po rozdrcení a dělení: do tříd, zrn byla vyrobena - směs pro ; kameny .-podle následujícího předpisu v % hmot.
•'Kaustieky pálená' magnesie: o zrnění 0< až 0,04 mm s; následujícím; podílem: doprovodných prvků (pbCítáno’bez ztráty v: % hmot.
žíháním) . zrnitost 3,0; až 5 ;0i mm zrnitost 1,0; až'3,0 mm zrnitost Ό až 1,0 mm až 0,1 mm zrnitost 0 . 25 % . 35 % .20 % %
SÍO2
АГ2О3 ’ТегОз
CaO
МП3О4
0,49 % .0,43 % 5,20 %
3,85 % : 0,72 % byla smísena s chromovou rudou 0,2 až 1,0 mm o složení v % hmot.
o zrnění
S1O2 AI2O3 PěO
СггОз GáO MgO ’ Směs, byla /smíšena siasi 4·% roztoku síranu vhořežnatáhai a'slisována ina výlisky, lisovacím tlakem l;25tt:kp »шп_2л Výlisky, byly ·ρο sušení v. tunelové&pecfc vypalovány-· při U;800 °C poždobuS4ohodj (doba nahřívání a ochlazování nezapoCteaa).· Tyto kameny:pořdle vynálezu: jsou/dále 'označeny :jako:jakost >A.
: Pro srovnání; byly/zai použití chromové ru dyro; zrnitosti. liážsáífmmiaíjfliQtačitíhoi surového . magnesituvyroheny v kameny [jakost B), které proir.použttí-.Ďiáějších- základních1 látek mají tato analýzu v<%:.hmot.
v poměru 62 f 38 s Obvyklým'pojivém (síran hořečnatý), briketována, sušena a vypálena při 2100°C v šachtové peci za-přídavku plynného kyslíku. Přitom vzniklý slinutý materiál ráěl tuto analýzu v;%’ hmot.
SÍO2
AI2O3
РёгОз ’ СггОз
CaO
MgO
1,73 % ř 6,72 % -9,72 % .20,50 %
1,83 %
59,50 %
1405%
5,54 %
I Technologické- hodnoty -jakostí < А а В jsou proti sobě/postawenyvvjmásledující-lábulce:
| Jakost | A | В | |
| Slinovací vlastnosti sintru | |||
| Otevřená poréznost zrn | |||
| podle DIN 51065 předl. | [obj. %] | 6,2 | 6,0 |
| Střední průměr krystalů | ·<» -í? | ||
| periklasu | [,um] | 140 | 140 |
| Zůstatek chromitu | [obj. %] | 6 | 5 |
| Vlastnosti kamene | |||
| Zdánlivá hustota | [g . cm-3] | 3,19 | 3,15 |
| otevřená poréznost | [obj. °/o] | 17,5 | 17,4 |
| pevnost v tlaku za studená | [kp . cm2] | 435 | 407 |
| pevnost v tlaku za tepla | |||
| při 1 600 °C | [kp . cm'2] | 105 | 31 |
| pevnost v ohybu za tepla | |||
| při 1 500 °C | [kp . cm-2] | 33 | 15 |
К praktickému vyzkoušení byly kameny podle vynálezu jakosti A vestavěny jako zpevnění v podobě dílčí vyzdívky v dehtodolomitové vyzdívce v 60 t Thomasově konvertoru a prokázaly trvanlivost 799 šarží, kdežto kameny jakosti В dosáhly ve stejném konvertoru pouze trvanlivosti 540 šarží.
V 30 t „LD“ kelímku upravené kameny jakosti A měly střední rychlost opotřebení 0,33 mm na šarži, zatímco jakosti В 0,47 mm na šarži.
V ústí 125 t „LDAC“ kelímku byla jakost A jen asi o 12 °/o horší než magnesitové kameny chudé na železo napuštěné dehtem, zatímco jakost В měla proti dehtem napuštěným magnesitovým kamenům chudým na železo o asi 40 °/o horší trvanlivost.
U dvou přímých srovnávacích pokusů v horní části boční stěny 16 t obloukové pece byla jakost A, vztaženo na rychlost opotřebení, o 20 až 30 % lepší než jakost B.
Claims (1)
- PŘEDMĚTZpůsob výroby pálených žáruvzdorných kamenů, při kterém se mísí a briketuje chromová ruda a magnesiová složka o zrnitosti pod 0,1 mm, která je tvořena kaustickou nebo pálenou magnesií se ztrátou žíháním maximálně 25 % hmot., popřípadě magnesitovým úletem, v poměru odpovídajícím 15 až 25 % hmot. СггОз ve směsi, brikety se vypalují při teplotě nejméně 2 000 °C, s výhodou nejméně 2 100 °C, avšak bez roztavení a získaný slinutý materiál se popřípadě za přidání slinuté magnesie v množství nejvýše 30 % hmot., vztaženo na suchou žáru vzdornou hmotu, tvaruje na kameny a vypaluje, vyznačený tím, že chromová ruda s obsahem FeO 18 až 27 % hmot., s výhodou 21 až 25 % hmot., o zrnění 0,15 až 1,5 mm, s výhodou 0,2 až 1 mm, se přidává do směsi, jejíž hmotnostní poměr vápno — kyselina křemičitá se upraví na větší než 1,5, s výhodou na 1,87 a obsah FežO3 na 11 až 20 % hmot., s výhodou na 12 až 18 % hmot., vztaženo na vypálený stav, a vytvarované kameny se vypálí při vypalovací teplotě 1 700 až 1 850 °C.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT841972A AT336478B (de) | 1972-09-29 | 1972-09-29 | Verfahren zur herstellung von gebrannten feuerfesten steinen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS245751B2 true CS245751B2 (en) | 1986-10-16 |
Family
ID=3605270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS668573A CS245751B2 (en) | 1972-09-29 | 1973-09-28 | Production method of burnt fireproof stones |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT336478B (cs) |
| BE (1) | BE805441A (cs) |
| BR (1) | BR7307596D0 (cs) |
| CS (1) | CS245751B2 (cs) |
| DE (1) | DE2255517C3 (cs) |
| ES (1) | ES419175A1 (cs) |
| FR (1) | FR2201267B1 (cs) |
| GB (1) | GB1445696A (cs) |
| IT (1) | IT999585B (cs) |
| SE (1) | SE392718B (cs) |
| TR (1) | TR19415A (cs) |
| YU (1) | YU35556B (cs) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4071370A (en) * | 1977-03-31 | 1978-01-31 | Dresser Industries, Inc. | Magnesite-chrome refractory |
| AT373229B (de) * | 1982-04-08 | 1983-12-27 | Veitscher Magnesitwerke Ag | Verfahren zur herstellung eines feuerfesten magnesiachrom-sintermaterials |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1529644A (fr) * | 1967-02-24 | 1968-06-21 | Int Minerals & Chem Corp | Composition et corps réfractaires |
| AT301433B (de) * | 1968-02-07 | 1972-09-11 | Veitscher Magnesitwerke Ag | Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten Sintermaterials |
| AT290374B (de) * | 1969-04-03 | 1971-05-25 | Oesterr Amerikan Magnesit | Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Magnesitchrom- und Chrommagnesitsteinen |
-
1972
- 1972-09-29 AT AT841972A patent/AT336478B/de active
- 1972-11-13 DE DE19722255517 patent/DE2255517C3/de not_active Expired
-
1973
- 1973-09-25 IT IT6983073A patent/IT999585B/it active
- 1973-09-25 TR TR1941573A patent/TR19415A/xx unknown
- 1973-09-25 YU YU253473A patent/YU35556B/xx unknown
- 1973-09-27 FR FR7334647A patent/FR2201267B1/fr not_active Expired
- 1973-09-27 GB GB4538073A patent/GB1445696A/en not_active Expired
- 1973-09-27 SE SE7313198A patent/SE392718B/xx unknown
- 1973-09-28 CS CS668573A patent/CS245751B2/cs unknown
- 1973-09-28 BR BR759673A patent/BR7307596D0/pt unknown
- 1973-09-28 ES ES419175A patent/ES419175A1/es not_active Expired
- 1973-09-28 BE BE136148A patent/BE805441A/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES419175A1 (es) | 1976-04-16 |
| ATA841972A (de) | 1976-08-15 |
| BR7307596D0 (pt) | 1974-09-05 |
| YU253473A (en) | 1980-10-31 |
| TR19415A (tr) | 1979-03-01 |
| FR2201267B1 (cs) | 1976-10-01 |
| AT336478B (de) | 1977-05-10 |
| DE2255517A1 (de) | 1974-04-04 |
| BE805441A (fr) | 1974-01-16 |
| DE2255517B2 (de) | 1978-09-21 |
| IT999585B (it) | 1976-03-10 |
| YU35556B (en) | 1981-04-30 |
| SE392718B (sv) | 1977-04-18 |
| DE2255517C3 (de) | 1979-05-17 |
| FR2201267A1 (cs) | 1974-04-26 |
| GB1445696A (en) | 1976-08-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4104075A (en) | Refractories, batch for making the same and method for making the same | |
| NO162219B (no) | Strippemiddel og anvendelse av dette. | |
| CN1050591C (zh) | 烧成微孔铝炭砖及其制作方法 | |
| US3008842A (en) | Basic refractory insulating shapes | |
| US3275461A (en) | Refractory | |
| CN112479693A (zh) | 一种高强抗热震耐磨硅莫砖及其生产工艺 | |
| CN107963900A (zh) | 复合匣钵、制备方法及其应用 | |
| US3433471A (en) | Metallurgical furnace | |
| US3378383A (en) | High magnesia product and process of making the same | |
| CS245751B2 (en) | Production method of burnt fireproof stones | |
| US4115133A (en) | Unburnt refractory masses or bricks for metallurgical vessels based on chrome-ore and carbon-containing binder | |
| US2079066A (en) | Process for the manufacture of chromium ore containing bricks | |
| US3304188A (en) | Process for dead-burning dolomite | |
| US4212679A (en) | Method of making magnesite grain | |
| JPH09301766A (ja) | 多孔質スピネルクリンカー及びその製造方法 | |
| US3582373A (en) | Refractory magnesia | |
| SU927781A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий | |
| CA1055967A (en) | Method of making magnesite grain | |
| JP2000302536A (ja) | 高密度耐水和性石灰焼結物の製造方法 | |
| US3429723A (en) | Process for the manufacture of refractory magnesia-chrome and chromemagnesia products | |
| US2636827A (en) | Refractory material and process | |
| US3594199A (en) | Method of making improved fired basic refractory brick and product | |
| GB2072157A (en) | Refractory chrome-magnesia bricks and compositions | |
| US3215546A (en) | Refractory practices | |
| US4039343A (en) | Improved performance direct bonded basic refractory brick and method of manufacture |