DE2250995B2 - Verfahren zur Herstellung von geleimten Papier, Karton oder geleimter Pappe aus Zellstoff und in diesem Verfahren anwendbares Leimstoffgemisch - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von geleimten Papier, Karton oder geleimter Pappe aus Zellstoff und in diesem Verfahren anwendbares Leimstoffgemisch

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Description

Bei der Herstellung von geleimtem Papier, Karton oder geleimter Pappe ist es üblich, dem Zellstoffbrei kurz vor seiner Einführung in die Papiermaschine eine leimende Substanz zuzusetzen oder das gebildete Papier, den Karton oder die Pappe mit einer leimenden Substanz zu behandeln. Als Leimsubstanzen wurden bisher am häufigsten Terpentinharz (Kolophonium) und Stärke verwendet, jedoch ist man auch bereits dazu übergegangen, Ketendimere in zunehmendem Maße in der Praxis als Leimsubstanzen für die genannten Zwecke zu verwenden. Die Ketendimeren werden hierbei normalerweise in Form einer wäßrigen Emulsion verwendet, die mit Hilfe von Dispergiermitteln, nämlich nichtionogenen oder häufiger kationaktiven Emulgatoren, beispielsweise kationischen Stärken, gebildet wird. Derartige Emulsionen sind beispielsweise in den GB-PS 7 86 543 und 9 03 416 beschrieben. Es ist auch schon bekannt, in diesen Emulsionen kationische Polymere oder kationische Polykondensate, gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen, wie Netzmitteln, zu verwenden. Dies beschreiben beispielsweise die DE-AS 11 48 130 und die US-PS 30 06 806 und 30 46 186. Bei diesen Verfahren ist es zwar möglich, den Leimungsgrad der zum Schluß im Papier erwartet werden kann, vorauszusagen, indem das Papier gewissen Prüfungen unterworfen wird. Da es jedoch den Papierherstellern normalerweise widerstrebt. Papier aus der Papiermaschine mit einem Leimungsgrad zu akzeptieren, der weit unter dem erforderlichen Wert liegt, und sich auf eine Verbesserung des Leimungsgrades während der Alterung zu verlassen, ist es normalerweise üblich, überschüssige Mengen des als Leimungssubstanz verwendeten Ketendimeren einzusetzen, um aus der Papiermaschine eine Papierbahn zu erhalten, die den gewünschten Leimungsgrad im wesentlichen noch vor der Alterung hat. Hierdurch werden natürlich die Kosten der Verwendung solcher Leimsubstanzen erhöht Ein weiterer Grund für die normale Verwendung eines Überschusses des Ketendimaren liegt darin, daß man bestrebt ist, eine genügend hohe Wasserbe-■) ständigkeit auf dem ersten Abschnitt der Trockenpartie der Papiermaschine zu erzielen, um vor der endgültigen Trocknung weitere Behandlungen des Papierblattes mit wäßrigen Lösungen, Emulsionen oder Suspensionen zu erleichtern, wie sie bei der Oberflächenleimung oder
in beim Streichen in der Papiermaschine verwendet werden. Wenn die Leimung an dieser Stelle nicht ausreichend ist, findet übermäßige Wasseraufnahme statt, wodurch sich bei einem leichten Blatt die Möglichkeit einer starken Schwächung der Papierbahn
i> ergibt. Ferner ist es notwendig, das überschüssige Wasser durch Trocknen zu entfernen, wodurch die Belastung der Nachtrockner erhöht, der Dampfverbrauch gesteigert und die Geschwindigkeit der Papiermaschine redu2i'ert wird.
-'» Aus der FR-PS 12 18 904 ist es schließlich noch bekannt, Ketendimere und Polykondensate aus Dicyandiamid und Formaldehyd als Komponenten des Leimstoffgemisches zu verwenden, die getrennt voneinander zugegeben werden.
2Ί Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die Leimungswirkung von Leimsubstanzen auf der Basis von Ketendimeren zu verbessern, die Nachteile der bisherigen Leimsubstanzen auszuschalten oder zumindest zu mildern und den Gesamtwirkungsgrad der
mi Leimsubstanz auf der Basis der Ketendimeren zu steigern.
Die überraschende Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren zur Herstellung von geleimtem Papier, Karton oder geleimter Pappe aus Zellstoff, bei dem dem
r> Zellstoffbre! vor dessen Umwandlung in eine Papierbahn ein kationisches Polymeres sowie als Leimstoff ein Ketendimeres zugesetzt wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als kationisches Polymer ein wasserlösliches Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat dem
■«ι Zellstoffbrei in Mischung mit dem Ketendimeren zugegeben wird.
Bei diesem Verfahren wird mit Vorteil so gearbeitet, daß dem Stoffbrei eine wäßrige, das Ketendimere und das Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat sowie
•n einen kationischen Emulgator enthaltende Emulsion zugegeben wird.
Zur Anwendung in diesem Verfahren gemäß der Erfindung kommt bevorzugt ein Leimstoffgemisch, das erfindungsgemäß aus einer wäßrigen, ein Ketendimeres
ι» als Leimstoff, einen kationischen Emulgator für das Ketendimere und ein wasserlösliches Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthaltenden Emulsion besteht. Geeignet sind hierbei Emulgatoren, die üblicherweise bei der Herstellung von Leimemulsionen auf der
Vi Basis von Ketendimeren verwendet werden, beispielsweise kationische Stärken, d. h. wasserlösliche Stärken, die genügend kationische Aminogruppen, quaternäre Ammoniumgruppen oder andere kationische Gruppen enthalten, um der Stärke insgesamt Substantivität für
wi Cellulose zu verleihen. Als; Beispiel einer solchen kationischen Stärke ist die aminmodifizierte kationische Stärke zu nennen, die in der obengenannten GB-PS 9 03 416 beschrieben ist.
Es ist auch möglich, als Emulgatoren wasserlösliche
tir) kationische hitzehärtbare Harze zu verwenden, die durch Umsetzung von wasserlöslichen Polyamiden aus zweibasischen Carbonsäuren und Polyalkylenpolyaminen mit 2 bis 8 Äikyienrcsten mit Epichiorhydrin
erhalten werden, wie beispielsweise in der GB-PS 8 65 727 beschrieben.
Die in Gemisch mit dem Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat eingesetzten Ketendimeren sind normalerweise höhere Ketendimere der allgemeinen Formel
in der R ein Alkylrest mit wenigstens 8 C-Atomen, ein Cycloalkylrest mit wenigstens 6 C-Atomen, ein Arylrest, Aralkylrest oder AlkarySrest ist. Vorzugsweise ist der Rest R ein Alkylrest mit wenigstens 8 C-Atomen, vorteilhaft ein Hexadecylrest und/oder Tetradecylrest.
Die erfindungsgemäß bevorzugten Dicyandiamid- π Formaldehyd-Kondensate sind die wasserlöslichen hitzehärtbaren Reaktionsprodukte, die durch Umsetzung von Dicyandiamiden, Formaldehyd und Ammoniumsalzen erhalten werden, wobei als Formaldehyd auch Formaldehyd in Form von 30- bis 40%igen wäßrigen jo Lösungen und Polymere von Formaldehyd, wie Paraformaldehyd und Trioxan zu verstehen ist. Gegebenenfalls können chemische Verbindungen, die beim Erhitzen oder Ansäuern Formaldehyd freigeben, wie Acetale oder Hexamethylentetramin, als Vorstufen oder :> Vorprodukte für den Formaldehyd verwendet werden.
Als Ammoniumsalze werden wasserlösliche Salze von Ammoniak oder einem Amin und einer Säure eingesetzt, bevorzugt Salze der Formel
III
<NH4)„X,(RNH,)„X OdCr(RR1NHj)11X
worin R und R' jeweils für Alkylreste mit 1 bis 4 C-Atomen, X für ein Säureanion oder η für eine ganze Zahl, die der Anionenladung entspricht, stehen. Auch r, wasserlösliche Salze von Polyaminen der Formel
H2NC11H211
NC11H,,,
,NII,
in der R ein Wasserstoffatom oder ein Methylrest, η eine ganze Zahl von 2 bis 6 und χ eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist, mit Säuren können Verwendung finden.
Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat und Ketendimeres können im Gewichtsverhältnis von 10:1 bis 1:10 verwendet werden. Die bevorzugten wäßrigen Emulsionen bestehen im wesentlichen aus 3 bis 30 Gew.-Teilen Feststoffen und 97 bis 70 Gew.-Teilen Wasser, wobei die Feststoffe im wesentlichen aus a) I bis 12 Gew.-Teilen des Ketendimeren, b) 1 bis 25 Gew.-Teilen Dicyandiamid-Formaldehyd-Ammoniumsalz-Kondensat und c) 1 bis 25 Gew.-Teilen Emulgator bestehen und die Mengen von a), b) und c) so gewählt werden, daß das Gesamtgewicht im Bereich von 3 bis 30 Teilen liegt.
Erfindungsgemäß ist es in gewissen Fällen möglich, auf die anschließende Verwendung von Retentionshilfsstoffen, die üblicherweise unmit telbar vor der Umwandlung des Zellstoffbreis in eine Papierbahn verwendet werden, zu verzichten, da das l.cimstoffgcmisch selbst genügend Stabilität in der Papiermaschine hat, um als Retentionshilfsmittel wirksam zu sein. Ks kann nicht nur in der Papiermaschine, sondern auch bei einer Leimpresse, einem Streichkopf und einer Spritzpistole f eine PanippKuhn auf ιτρι πιιΤίΜΙ \
Die unerwarteten Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung gegenüber dem Verfahren der FR-PS 12 18 904 werden durch die späteren Vergleichsversu'-che verdeutlicht Den Erfindungsgegenstand erläutern die nachstehenden Beispiele.
Beispiel 1
Eine wäßrige Ketendimeremulsion wurde aus einem gemischten Tetradecyl-HexadecyJ-Ketendimeren (hergestellt aus einem Gemisch von Palmitinsäure und Stearinsäure) und Dimethylaminoäthyl-Kartoffelstärke hergestellt Die Emulsion enthielt 6 Gew.-% des Dimeren und 3 Gew.-% der kationischen aminmodifizierten Stärke.
Diese Emulsion, für die Vergleichszwecke in Beispiel 6 als »Emulsion A« bezeichnet, wurde dann im Volumenverhältnis von 80 :20 mit einem im Handel als 50%ige wäßrige Lösung erhältlichen Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensats in einem Gefäß unter Rühren vermischt.
Beispiel 2
Zunächst wurde ein Aminopolyamid aus 219,3 Gew.-Teilen Adipinsäure und 151,3 Gew.-Teilen Diäthylentriamin unter Rühren und Stickstoff bei 170° bis 1800C und anschließendem Kühlen mit Luft auf etwa 140°C hergesrellt und mit heißem Wasser auf eine 50% Feststoffe enthaltende Lösung verdünnt.
Ein Epichlcrhydrinderivat des Aminopolyamids wurde durch Umsetzung von 50 Gew.-Teilen der 50% Feststoffe enthaltenden Lösung in 150 Gew.-Teilen Wasser mit 13,7 Gew.-Teilen (0,149 Mol) Epichlorhydrin hergestellt, unter Rühren bei 700C am Rückflußkühler erhitzt, bis die Gardner-Holdt-Viskosität den Wert D erreichte, dann wurde der Feststoffgehalt durch Zusatz von Wasser auf etwa 10% und durch Zusatz von Schwefelsäure auf einen pH-Wert der Lösung von 5 eingestellt.
60 Gew.-Teilc dieser Lösung wurden mit 6 Gew.-Teilen eines gemischten Tetradecyl-Hexadecyl-Ketendiineren, hergestellt aus einem Gemisch von Palmitin- und Stearinsäure, sowie 33 Gew.-Teilen Wasser vermischt, auf 600C erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten, bis das Ketendimere geschmolzen war, worauf es unter Rühren dispergiert wurde. Das Gemisch wurde dann homogenisiert und die in dieser Weise gebildete Emulsion auf 40°C gekühlt. Diese Emulsion ist für Vergleichszwecke in Beispiel 6 als »Emulsion B« bezeichnet. Sie wurde entsprechend Beispiel 1 im Volumenverhältnis von 80 : 20 mit dem dort genannten Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat gemischt.
Beispiel 3
Eine übliche Langsiebmaschine, versehen mit einem Sireichsystem, wurde zur Herstellung von geleimten Papier unter normalen Arbeitsbedingungen eingesetzt. Nach dem Zerkleinern des Zellstoffes und Raffination unter Bildung eines dicken Zellstoffbreis mit einer Konsistenz von 3% wurde das im Beispiel 1 genannte Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat in einer Menge von 22,78 kg/t kontinuierlich am Stoffauflauf zugesetzt.
Eine wäßrige Ketendimeremulsion, die aus einem gemischten Tetradecyl-Hexadecyl-Ketendimeren, hergestellt aus einem Gemisch von Palmitin- und Stearinsäure, und Dimcthylaminoäthyl-Kartoffelstärke hergestellt worden war und 6 Gew. % des Dimeren und i Clew.-% der Stärke enthielt, wurde in einer Menge
dem Zellstoff in bekannter Weise zugesetzt, verdünnt und in Schleudersieben gereinigt. An dieser Stelle wurden zur Verbesserung der Haftfähigkeit von Fasern und Füllstoff 4.54 kg einer 10%igen väßrigen Lösung eines wasserlöslichen kationischen Harzes gemäß Beispiel 2 zugesetzt. Die Papierbahn wurde dann auf dem Sieb der Maschine gebildet, gepreßt, getrocknet, gestrichen und nach weiterem Trocknen in Oblicher Weise kalandriert und aufgerollt.
Die Papierbahn wurde unmittelbar nach dem Verlassen der Maschine geprüft. Zusätzlich wurden regellose Proben der getrockneten Bahn vor dem Streichen genommen. In jedem Falle wurde der Leimungsgrad ermittelt Ferner wurden Tests zur Ermittlung der Retention von Fasern und Füllstoff durchgeführt, um den Standard- Retentionsgrad zu bestimmen.
3 Stunden nach Einstellung des Gleichgewichts wurde die Zugabe des Dicyandiamid-FormaMehyd-Kondensats am Stoffauflauf unterbrochen und das als Leimstoff verwendete Ketendimere durch das im Beispiel 1 beschriebene Leimstoffgemisch, das in der gleichen Menge zugesetzt wurde, ersetzt. Dieser Wechsel hatte einen verbesserten Leimungsgrad zur Folge, so daß die zugesetzte Menge des Leimstoffgemisches so verringert wurde, daß der ursprüngliche Leimungsgrad unter Gleichgewichtsbedingungen erzielt wurde, ^ie endgültige Zusatzmenge betrug dann 0,893 kg/t, gerechnet als Ketendimeres. Anschließend wurde der Zusatz des Retentionshilfsstoffs abgebrochen, ohne daß sich der Retentionsgrad änderte. Dies wurde durch weitere Retentionstests bestimmt. Dies stellt eine Einsparung von 33% zugesetztem Ketendimeren dar.
Der vorstehend beschriebene Versuch wurde dann unter den gleichen Bedingungen wiederholt, wobei jedoch das auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellte Leimstoffgemisch anstelle des gemäß Beispiel 1 hergestellten Leimstoffs verwendet wurde. Die zugesetzte Menge betrug zu Beginn 0,893 kg/t, gerechnet als Ketendimeres. Ein Retentionshilfsstoff wurde nicht verwendet. Ebenso wie beim oben beschriebenen Versuch verbesserte sich der Leimungsgrad, und die gesetzte Menge wurde verringert, bis der ursprüngliche Leimungsgrad unter Gleichgewichtsbedingungen erhalten blieb. Die zugesetzte Menge betrug nun 0,446 kg/t, gerechnet als Ketendimeres. Dies siellt eine Einsparung an zugesetztem Ketendimeren von 66% dar. Lbenso wie beim zuerst beschriebenen Versuch ergaben Retentionstests, daß der Retentionsgrad beim Standardwert blieb.
Das vorstehend beschriebene Beispiel veranschaulicht die Verringerung der Menge des zugesetzten Ketendimeren und den Verzicht auf db Zugabe des Retentionszusatzes, während der gleiche Leimungsgrad und gleiche Retentionswerte, die mit Hilfe des Verfahrens und des Leimstoffgemisches gemäß der Erfindung erreichbar sind, aufrechterhalten werden.
Beispiel 4
Eine wäßrige Emulsion eines Ketendimeren wurde aus einem gemischten Tetradecyl-Hexadecyl-Ketendimeren (hergestellt aus einem Gemisch von Palmitin- und Stearinsäure) und Dimethylaminoäthyl-Kartoffelstärke hergestellt. Die Emulsion enthiel1 6 Gew.-% des Dirrcren und 3 Gew.-% der kationischen aminmodifizienen Stärke.
Ein Dicyandiamid-Formaldehyd -Kondensat ionsproduk^ wurde hergestellt, indem in einem mit Kühler versehenen Gefäß 27,3 Gew.-Teilen Dicyandiamid mit 27,2 Gew.-Teilen einer Lösung, die 37 g Formalin/ 100 ml enthielt, 15 Minuten bei 1010C am RückfluSkühler erhitzt und dann die Temperatur auf 45° C gesenkt wurde. Dann wurden 15,2 Gew.-Teilen Ammoniumchlorid langsam innerhalb von 20 Minuten zugesetzt, worauf die Temperatur innerhalb einer Stunde auf 1100C erhöht und anschließend eine wütere Stunde am Rückflußkühler erhitzt wurde. Nach dem Abkühlen auf
ίο 75°C wurden weitere 33,9 Gew.-Teile der 37%igen Formalinlösung zugesetzt, die Temperatur weiter auf 600C gesenkt und die Flüssigkeit anschließend filtriert. Die Emulsion des Ketendimeren wurde dann mit dem Kondensationsprodukt in einem mit Rührer versehenen
ι s Gefäß im Volumenverhältnis von 80 : 20 gemischt.
Beispiel 5
Die wäßrige Emulsion eines Ketendimeren wurde aus einem gemischten Tetradecyl-Hexadecyl-Ketendimeren, hergestellt aus einem Gemisch von Palmitin- und Stearinsäure, und dem in Beispiel 2 beschriebenen Aminopolyamid-Epiehlorhydrinharz hergestellt. Die Emulsion enthielt 6 Gew.-% des Dimeren und 6 Gew.-% Harz.
Diese Ketendimeremulsion wurde im Volumenverhältnis von 80 :20 mit einem auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellten Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensationsprodukt unter Rühren vermischt.
Beispiel 6
Um die Leimungswirkung von Leimstoffgemischen gemäß der Erfindung mit den bekannten Leimstoffen,
r, die kein Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthalten, zu vergleichen, wurde das folgende Prüfverfahren durchgeführt:
Auf einer Noble Wood-Apparatur aus Wargen-Weichholz-Sulfitzellstoff, der auf 43° Schopper-Riegler
j» gemahlen war, wurden Laboratoriums-Handblätter hergestellt. Der gemahlene Zellstoff mit 14% englischem China Clay, Typ B, bezogen auf die Fasermenge, wurde in der Dosiervorrichtung der Apparatur auf eine Konsistenz von 0,28% eingestellt und gut gemischt. Das
4> zu prüfende Leimstoffgemisch wurde einem Teil des Zellstoffs in der Dosiervorrichtung in einer solchen Menge zugesetzt, daß das Verhältnis des Ketendimeren zur Cellulosefaser 0,12 : 100 betrug. Nach der Bildung der Papierbahn wurde diese getrocknet, teilweise vom
~>n Sieb genommen und sofort auf den Leimungsgrad nach dem 1-Minuten-Cobb-Test geprüft. Der Rest der Bahn wurde zur natürlichen Härtung 24 Stunden bei einer relativen Feuchtigkeit von 60% und einer Temperatur von 2O0C gehalten und dann in der gleichen Weise auf die Güte der Leimung geprüft. Die erhaltenen Prüfergebnisse sind in der folgenden Tabelle genannt:
Leimstoffgemisch Ergebnisse der Leimung durch den
1 - IVI inuten-Cobb-Test
(in g Wasser, das in 1 Minute durch 1 m2 Papier aufgenommen wurde)
sofort nach nach 24 Stunden
dtr Trocknung bei 20nC und 60%
des Blattes rel. Feuchtigkeit
Emulsion A 57 51
Leimstoffgemisch 37 33
von Beispiel 1
Iortset/ung
Leimstoffgemisch
Ergebnisse de Leimung durch den 1 -Minuten-C'ohb-Test
(in g Wasser, das in 1 Minute durch 1 m- Papier aufgenommen wurde)
sofort nach nach 24 Stunden
der Trocknung bei 20 C und 60%
des Blattes rel. Feuchtigkeil
Leimstoffgemisch 47
VGTi Beispiel 4
Emulsion B 50
Leimstoffgemisch 39
von Beispie! 2
Leimstoffgemisch 43
von Beispiel 5
40
50
35
40
Die vorstehende Tabelle veranschaulicht eindeutig die wesentliche Verbesserung, die durch Anwesenheit eines Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensatsim Leimstqffgemisch gemäß der Erfindung erzielt wird.
Vergleichsversuche
Um den erfindungsgemäß erzielbaren besseren Leimungsgrad gegenüber dem Verfahren der FR-PS 12 18 904 zu belegen, wurden die folgenden beiden Reihen von Vergleichsversuchen durchgeführt.
Jede der beiden durchgeführten Reihen von Vergleichsversuchen war darauf gerichtet, den Leimungsgrad, der 1) mit einer Leimstoffemulsion, die das Ketendimere, einen Emulgator und ein Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthält, mit 2) der gesonderten Zugabe von (a) einer Leimstoffemulsion, die ein Ketendimeres und einen Emulgator enthält, und (b) einem Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat zu vergleichen. Beide Reihen von Vergleichsversuchen wurden auf einer großtechnischen Papiermaschine während der Herstellung eines Cream Wove-Papiers mit einem Quadratmetergewicht von 70/74 g durchgeführt. Der Leimungsgrad des auf der Maschine hergestellten Papiers wurde in jedem Fall mit Hilfe des genormten 1-Minuten-Cobb-Tests unter Verwendung von zwei Papierblättern gemessen. Bei diesem Test wird die während der Prüfung absorbierte Wassermenge gemessen, und eine niedrigere Cobb-Zahl bedeutet einen höheren Leimungsgrad.
Vergleichsversuch A
Bei diesem Versuch wurde das Leimungsvermögen einer Leimstoffemulsion (1), die aus einem Gemisch von 4.8 Gew.-Teilen eines Ketendimeren und 4,8 Gew.-Teilen eines als Emulgator dienenden Polyamidharzes und 10 Gew.-Teilen eines im Handel erhältlichen Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensats mit dem Leimungsgrad verglichen, der durch getrennte Zugabe einer Leimstoffemulsion (II), die 6 Gew.-Teile des Ketendimeren und 6 Teile eines Emulgator dienenden Polyamidharzes enthielt, und (III) einer Lösung von 50 Gew.-Teilen des Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensats in Wasser zum Papierbrei erzielt wurde. Der Zulauf der Materialien wurde so eingestellt, daß gleiche Mengen der Materialien auf Feststoffbasis bei den Vergleichsversuchen verwendet wurden. Die folgenden Leimungsergebnisse wurden bei den beiden Vergleichsversuchen erzielt:
Rolle
Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Leimstoffemulsion (I)
kg/Std.
39,92
34,02
34,02
39,92
39,92
34,47
Leimstoffemulsion (II)
kg/S id.
Lösung (III)
kg/Std.
Cobb-Zahl
31.3
31,3
27,22
27,22
16
19
18
19
17
8,16 20
8,16 23
7,26 21
7,26 18
15
Selbst wenn man die experimentelle Schwankung, di< dem Cobb-Test zur Bestimmung des Leimungsgrade eines Papierblattes innewohnt, unberücksichtigt läßl ersieht man aus den ermittelten Cobb-Zahlen, daß eil deutlicher Anstieg der Leimungsgüte (d. h. eini niedrigere Cobb-Zahl) bei Verwendung der Leimstoff emulsion (I), die das Gemisch von Ketendimeren al Leimstoff und Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensa enthielt, im Vergleich zu der Leimungsgüte erziel wurde, die bei getrennter Zugabe des als Leimstof dienenden Ketendimeren und des Dicyandiamid-Form aldehyd-Kondensats zum Papierbrei vor der Blattbil dung auf dem Sieb der Maschine erhalten wurde.
Vergleichsversuch B
Bei diesem Versuch wurde die getrennte Zugabe vot einem im Handel erhältlichen Dicyandiamid-Formalde hyd-Kondensat und einer wäßrigen Leinistoffemulsion die 6 Gew.-% eines Ketendimeren als Leimsubstanz unc 3 Gew.-% einer mit einem kationischen Amit modifizierten Stärke enthielt, zum Papierbrei mit dei Zugabe eines Gemisches der Leimungsstoffemulsion die das Ketendimere als Leimstoff und die mit den kationischen Amin modifizierten Stärke mit den Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthielt, zurr Papierbrei verglichen. Zunächst wurden dem Stoffbre getrennt pro t (bezogen auf das fertige, trockene aufgerollte Papier) 2,232 kg des Dicyandiamid-Formal dehyd-Kondensats und 1,34 kg der wäßrigen Emulsioi des Ketendimeren. gerechnet als Ketendimeres, züge setzt. Außerdem wurden dem Stoffbrei pro t (bezoger auf das fertige, trockene, aufgerollte Papier) 4,464 kf einer 10 gew.-°/oigen wäßrigen Lösung eines wasserlös liehen Polyamidharzes als Retentionshilfsstoff füi Cellulosefasern und vorher damit gemischten anorgani sehen Füllstoff zugesetzt. Das erhaltene Gemisch wurdf dann dem Sieb der Maschine zur Bildung eines Blatt! zugeführt, das in üblicher Weise gepreßt, getrocknet kalandriert und aufgerollt wurde. Das erhalten! Papierblatt wurde sofort nach Verlassen der Maschin« geprüft, um die Leimungsqualität mit Hilfe de: vorstehend genannten Cobb-Tests zu ermitteln. Nacr 3stündigem Betrieb der Papiermaschine in der vorste hend beschriebenen Weise waren genügend Ergebnisse ermittelt worden, um sicherzustellen, daß die Papierma schine sich im Gleichgewicht befand. Zu diesen Zeitpunkt wurde die Zugabe des Dicyandiamid-Formal dehyd-Kondensats unterbrochen und anstelle dei wäßrigen Emulsion des Ketendimeren, die das Ketendi mere und eine mit kationischem Amin modifizierter Stärke als Emulgator enthielt, die Leimstoffemulsior zugesetzt, die das Ketendimere und die mit kationi schem Amin modifizierte Stärke in Mischung mit den
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Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthielt. Die Zugaberate der Drei-Komponenten-Leimstoffemulsion Zugabe des kationischen Harzes als Retentionshilfsstoff auf eine Zugaberate (pro t) von 0,893 kg des wurde wie vorher mit der gleichen Zugaberate Ketendimeren und 1,786 kg Dicyandiamid-Formaldefortgesetzt. Die aus den drei Komponenten bestehen- hyd-Kondensat erniedrigt werden konnte, um unter den Leimstoffemulsion wurde in einer solchen Menge r> Gleichgewichtsbedingungen den gleichen Leimungspro Zeiteinheit zugesetzt, daß dem Stoffbrei pro t in grad zu erzielen, wie er zu Beginn bei getrennter Form eines Gemisches 1,071kg Ketendimeres als Zugabe des Ketendimeren bzw. Dicyandiamid-Formal-Leimstoff und 2,232 kg Dicyandiamid-Formaldehyd- dehyd-Kondensat erzielt wurde. Durch Verwendung Kondensat im Vergleich zu der vorherigen getrennnten des Gemisches des Ketendimeren und des Dicyandia-Zugabe von 1,34 kg/t des Ketendimeren als Leimstoff io mid-Formaldehyd-Kondensats war es somit möglich, und 2,232 kg/t Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat eine Einsparung von etwa 33% in der Me.ige des als zugesetzt wurden. Wenn das mit der Drei-Komponen- Leimungsstoff dienenden Ketendimeren und von 20% ten-Leimstoffemulsion hergestellte Papierblatt dem in der Menge des Dicyandiamid-Formaldehyd-Konden-Cobb-Test zur Ermittlung der Leimungsqualität in der sats zu erzielen und ein geleimtes Papierblatt herzustelvorsiehend beschriebenen Weise unterworfen wurde, π !en, das die gleiche Lcirnungsqualität hätte wie das bei wurde festgestellt, daß ein höherer Leimungsgrad (d. h. getrennter Zugabe der beiden Materialien erhaltene eine niedrigere Cobb-Zahl) erzielt wurde, so daß die Papierblatt.

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zui Herstellung von geleimtem Papier, Karton oder geleimter Pappe aus Zellstoff, bei dem dem Zellstoffbrei vor dessen Umwandlung in eine Papierbahn ein kationisches Polymeres sowie als Leimstoff ein Ketendimeres zugesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als kationisches Polymeres ein wasserlösliches Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat dem Zellstoffbrei in Mischung mit dem Ketendimeren zugegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Stoffbrei eine wäßrige, das Ketendimere und das Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat sowie einen kationischen Emulgator enthaltende Emulsion zugegeben wird.
3. Leimstoffgemisch zur Anwendung im Verfahren zur Herstellung von geleimtem Papier, Karton oder geleimter Pappe aus Zellstoff, bei dem dem Zellstoffbrei vor dessen Umwandlung in eine Papierbahn ein kanonisches Polymeres sowie als Leimstoff ein Ketendimeres zugesetzt wird, nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer wäßrigen, ein Ketendimeres als Leimstoff, einen kationischen Emulgator für das Keterdimere und ein wasserlösliches Dicyandiamid-Formaldehyd-Kondensat enthaltenden Emulsion besteht.
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