DE2244729C3 - Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffes durch Dispergieren von synthetischen Fasern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffes durch Dispergieren von synthetischen FasernInfo
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- DE2244729C3 DE2244729C3 DE2244729A DE2244729A DE2244729C3 DE 2244729 C3 DE2244729 C3 DE 2244729C3 DE 2244729 A DE2244729 A DE 2244729A DE 2244729 A DE2244729 A DE 2244729A DE 2244729 C3 DE2244729 C3 DE 2244729C3
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Description
15
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
Die bekannten Naßverfahren zur Herstellung von Vliesen zur Papiergewinnung bestehen darin, eine
Dispersion von Fasern in Wasser herzustellen und aus dieser Dispersion eine Bahn zu erzeugen, aus welcher
das freie Wasser entfernt wird. Diese Naßverfahren sind besonders zweckmäßig bei Einsatz von hydrophilen
Fasern. Versuche, diese Naßverfahren, die beispielsweise in der DE-OS 19 50 612, der FR-PS 14 09 032 oder
der US-PS 30 67 087 beschrieben werden, unter Einsatz von Polyolefinfasern durchzuführen, sind bisher infolge
der extremen Schwierigkeit fehlgeschlagen, eine gleichmäßige Dispersion der Polyolefinfasern herzustellen
und aufrechtzuerhalten. Werden derartige Fasern allein zur Durchführung des Naßverfahrens eingesetzt, dann
ist es außerdem unmöglich, eine gleichmäßige Matte herzustellen, und zwar auch dann, wenn die Polyolefinfasern mit anderen Fasern, wie beispielsweise Holzfa-
sem vermischt werden. Jede auf diese Weise erzeugte Matte ist geschichtet und besitzt einen ungleichmäßigen
Charakter. Die Neigung der Fasern, eingeschlossene Luft festzuhalten, sowie ihre relativ niedrige Dichte von
ungefähr 03 erschweren dieses Problem, da die Fasern
dazu neigen, an der Oberfläche unter dein Einfluß der Schwerkraft aneinander anzukleben oder sich unter
dem Einfluß von Zentrifugalkräften zu agglomerieren.
In denjenigen Fällen, in denen ein Vlies aus Polyolefinfasern hergestellt worden ist, besitzt die
Matte im allgemeinen eine relativ geringe Festigkeit Die Faser neigt dazu, aneinander unter sehr geringer
Zwischenfaserreibung vorbeizugleilen. Ähnliche Schwierigkeiten treten bei der Herstellung von
Produkten auf, die ein Harzbindemittel enthalten, da das so Harzfesthaltevermögen relativ niedrig ist
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein
Naßverfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Pölyolfeftofasern zu schaffen, dem nicht mehr die
vorstehend geschilderten Nachteile anhaften.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren nach dem Patentanspruch gelöst
Aus der DE-AS 11 39466 sind zwar halogenmodifizierte Olefinfasern bekannt, jedoch ist es weder bekannt
noch nahegelegt, daß die erfindungsgemflS eingesetzten μ
halogenmodifiziertcn Olefine besonders günstig bezug·
lieh Dispergierbarkeit und Vliesbildung nach dem NaOverfahren sind.
Bevorzugte in die Polyolefinfasern eingeführte Säuregruppen sind Sulfonsäuregruppen (- SOjH) sowie
Carboxylgruppen (- COOH). Die Säuregruppen enthalten Wasserstoffionen. Sind die Säuregruppen mit dem
Polyolefinmolekül zusammen mit den Halogenatomen
verknüpft, dann sind die Wasserstoffionen der Säuregruppen leicht dissoziierbar. Die Halogenatome sowie
die Säuregruppen sollten gleichzeitig in das Polyolefinmolekül eingeführt werden, um auf diese Weise eine
Halogensulfonierung oder Halogencarboxylierung durchzuführen.
Werden die Fasern auf diese Weise modifiziert, dann
werden sie in überraschender Weise in einen Zustand überführt, der ihre schnelle Dispergierung in Wasser
ermöglicht, wobei ferner die erhaltene Dispersion zur
Herstellung eines Vlieses aus diesen Fasern unverändert bleibt Ferner werden merklich verbesserte Festigkeitseigenschaften des Vlieses sowie andere Vorteile erzielt,
beispielsweise ein erhöhtes Festhaltevermögen für ein Harzbindemittel, das zugemengt werden kann, wobei
sich die Wirkung des Bindemittels in ausgezeichneter Weise entfalten kann. Das Verfahren beeinflußt nicht in
ungünstiger Weise andere Eigenschaften der fasern, wie beispielsweise ihre Fähigkeit, untereinander mechanische Bindungen einzugehen, ihre Fähigkeit, Wärmebindungen zu bilden, ihre Verträglichkeit mit anderen
Additiven etc.
Die Modifizierung, die eine chemische Modifizierung der Makromoleküle ist, weiche die Fasern bilden, ist
permanent Daher gehen die durch die Modifizierung erzielten Vorteile nicht wieder verloren, so wie dies
dann der Fall ist, wenn eine verbesserte Verarbeitbarkeit durch die Zugabe eines Additivs erzielt wird, das auf
der Faseroberfläche absorbiert wird. Die Absorption ist eine physikalische Erscheinung, bei der nur Van der
Waal'sche Kräfte aktiv werden. Dies bedeutet daß die Additive sowie die durch sie erzielten Eigenschaften
leicht wieder verloren gehen. Wenn auch derartige Additive für Dispergierungszwecke geeignet sein
können, so beeinflussen sie dennoch in nachteiliger Weise andere Eigenschaften der Fasern, wie ihre
Fähigkeit, mechanische Bindungen zu !bilden, sowie die
Leichtigkeit, mit welcher sie Wärmebindungen eingehen können, wobei außerdem ihre Verträglichkeit mit
anderen Additiven etc ungünstig beeinflußt wird.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Vliesstrukturen unter Anwendung eines
Naßverfahrens aus Polyolefinfasern allein oder aus einer Mischung aus Polyolefinfasern mit anderen
(zellulosehaltigen) Fasern, wie beispielsweise Holzfasern, hergestellt werden. Dies ermöglicht die Herstellung einer Vielzahl von speziellen Strukturen, die auf
verschiedenen Anwendungsgebieten eingesetzt werden können.
Die erfindungsgemäß geeigneten Pfr'tyolefinfasern
können übliche Stapelfasern mit begrenzter Länge sein,
wöbe} die Länge gewöhnlich weniger als ungefähr
50 mm beträgt und gewöhnlich zwischen 2 und 25 mm schwankt Sie können aus Polyolefinen, wie Polyäthylen,
Polypropylen und Polybutylen, bestehen. Alle derartigen Fasern neigen beim Vermischen mit Wasser in der
Ausgangsstufe des Naßverfahrens zu einem Agglomerieren und zu einem Schwimmen auf der Oberfläche des
Wassers, so daß es schwierig, wenn nicht sogar
unmöglich ist, diese Fasern nach einem derartigen Verfahren in eine Matte umzuformen. Ferner sind
nicht-behandelte Fasern mit einer Länge von mehr als ungefähr 25 mm schwierig zu Bahnen infolge ihrer
Länge zu verformen.
Zusätzlich zu üblichen Polyolefinfasern, die als Stapelfasern bezeichnet werden können, werden erfindungsgemäß vorzugsweise solche Fasern eingesetzt, die
nach solchen Methoden hergestellt worden sind, die den
Fasern eine große Oberfläche verleihen (oberhalb t mVg), Verfahren zur Herstellung derartiger Polyolefinfasern mit großer Oberfläche sind in den DE-OS
19 51 576 und 21 17 370 beschrieben. Die Polyolefinfasern, welche in diesen Anmeldungen beschrieben
werden, besitzen eine Länge von ungefähr 0,2 bis 3,0 mm oder darüber und weisen eine beträchtlich
größere Oberfläche als die üblichen Stapelfasern auf. Beispielsweise besitzen Polyäthylen- und Polypropylen-Fasern, die nach den in den vorstehend angegebenen ι ο
Veröffentlichungen beschriebenen Methoden hergestellt werden, eine Oberfläche von mehr als 1 mVg und
im allgemeinen von mehr als 25 m2/g, während die gewöhnlichen Polyolefin-Stapelfasern eine Oberfläche
von weniger als ungefähr 1 m2/g aufweisen (es wird Bezug auf die Oberfläche genommen, die durch
Gasadsorption bestimmt wird, beispielsweise unter Anwendung der bekannten B. E. T.-N-Methode). Die
Fasern mit großen Oberflächen lassen sich am besten aus Polyolefinen mit einem extrem hohen, anhand der
Viskosität ermitteltes durchschnittlichen Molekulargewicht, das im Falle von linearem Polyäthylen und
Polypropylen zwischen ungefähr 500 000 und 20 000 000 oder darüber beträgt, herstellen. Molekulargewichte
von nur ungefähr 40 000 sind jedoch ebenfalls geeignet
Um die Fasern zu modifizieren, werden sie vorzugsweise halogensulfoniert, und zwar durch Einwirkenlassen einer ionisierenden Strahlung in einer Atmosphäre,
die Halogengas und Schwefeldioxyd enthält Es ist auch eine Halogencarboxylierung möglich, und zwar durch Jo
Einwirkenlassen einer ionisierenden Strahlung in einer Atmosphäre, die Halogtngas und Kohlenmonoxyd oder
-dioxyd enthält Eine geeignete ionisierende Strahlung ist UV-Licht
Das geeignetste Halogen zur Durchführung des >>
Verfahrens der Einführung von Säuregruppen, deren Wasserstoffionen dissoziierbar sind, wenn die Säuregruppe mit dem Polyolefinmolekül verknüpft wird, ist
Chlor. Daher besteht die bevorzugte Methode zur Modifizierung der Fasern in einer Chlorsulfonierung
oder Chlorcarboxylierung.
Das Chlorsulfonierungsverfahren kann ein Gasphasenverfahren sein, bei dessen Durchführung die Faser in
einen Reaktor gegeben wird, worauf der Reaktor mit einer Mischung aus Chlor und Schwefeldioxyd in
Gasform gefüllt wird Das Chlor sowie das Schwefeldioxyd gehen beim Ablauf der Verfahrensreaktion eine
Reaktion unter Gewinnung von Sulfonylchlorid ein. Die Reaktion läßt sich am zweckmäßigsten durch UV-Licht
katalysieren. Wird die Sulfonylchlorid-Bildung in Ge- so
genwart einer Polyolefinfaser durchgeführt, dann reagiert das erzeugte Sulfonylchlorid mit der Faser,
wobei Wasserstoff in den Fasermolekülen durch Chlorsulfonylgruppen ersetzt wird, und wobei als
Nebenprodukt Chlorwasserstoff gebildet wird. Je nach «
den Bedingungen, unter welchen die Chlorsulfonierung ausgeführt wird, erfolgt gewöhnlich in geringem
Ausmaße eine direkte Chlorierung und Sulfonierung des Polyolefins mit dem Chlor' und Schwefeldioxydgas. Das
Ausmaß dieser Nebenreaktionen laßt sich in der Weise steuern, daß die Mengenverhältnisse an zur Durchführung der Chlorsulfonierung eingesetztem Chlor und
Schwefeldioxyd geregelt werden. Bei der Durchführung der Erfindung in der Praxis schwankt gewöhnlich der
Prozentsatz an Schwefcidioxyd, der in der Gasmischung *»
vorliegt, welche zur Chlorsulfonierung eingesetzt wird, zwischen ungefähr 15 und 85 Mol-%.
gewaschen, wobei die Sulfonylchloridgruppen in der
modifizierten Faser hydrolysiert werden und Sulfonsäuregruppen erzeugt werden.
Die erFindungsgemäßen chlorsulfonierten Fasern
enthalten vorzugsweise zwischen ungefähr 0,3 und ungefähr 10 Gewichts-% Chlor und zwischen ungefähr
0,9 und 5 Gewichts-% Sulfonsäure (SO3H).
Zur Durchführung der Chlorcarboxylierung kann man in ähnlicher Weise verfahren, wobei jedoch
Kohlendioxyd anstelle von Schwefeldioxyd eingesetzt wird (vorzugsweise äquimolare Mengen an Kohlendioxyd und Chlor). Man kann ferner Kohlenmonoxyd und
Chlor zur Durchführung der Chlorcarboxylierung einsetzen.
Wird Kohienmonoxyd eingesetzt, dann wird Phosgen als Zwischenprodukt erzeugt Diese Verbindung beeinflußt dann die Chlorcarboxylierung in einer Weise,
welche der Bildung von Sulfonylchlorid als Zwischenprodukt entspricht wenn eine Chlorsulfonierung ausgeführt wird. Phosgen selbst kann anfänglich als Reaktant
anstelle einer Mischung aus Kohlenmonoxyd und Chlor eingesetzt werden. Die chlorcarboxylierten Fasern
können zwischen ungefähr 4 und 7% Chlor und zwischen 03 und 2% Carboxylgruppen, bezogen auf das
Gewicht der Fasern, enthalten. Zur Verarbeitung der Polyolefin-Stapelfasern kann es zweckmäßig sein, sie
anfänglich zu waschen, beispielsweise mit einer Seifenoder Detergenslösung, um Paraffinöl oder ähnliche
Bestandteile zu entfernen, die manchmal während der Herstellung der Fasern aufgebracht werden.
Um die Dispergierung in Wasser zu begünstigen, können die modifizierten Fasern mit Vorteil voneinander durch einen Strom aus einem komprimierten Gas
getrennt werden.
Nachdem die modifizierten Fasern zu einer Matte verformt worden sind, und zwar unabhängig davon, ob
sie mit zellulosehaltigen Papierherstellungsfasern vermischt worden sind, kann die Matte zur Erweichung der
Fasern erhitzt und dann abgekühlt werden. Dies bewirkt ein gegenseitiges Anhaften der Poiyolefinfesern. Das
Erhitzen sollte dazu ausreichen, daß eine Schmelzbindung der Fasern erfolgt, es darf jedoch nicht so weit
gehen (beispielsweise nicht so lange dauern), daß eine Integration der Fasern erfolgt Ein übermäßiges
Erhitzen, das ein vollständiges Schmelzen der Fasern zur Folge hat läßt sich durch einen Verlust der Opazität
erkennen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Herstellung und die Verwendung von modifizierten Polyolefinfasern, die
zur Herstellung von Faservliesstoffen geeignet sind.
Polypropylen-Stapelfasern mit einer Länge von 6 mm und einem Titer von 6,6 dtex werden zuerst mit einer
schwachen Detergenslösung gewaschen und dann an der Luft getrocknet Daran schließt sich eine Fasertrennungsstufe an, und zwar durch Einblasen eines Stromes
aus komprimierter Luft in die Fasermasse. Eine Masse aus derartigen Fasern wird dann in ein Reaktionsgefäß
gegeben, das mit einem Gaseinlaß und -auslaß mit einem Manometer und einem Thermometer in Verbindung
steht. Das Gefäß wird dann auf ungefähr 15 mm Hg evakuiert, worauf es bis auf Atmosphärendruck mit
einer I : !-Mischung (Molbasis) aus Schwefeldioxyd und
Chlor gefüllt wird. Der Inhalt des Gefäßes, das Glaswände besitzt, wird dann während einer Zeitspanne
von 10 Minuten mit einer 250 A-UV-Lampe bestrahlt, die von außerhalb des Gefäßes mit Energie versorgt
wird. Das Gefäß wird langsam gedreht ('/« Umdrehung
pro Minute), um einen Wärmestau aufgrund der Bestrahlung mit der Lampe zu verhindern.
Nach 1 Stunde, nachdem sich der Druck und die Temperatur stabilisiert haben (der Druck fällt auf s
Unteratmosphärendruck, während die Temperatur auf ungefähr -9"C ansteigt), werden weiteres Chlor und ·
Schwefeldioxyd in einem 1 : !-Verhältnis eingeführt, um den Druck erneut auf Atmosphärendruck zu bringen.
Die Fasern werden der Einwirkung der Mischung aus Schwefeldioxyd und Chlor während weiterer 2 Stunden
ausgesetzt Während dieser Zeit wird die UV-Lampe zweimal während Zeitspannen von jeweils 10 Minuten
in Gang gesetzt Nach der 2stündigen Periode werden die Fasern aus dem Gefäß entfernt, in Wasser gekocht, ι ί
mit Wasser gespült und abschließend getrocknet
Die auf diese Weise erzeugten modifizierten Fasern werden analysiert, um zu bestimmen, inwieweit sie mit
Chlor- und Schwefelsäuregruppen substituiert sind. Die Substitution, ausgedrückt als Gewichts-% Chlor und 2n
Gewichts-% Sulfonsäure, wird zu 7,5% Chlor bzw. 4,03% Sulfonsäure ermittelt
Zur Durchführung einer anderen Chlorsulfonierung werden Polypropylen-Stapelfasern nach der in Beispiel
1 geschilderten Methode verarbeitet, wobei sie jedoch der Einwirkung von Tageslicht und nicht der Einwirkung
von UV-Licht ausgesetzt werden. In diesem Falle enthält die modifizierte Faser 3,7% Chlor und 4,48%
Sulfonsäuregruppen.
Eine Chlorcarboxylierung wird durchgeführt Es wird
die Methode angewendet die zur Durchführung der Chlorsulfonierung eingehalten worden ist mit der
Ausnahme, daß eine Mischung aus Kohlendioxyd und Chlor (Molverhältnis 1:1) anstelle einer Mischung aus
Chlor und Schwefeldioxyd verwendet wird. Die Faser wird mit UV-Licht bestrahlt Eine Analyse der
erzeugten modifizierten Faser ergibt eine Chlorsubstitution, ausgedrückt als Gewichts-% Chlor in der Faser,
von 6,19% sowie eine Carbonylsubstitution, ausgedrückt als (iewichts-% Carboxylgruppen, von 0,79%.
Es wird i-ine Anzahl von ähnlichen Behandlungen
unter Verwendung von Polyäthykin- und Polypropylen-Stapelfasern
durchgeführt Die Reaktionsbedingungen für jede Ausführung sind in der Tabelle I zusammengefaßt.
Ferner sind die Ergebnisse bezüglich des Chlorgehaltes und des -SO3H- oder -COOH-Gehaltes
angegeben. Zu Vergleichszwecken sind die Bedingungen und Ergebnisse der Beispiele 1,2 und 3 ebenfalls
in der Tabelle I aufgeführt.
Tabelle I | Fasergröße | Behandlung | 4 SOj-CIj | w/oUV | POLYÄTHYLEN | IO entsprechen | w UV | % Chlor | % SO1II | % CO2H | UV-Bestrahlung | erste | (Minuten) |
Versuch | (Denier*) | 4 SOj-CIj | w UV | 1:4 SOj-CIj | W UV | ||||||||
Nr. | Länge | 4 SO2-Cl2 | bei | 1:4 SO2-GIi | w UV | zu | zweite | ||||||
in mm) | Tageslicht | 4: I SOj-CIj | w UV | Beginn | |||||||||
4 SOj-CIj | w UV | 1 : 1 COj-CIj | w UV | 10 | |||||||||
3,12 | 1 SO2-Cl2 | bei | 1 : I CO-CI2 | 0,3 | 1,38 | ||||||||
1 | 3, 12 | Tageslicht | den Beispielen | 10 | 10 | ||||||||
2 | 6, 6 | 1 SO2-Cl2 | w UV | unci | 2+ | 6 | |||||||
3 | 1 SO2-CI2 | w UV | |||||||||||
6, 6 | POLYPROPYLEN | 1 SOj-CIj | be) | 8,31 | 2,92 | 3 | 16 | ||||||
4 | 6, 6 | 1 | Tageslicht | 3,70 | 4,48 | 10 | |||||||
5**) | 1 | 1 SOj-CIj | w UV | 10 | |||||||||
6, 6 | 1 | 1 COj-CIj | w UV | 7,5 | 4,03 | 10 | 22 | ||||||
6**) | 6, 6 | 1 COj-CJj | w UV | 4,53 | 3,65 | 10 | 10 | ||||||
7 | 3, 12 | 1 | 1 CO-CIj | w UV | 0,85 | 1,68 | 6 | ||||||
8 | 1 | 1 CO-CI2 | w UV | 19 | |||||||||
6, 6 | 2,05 | 2,41 | 3 | 10 | 27 | ||||||||
9 | 6, 6 | 1 | 6,19 | 0,79 | 4 | 10 | 25 | ||||||
10**) | 6, 6 | 1 | 6,02 | 0,59 | 10 | 10 | 10 | ||||||
11 | 6, 6 | 4 | 4,5! | 0,35 | 10 | 10 | |||||||
12 | 6, 6 | 4,92 | 0,62 | 10 | 9,5 | 10 | |||||||
13 | 4 | 20 | |||||||||||
3, 6 | 1 | 2,86 | 2,07 | 1,5 | IO | ||||||||
14 | 3, 12 | 1 | 5,11 | 2;08 | 10 | 20 | |||||||
15 | 3, 6 | 1 | 0,78 | 0,96 | iO | 15 | IO | ||||||
16 | 3, 6 | 1 | 6,88 | 1.34 | 10 | 20 | |||||||
17 | 3, 6 | 4,13 | 0.37 | 15 | 15 | ||||||||
18 | = 1,1 dlex. | ||||||||||||
*) I den | **) Die Versuche S. 6 | 2. I und .V | |||||||||||
ft c i s ρ i c I 5
l*«»l\iiilivloiifastTti mn einer Oberfläche von ιικΊιι als
l.(lm'/f (21.4 m-'ip sowie einem iinhiind der Viskosität
ermittelten durchschnittlichen Molekulargewicht von
2.4 χ K)') werden nach einer Methode chlorsulfoniert,
die <ln in Heispiel I beschriebenen ähnlich ist. Ils handelt
sich hei den cingcset/len I ascrn um Nichl-.Stapelfiisi.-i n.
die HiH1Ii dem Ticflenipcratiin erfahren hergestellt
werden, das in der DFi-OS 21 17 370 beschrieben wird
Nachdem die Fasern in ein Reaklionsgefäß gegeben worden sind, wird dieses Gefäß auf einen Druck von
24.0 mm Hg evakuiert. Das Gefall wird erneut mit .Schwefeldioxyd gefüllt, und zwar so weit, daß der Druck
in dem Gefäß auf 173 mm Hg eingestellt wird. Dann erfolgt eine Füllung mit Chlor, um ilen Druck in dem
Gefäß clwa auf Atmosphärendruck /ti bringen.
Nach einer Zeilspanne von ungefähr I Stunde hat sich
die Temperatur in dem Gefäß stabilisiert. Die Gasmischung innerhalb des Gefäßes wird durch
F.vakuicrcn enifcrnt. wobei der Druck des Gefäßes auf
20 mm Hg abgesenkt wird. Das Gefäß wird dann geöffnet, worauf die Fasern mit Wasser gewaschen
werden.
Nach der Entfernung des Wassers und der I \<ikuie
rung des Gefäßes werden weiteres .Schwefeldioxyd und
Chlor 7iigelührt. und /war in der Weise, wie diese
Materialien in der ersten Stufe zugeleitet worden sind. Die lasern in dem Gefäß werden dann während einer
Zeitspanne von einer weiteren Stunde chlorsulfoniert. Das Gefäß wird anschließend evakuiert, worauf
weiteres Schwefeldioxyd und Chlor eingeführt werden. Die Chlorsulfonierung wird während einer weiteren
Stunde durchgeführt.
Die in der vorstehend geschilderten Weise verarbeiteten Fasern lassen sich in einfacher Weise in Wasser
dispergieren und bleiben in Wasser gut dispergiert. wobei nur ein Rühren in geringem Ausmaße notwendig
ist. Fasern, die nicht behandeil worden sind, schwimmen
auf dem Wasser und lassen sich nicht in dispergiertem Zustand halten. Matten, die aus nicht-bchandelten
Fasern hergestellt worden sind, können infolge fehlen-
j— \i; 1:, :—ι 1._:. _:„u. :_ _: _i_:_l
verteilte Matte überführt werden. Die Fasern, die chlorsulfoniert worden sind, können bei einer Aufbringung
auf ein Handsieb zu einer Matte verformt werden, die eine gleichmäßige Textur und eine gute Faserverteilung
aufweist.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von Bögen aus einer Mischung ajs Polyolefinfasern und Holzfasern,
wobei sowohl modifizierte als auch nicht-modifizierte Fasern als Polyolefinfasern verwendet werden.
Polypropylen-Stapelfasern werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise chlorsulfoniert, wobei als Behandlungsgas
eine Mischung aus Schwefeldioxyd und Chlor (Molverhältnis 1 :3) verwendet wird. Man erhält
modifizierte Fasern mit Chlor- und Sulfonsäuregruppen (auseedrücki als Gewichts-%) von ungefähr OJ bzw.
138%.
Eine Wasserdispersion wird aus einer Mischung aus modifizierten Polyolefinfasern und Birkekraftfasern
(50% Polyolefinfasern in der Mischung) hergestellt. Ein Handbogen wird aus der Mischung hergestellt, wobei
eine Handbogenform verwendet wird, bei welcher ein grobes Nylonsieb über den Formdraht gelegt ist. Die
Fasern werden auf das Sieb in der Weise aufgebracht.
daß die Dispersion übet das Sieb und den Formdrahl
gegossen wird Der llandbogen wird aus der Form
unter I ntfernung des Nylonsiebes entnommen und /wischen Saugpapicren verpreßt und anschließend
getrocknet, wobei eine mit Dampf beheizte Filzwal/e verwendet wird.
Zu Vergleichs/wecken wird eine andere llandfolie
unter Verwendung der gleichen Polypropylenfasern, die jedoch niehl chlorsulfoniert worden sind, hergestellt.
Die Handbogenhersielliing wird in der gleichen Weise
ausgeführt, wobei eine Mischung aus 50% Fasern und 50% (iirkckrafifasern verwende! wird. Dabei treten
Schwierigkeiten bei der Herstellung einer gleichmäßigen Wasserdispersion der Polypropylenfasern auf. Es ist
notwendig, die Mischung aus Fasern und Wasser dauernd zu rühren, wobei die Fasern dazu neigen, sich
an dem verwendeten Rühren anzuhängen.
In der folgenden Tabelle Il sind bestimmte physikalische
Eigenschaften der zwei erhaltenen Bögen zusammengefaßt. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Bögen,
welche die modifizierten Fasern enthalten, wesentlich bessere Festigkeitseigcnschaflen besitzen, und zwar
sowohl was die Zug- als auch die Streckeigenschaften betrifft, wobei die Steifigkeit des Produktes ebenfalls
größer ist als die Steifigkeit der Bögen, die nicht-modifi-/iertc
Fasern enthalten.
(icmCNsene I iucn-xi li.itun
Iliichengewichl. ;· ι
Dicke. ;;. (Mikioni
/ng. kg/15 nini
Verstreekuni!.
TFA***). g-cni/cm"
Steifigkeit ί Chirk >
Dicke. ;;. (Mikioni
/ng. kg/15 nini
Verstreekuni!.
TFA***). g-cni/cm"
Steifigkeit ί Chirk >
*) Herstellung unter Verwendung von nicht-mndifi/ierlen
I .i^ern
Struktur | B" ι |
•\*l | 94.9 |
1M/) | 504 |
508 | U |
0.91 | 2.9 |
2.3 | 9.1 |
(1.8 | 15.17 |
14.63 | |
***] /ueencriiic.ih-iuplum.
Dieses Beispiel zeigt, daß. wie vorstehend erwähnt,
eine verbesserte Har/bindemittelfesthaltung bei den
erfindungsgemäß hergestellten Strukturen festgestellt wird.
Eine Faserdispersion, hergestellt gemäß Beispiel b. die aus 50% modifizierten Polypropylenfasern und 50%
Holzfasern besteht, wird zur Herstellung eines Handbogens in der in Beispiel 5 geschilderten Weise verwendet.
Nach dem Trocknen des Handbogens wird dieser in eine wäßrige Latexmischung eingetaucht, die 10%
Feststoffe enthält. Da^ Harz in dieser Latexmischung ist
Hycar 140 (B. F. Goodrich Company), d. h. ein weiches Acrylharz. Nach dem Eintauchen werden die Handbögen
zwischen Saugpapieren zur Entfernung von überschüssigem Latex verpreßt und anschließend
zwischen frischen Saugpapieren auf einem dampfbeheizten Filzzylinder getrocknet.
Ein anderer Handbogen wird aus einer Harzmischung gemäß Beispiel 5 hergestellt, wobei nicht-modifizierte
Polypropylenfasern eingesetzt werden. Diese Handbögen werden ebenfalls in die beschriebene Latexmi-
seining eingetaucht, aiiMlilieUeiul liei.umgezogen und
dann getrocknet.
Die dabei erhaltenen Bögen weiden auf ihr
Bindemiltelfestbilteverinögen. auf ihre Zugfestigkeit
und auf ihre TFA-Werie mmUtsik-Iii Im iUt folgenden
Tabelle III sind die erh.ilieneii Ergebnisse /iisammengc
faßt.
(iemessene
(iüwichls-".. Bindemittel
in den Ihmdbogen
/ug. kg/15 mm
ΓΙ-.Λ. g-un/cm
in den Ihmdbogen
/ug. kg/15 mm
ΓΙ-.Λ. g-un/cm
SliiiUir V ι
I1)
85
IfI
3. (»4 131
'ι Hergestellt unter Verwendung \;m nielil-iiiKiliH/ieiien
'1I Hergestellt unler V erstemlung mim niiidili/ierkn I .isern
Aus den vorstehenden Werten ist zu ersehen, daß bei y,
der Verwendung von modifizierten Poholefinfasern eine wesentlich größere Festhaltung des Bindemittels
realisierbar ist. wobei außerdem Verbesserungen bezüglich der Festigkeit festzustellen sind. Ferner wird
eine gesteigerte Wirkung des Bindemittels beobachtet. · ι und zwar infolge der größeren Benetzbarkeit der
modifizierten Fasern. Dies ermöglicht die Verwendung von geringeren Bindetnittelmengen. so daß der Griff
von erzeugten Vliesprodukten verbessert wird.
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung von Bögen sowohl aus Polyäthylen- und Polypropylenfasern, die
modifiziert und nieht-modifiziert sind.
Handbögen werden unter Anwendung eines Naßver- im
fahrens aus einer Dispersion aus Fasern und Wasser hergestellt. In jedem Falle bestehen die Fasern aus einer
w:. ι enfU. n-i i_r:_r j zr\nL r-i-
Kraftfasern. Einige Bögen werden aus nicht-modifizierten Polyolefinfasern hergestellt, während andere Bögen, ιί
wie aus der folgenden Tabelle IV hervorgeht, aus modifizierten Fasern gewonnen werden.
Die modifizierten Fasern sind solche, die unter Verwendung eines Chlorsulfonierungsprozesses modifiziert
worden sind. Die modifizierten Polypropylenfa- >n
sern werden unter Versuch 8 in der Tabelle I beschrieben, während die modifizierten Polyäthylenfasern
unter Versuch 16 in Tabelle I erläutert sind. Zur Herstellung der fertigen Bögen wird ein Acryllatex·
Harzbindemittel in einer Menge von 25 Gewichts-% r> zugesetzt.
Gemessene
Eigenschaften
Eigenschaften
Bögen
Polypropylen- l'oly.iihvlenfasern
l.iiern
II"»
ΙΓ-Ι
IO
seile llniien
«■h.illen Piil>pnipvlon- l'iiK.illn len
l.iserii lasern
Vl Ii11I Vi Ii
/ng. kg/15 nun 0.53 0.81 0.55 0.80
Kernenergie. 21.3 38.0 21.5 '«>.(>
g-cm/cm
Sleiligkeil (Clark) 10.91 12,2h K-.'M 12,3(1
Ί IKinesklll iinlei V eiueiiilung um iik In -mndili/ieileii
I .isern
"l lleigesielll inner V er» ιιιΐιιιιμ mim inndili/ieikn I iseiii
"l lleigesielll inner V er» ιιιΐιιιιμ mim inndili/ieikn I iseiii
Es werden Bögen, die unter Verwendung von
Polyolefinfasern hergestellt worden sind, welche nach einem Chlorsulfonieriingsverfahren modifiziert worden
sind, mit Bögen verglichen, die unter Verwendung von
lasern hergestellt worden sind, die unter Anwendung eines Chlorcarboxylierungsverfahrens modifiziert worden
sind. Die modifizierten Fasern werden gemäß den Versuchen 6 und 12 in Tabelle I hergestellt und zur
Herstellung von Handbögen eingesetzt. In jedem Falle
wird eine Mischung aus 50% modifizierten Fasern und ■')()% Erle-Kraftfasern hergestellt und in Wasser
dispergiert. Nach der Herstellung der Handbögen werden 25 Gewichts-% Acryllatex als Bindemittel
zugesetzt. In der folgenden Tabelle V sind die physikalischen Eigenschaften der auf diese Weis.·
hergestellten Bögen zusammengefaßt.
labeile V | Struktur | Η·*ι |
(ieniessene Eigenschallen | Λ*> | b}.2 |
59.7 | 345 | |
Flächengewicht, g/m | 330 | 0.XO |
Dicke, ·;. | 0,79 | 5,9 |
/ug. kg/15mm | 6.5 | 23.8 |
Verstreckung. % | 24.7 | ')5<) |
Reißenergie, g-cm/cnv | 742 | |
Elastizitätsmodul. | ||
g/cnr (XIO ') | ||
HachengewichL g/m: 64,1 65.8 61».-' 6'J.>
Dicke, -ι 314 363 .«55 365
*) Hergestellt unter Verwendung M>n chlorsullmierten
Fasern.
"\ Hergestellt unter Verwendung von chlnrearhovylierten
Fasern.
Erfindungsgemäß ist es möglich, unter Anwendung eines Naßverfahrens Bögen herzustellen, wobei sich die
Fasern in den Bögen in ihrem faserförmigen Zustand befinden. Um den Bögen andere Eigenschaften zu
verleihen, können die Fasern erhitzt werden, wie aus dem folgenden Beispiel hervorgeht.
Beispiel 10
Es werden Handbögen aus Polyäthylenfasern, modifi
ziert unter Anwendung eines Chlorsulfonienmgsverf.ih
rens. hergestellt, und zwar Bögen gemäß Beispiel 6.
Bogen B. Die Fasern werden in Wasser dispcririert iinil
21
tinier Verwendung einer Bogenform /ii einem ll.inJlvi
gen vcrfornit. Niich der Herstellung des ll.mdhcigcns
wird dieser auf eine Temperatur von ungefähr I i() C
erhil/l.d. h. auf eine Temperatur, die etwas oberhalb des
Schmelzpunktes der eingesetzten l'olv.ithslcilasorri
liegt.
Das Erhitzen des llogens hiit /tir Folge, dall die
Fasern teilweise "chmelzen. Heim anschließenden Abkühlen haften die Fasern aneinander durch eine
Schinel/bindung an. wodurch ein undurchsichtiger Bogen mit einer glatten Oberfläche erhalten wird. Der
Bogen besitzt eine wesentlich größere Zugfestigkeit als die Faserslruktiir, aus welcher der Dogen hergestellt ist
Ferner ist der Bogen besser drapiert und biegsamer. Die Opazität des Boi-cns läßt auf ein nur teilweise erfolgtes
Schmelzen der Fasern schließen. Wird das Frhitzen wahrend längerer Zeitspannen durchgeführt, dann
schmilzt das l'olyolefinmaterial vollständig. Beim anschließenden Abkühlen wird der übliche transparente
Film beobachtender im Falle um Polyolefinen auftritt.
Beispiel Il
Bei der Durchführung eines anderen Versuchs wird ein Laminat in der Weise hergestellt, dal) ein
Handbogen, hergestellt gemäß Beispiel 10. auf einen Bogen aus Baumwollekiisetuch gelegt wird. Beim
anschließenden Frhitzen des Bogens gemäß Beispiel 10.
wobei die Fasern teilweise schmelzen, erfolgt eine gegenseitige Bindung sowie eine Bindung an die Fäden
des Käsetuchs. Das erhaltene Laminat besitzt eine gute Reißfestigkeit und ausgezeichnete Zugeigenschaften.
Eine Seite des Bogens besitzt das gleiche Aussehen wie der gemäß Beispiel 10 hergestellte Bogen.
Wie vorstehend erwähnt, erhöht die Verwendung von Polyolefinfasern, die durch Einführung von sauren
Gruppen mit dissoziierbaren Wasserstoffionen modifiziert worden sind, das Festhaltevermögen von Harzbindemittel
in den erzeugten Bögen. Man kann alle üblichen Harzlatices einsetzen, beispielsweise Acryllatex,
Styrol/Butadien-Latices sowie Butadien/Acrylnitril-Latices.
Wird ein Handbogen aus einer Wasserdispersion /in in kgehaltenen Wassermolekille zum Überbrücken
von Säuregruppen. wiche einen Teil der Fasern bilden,
so daß das Haften der Fasern untereinander begünstigt wird.
In den Bögen, die aus Mischungen aus natürlichen
Hcil/Iasern und modifizierten Polyolefinfasern hergestellt
worden sind, läßt sich eine größere Homogenität erzeugen als dies bei Verwendung von nicht-modifizier·
ten Fasern der Fall ist. Der Cirund dafür dürfte darin zu suchen sein, daß beim Dispergieren der Fasern in
Wasser stabilere Dispersionen erhalten werden, wobei die Neigung der Polyolefinfasern, sich abzuscheiden und
an der Oberfläche des Wassers zu schwimmen, vermindert ist. In diesem Zusammenhang spielt das
Vorliegen von Holzfasern in der Mischung eine bedeutsame Rolle, da Holzfasern im allgemeinen zu
ziemlich stabilen Dispersionen verarbeitet werden können, wobei die Holzfasern in der Mischung dazu
neigen, als Stabilisierungsmittel für die Polyolefinfasern
zu wirken.
Wird ein !logen aus einer Mischung aus Holzfasern und modifizierten Polyolefinfasern hergestellt und
anschließend auf eine Temperatur erhitzt, die etwas oberhalb des Schmelzpunktes der Polyolefinfasern hegt,
und zwar während einer Zeitspanne, die nicht dazu ausreicht, vollständig das ganze Polyolefinmaterial /u
schmelzen (wie sich durch eine zurückbleibende Opazität des Bogens zu erkennen gibt),dann bleiben die
Holzfasern in den Bogen durch die eingehaltene Temperatur relativ unbeeinflußt. Der fertige Bogen
enthält ein schmelzverbundenes Polyolefinmaterial. in dem im wesentlichen diskrete Holzfasern verteilt sind.
Beispielsweise kann man unter Anwendung der in Beispiel 9 beschriebenen Methode ein einzigartiges
Produkt herstellen, wobei die dort beschriebene Methode derart abgeändert wird, daß eine Mischung
aus modifizierten Polyäthylenfasern und Holzfasern zur i lerstellung des Handbogens eingesetzt wird.
Man kann einen Bogen herstellen, der viele Eigenschaften üblicher Papierprodukte besitzt, und
zwar unter Verwendung von Mischungen aus Holzfasern und modifizierten Polyolefinfasern, wobJ die
Handbogen anschließend abtropfen gelassen und dann zur Entfernung von freiem Wasser getrocknet, dann
erhält man einen Bogen, der eine größere Festigkeit besitzt als ein Bogen, der unter Verwendung einer
nicht-modifizierten Faser hergestellt worden ist. Dies dürfte auf die Tatsache zurückzuführen sein, daß durch
die Modifizierung der Faser die Neigung der Fasern zum Aneinandergleiten vermindert wird, d. h., daU durch
die Modifizierung eine größere Zwischenfaserreibuug erzeugt wird. Werden die Fasern durch Substitution in
den Mikromolekülen modifiziert, wodurch den Fasern entweder Sulfonsäuregruppen oder Carbonsäuregruppen
einverleibt werden, dann wirken die in der Struktur l:- -.. ic
™ :~u·» tu. j«-
■lusmachen können.
Erfindungsgemäß lassen sich unter Anwendung eines Naßverfahrens Bögen mit verschiedenen physikalischen
Eigenschaften herstellen. Die Bögen lassen sich verschiedenen Verwendungszwecken zuführen. Beispielsweise
können die Bögen, die direkt durch die Anwendung des Naßverfahrens und ohne Wärmeverbinden
hergestellt worden sind, als Filtermedien, als geräuschdämmende Mittel etc. eingesetzt werden. Die
wärmebehandelten Bögen, die geschmacklos, geruchlos,
heißsiegeifähig, formbeständig, gegen Chemikalien beständig sowie gegen öle und Fett beständig sind, sind
gute Deck- und Verpackungsmaterialien.
Claims (1)
- Patentanspruch;Verfahren zur Herstellung eines Faservliesstoffes durch Dispergieren von synthetischen Fasern, gegebenenfals in Mischung mit anderen Fasern, in Wasser, Bilden eines Vlieses und Entfernen des überschüssigen Wassers, dadurch gekennzeichnet, daß als synthetische Fasern Polyolefinfasern, die durch Einführung von Halogenatomen und Säuregruppen in das Polyolefinmolekül modifiziert wurden, verwendet werden.
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