DE2243227B2 - Kontrollgeraet fuer die ueberwachung des beladens der sammelflaeche eines sammelfoerderers fuer flaschen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kontrollgerät für die Überwachung des Beladens der Sammelfläche eines aus mehreren parallelen Einzelförderern bestehenden Sammelförderers für Flaschen od. dgl. Stückgüter, von der aus Flaschengruppen gemeinsam in vorgegebener Formation durch einen selbsttätigen Anschlußförderer ζ B. einen Flascheneinpacker, weiterbefördert werden wobei oberhalb jeder Flaschenreihe ein mechanisch durch Anlauf der Flaschen bewegbares Kontrollelemem mit einer Steueröffnung angeordnet ist, die Steueröff nungen aller Kontrollelemente durch die geförderter Flaschen in eine einen Durchgang für eine quer zui Förderrichtung verlaufende Lichtschranke bildende Steiiung gebracht werden können und die Lichtschran ke in Wirkungsverbindung mit dem Antrieb de; selbsttätigen Weiterförderers steht, derart, daß be Ausbleiben eines Durchgangssignales von der Licht schranke die Weiterförderung unterbrochen wird.

Bei mehrbahnigen Flaschenförderern, insbesondere solchen die zum Flaschenstautisch oder Sammelflächt einer Ein- oder Umpackmaschine für Flaschen führen ist es bekannt, am Ende des Flaschenstautische: Anschläge vorzusehen, gegen die die Flaschen geförder werden. Um eine Kontrolle dafür zu haben, ob all« Flaschenreihen des Stautisches mit Flaschen vollgefüll sind, ist es bereits bekannt, an den Anschlägen Kontakte anzubringen, die in Reihe geschaltet sind, so daß dei Strom- oder sonstige Schaltkreis nur dann geschlosser ist, wenn sämtliche Schaltelemente durch gegen sit angelaufene Flaschen betätigt werden.

Es ist bekannt, die Flaschengreiferköpfe und Greifer elemente nur dann auf den Flaschenstautisch abzusen ken und das Flaschenbündel zu ergreifen, wenn diesi Kontrolle anspricht und damit weitgehend die Gewäh dafür gegeben ist, daß auf dem Flaschenstautisch keim Lücke entstanden ist.

Um nicht sämtliche Schaltelemente über einei Schaltkreis miteinander verknüpfen zu müssen, was au den verschiedensten Gründen, z. B. wegen der Schwie rigkeiten beim häufigen Umstellen des Flaschenstau tisches auf unterschiedliche Flaschengrößen, uner wünscht ist. ist es bereits bekannt, die Anschläge de Flaschenstautisches als Winkelhebel auszubilden und sii unter dem Stautisch schwenkbar zu lagern. Durcl umlaufende Flaschen werden die Winkelhebel ver schwenkt und die Hebelunterteile gelangen aus den Strahlengang einer quer zur Förderrichtung unter den Stautisch angeordneten Lichtschranke heraus. Wem

der Strahlengang nicht unterbrochen ist, kann der nachgeschaltete Abförderer für die Flaschengruppe, z. B. der Greiferkopf der Flascheneuipackmaschine, seinen Arbeitszyklus beginnen. Solche Winkelhebel sind aus verschiedenen Gründen nach^teilig; einmal können die Plattenbänder nicht bis zum vorderen Ende vorgeführt werden und außerdem behindern sie die Anordnung von steuerbaren Anschlägen.

Es ist deshalb auch bereits bekannt geworden, am Einlauf der Flaschen auf den Flaschenstautisch und oberhalb jeder Flaschenreihe einen Pendelhebel in die Bewegungsbahn der Flaschenmündungen hineinragen zu lassen, der in ausgeschwenkter Position den Strahlengang einer quer zur Förderung gerichteten Lichtschranke freigibt Fehlt in einer der Flaschenreihen noch eine Flasche, dann wird durch den Pendelhebel der Strahlengang unterbrochen und der Packer bleibt so lange in Warteposition bis alle auf einer gemeinsamen Welle gelagerten Pendelhebel ausgeschwenkt sind.

Es ha*, sich jedoch herausgestellt, daß bei all diesen Kontrollvorrichturjen umgefallene Flaschen und Scherben mit auf die Sammelfläche des Förderers bzw. auf den Stautisch des Flascher.anfördercrs gelangen können. Sind am Ende des Flaschenstautisches Schalter oder Kontakthebel angeordnet, dann können diese auch von liegenden oder umgefallenen Flaschen betätigt werden; die Kontrollvorrichtung spricht also auf diese Störungen nicht an und bei der Weiterförderung bzw. beim Einpacken der Flaschen entstehen unerwünschte Lücken. Sind Pendelhebel am Eingang der Sammelfläehe oder des Stautisches angeordnet, dann treten ähnliche Erscheinungen auf. Umgefallene Flaschen oder Flaschentrümmer können in ihrer Flaschenreihe etwa dieselbe Ausdehnung haben wie eine oder mehrere richtig stehende Flaschen, so daß der für die entsprechende Flaschenreihe vorgesehene Pendelhebel durch eine zwischen ihm und der umgefallenen Flasche oder den Scherben befindliche normal stehende Flasche ausgeschwenkt verbleibt und den Packvorgang freigibt. Auch in diesem Falle fehlen in dem Flaschenkasten oder in dem Karton eine oder mehrere Flaschen. Da in einer Flaschenförderanlage immer wieder einmal Flaschen auf den Transportbändern umfallen oder zu Bruch gehen, kommen solche Fehlschaltungen zuweilen vor und führen dann unweigerlich zu ungenügend gefüllten Kisten oder Kartons, falls nicht bei einer Kontrolle die Kästen ausgeschieden oder nachgefüllt werden.

Gelangt z. B. eine liegende Flasche als erste bis fünfte Flasche auf die Sammelfläche eines Einpackers, so kommen durch die Länge der liegenden Flasche nur zwei Flaschen unter den Greiferkopf. Von den nachfolgenden Flaschen wird der Pendelhebel also normal ausgeschwenkt, so daß der Packvorgang abläuft. In dem zugehörigen Kasten fehlen dann drei Flaschen. Dieser Fehler kann sich fortlaufend von Kasten zu Kasten wiederholen, falls die liegengebliebene Flasche nicht entfernt wird.

Es ist auch bereits bekanntgeworden, am Einlauf der Flaschen auf den Flaschenstauiisch und oberhalb jeder Flaschenreihe eine von den Flaschenmündungen hebba- 6c re Lochscheibe anzuordnen und alle Lochscheiben in einem Querträger zu halten. Von den Flaschenmündungen nicht nach oben gehaltene sondern nach unten abgefallene Steuerscheiben unterbrechen den quer zu den Scheiben vorgesehenen Lichtstrahl, so daß fehlende Flaschen einer Flaschenquerreihe signalisiert werden können. Es ist auch bekannt, mit dieser Vorrichtung zusätzlich ein Zählwerk zu kuppeln, das die Anzahl der durchlaufenden Reihen zählt Um Scherben u.dgl. in jedem Falle zu entdecken müssen hierbei die Querreihen jeweils fluchtend durch die Kontrollvorrichtung geführt werden, so daß bei jeder fehlenden Flasche die Anordnung stillgesetzt werden kann. Nur mit verhältnismäßig großem Aufwand kann mit einer solchen Vorrichtung sichergestellt werden, daß auf dem Flaschenstautisch innerhalb der dort gebildeten Flaschengruppen keine Flaschen fehlen und durch Scherben oder umgefallene Flaschen ersetzt sind.

Es ist außerdem bereits bekannt, in Verpackungsmaschinen Zählräder vorzusehen, dit Kurvenscheiben und Mikroschalter aufweisen und elektrisch in Reihe geschaltet sind, so daß nur wenn in einer ersten und in einer zweiten Reihe eine vorbestimmte Zahl von zu verpackenden Gegenständen ermittelt wird, ein Weiter verarbeitungsimpuls ausgelöst wird. Eine solche Vorrichtung ist jedoch für die Kontrolle der in mehr als zwei Reihen nebeneinander schon aus Platzgründen nicht möglich, zumal auch die ungeführt beförderten Flaschen zu wenig Kraft zum Weiterschalten solcher Kontrolleinrichtungen aufzubringen vermögen.

Außerdem ist es bereits bekannt, den Packmaschinen bzw. den nachfolgenden Förderern ein elektronisches Kastenkontrollgerät nachzuschalten. Solche Geräte sind teuer, technisch aufwendig und benötigen meist eine im Flaschenkeller nicht sehr erwünschte, elektronische Schaltanlage. Störungen können zudem von den Abfüllbetrieben meist nicht selbst behoben werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs angegebene Kontrollvorrichtung so weiter zu entwickeln, daß die Weiterförderung der Flaschen bzw. der Packvorgang auf keinen Fall eingeleitet wird, wenn auf die Sammelfläche umgefallene Flaschen, Trümmer oder Scherben gelangt sind und unter allen Umständen nur bei vollständiger Bereitstellung einer Flaschengruppe die Weiterförderung bzw. der Einpackvorgang anläuft, so daß keine unvollständig gefüllten Kästen die Packmaschine verlassen und weiterbefördert werden können. Dabei soll nicht nur die jeweils letzte der die Kontrollvorrichtung passierenden Flaschenqucrreihen einer Flaschengruppe sondern auch jede der Längsreihen dieser Flaschengruppe auf Vollständigkeit überprüft werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei dem eingangs angegebenen Kontrollge rät vorgeschlagen, daß in Förderrichtung vor dei Sammelfläche und oberhalb jeder Flaschenreihe eir radiale Schaufeln aufweisendes mit den durchlaufender Flaschen kämmendes Zellenrad drehbar gelagert ist daß jedes Zellenrad wenigstens eine Seitenwanc aufweist, die wenigstens im Bereich einer Zelle mit einei Steueröffnung versehen ist, daß die Zellenräder allei Flaschenreihen auf einer gemeinsamen quer zun Förderer verlaufenden festen und seitlich am Fördere] abgestützen Achse gelagert sind, und daß die Steueröff nungen aller auf der Achse und in der Endstellunj befindlichen Zellenräder miteinander fluchten.

Jede durchlaufende Flasche schaltet das Zellenrad un eine Teilung weiter, so daß eine echte Zählung de einlaufenden Flaschen erfolgt. Nur wenn die vorgegebe ne Anzahl Flaschen unter dem Zellenrad hindurchgelau fen ist, befindet sich dieses wieder in der Endstellung erst wenn sämtliche Zellenräder in der Endstellung sin< und der Strahlengang der Lichtschranke ununterbro chen ist, kann der Weitertransport der Flaschengrupp bzw. der Einpackvorgang erfolgen. Da umgefallen Flaschen oder Trümmer sowie Scherben nicht bis zu

Höhe der Zelienräder hinaufreichen und mit ihrem Hals nicht teilungsrichtig durch das Zellenrad gelangen, können diese Trümmer und liegenden Flaschen auch nicht gezählt werden, ebensowenig wie sie von den Flaschengreifern erfaßt werden. Gelangen solche ungezählten Flaschen oder Flaschenteile auf den Flaschentisch, dann können sie auch nicht regulär gepackt und weiterbefördert werden, und dann schaltet auch die Packmaschine nicht weiter. Die Länge der aneinandergereihten Flaschen vom Ende der Sammelfläche an bis in das Zellenrad hinein stellen ein festes Maß dar, so daß die Zellenräder bei richtig angestauten Flaschen stets exakt in dieselbe Endstellung gelangen. Dabei können zwischen dem Zellenrad und dem Beginn der Sammelfläche zusätzlich einige Flaschen stehen, z. B. neun Flaschen, wovon jeweils immer nur die fünf ersten weggenommen werden. Dann müssen bis zur Auffüllung wieder fünf Flaschen einlaufen bis die ganze Staustrecke voll ist. Die vier überzähligen Flaschen beeinflussen den Schaltvorgang nicht. Werden die fünf ersten Flaschen einer Reihe weggenommen und folgen keine weiteren Flaschen nach, läuft die zuletzt genau unter dem Zellenrad befindliche Flasche unter diesem vor und verdreht dabei das Zellenrad etwa um eine halbe Teilung, wodurch bereits die Steueröffnung dieses ₂j Zellenrades aus der Fluchtlinie herausgelangt und die Lichtschranke unterbrochen wird. Durch diese erfindungsgemäße sehr genaue Einstellmöglichkeit wird verhindert, daß Flaschen im Alleingang irgendwie das zugehörige Zellenrad in die Endstellung verdrehen und gleichzeitig die Steueröffnung in die Fluchtrichtung bringen können. Es erfolgt also nicht nur eine Zählung, sondern zusätzlich noch eine Messung des Abstandes der angestauten Flaschenreihen.

Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß die Anzahl der Zellen jedes Zellenrades der Anzahl der der Sammelfläche des Förderers über die vom Zellenrad kontrollierten Reihe jeweils zugeführten Flaschen entspricht. Da die Kontrollelemente Zellenräder sind und sich frei durch den Antrieb der geförderten ^₀ Gegenstände mit diesen weiterdrehen, müssen wenigstens drei Zellen pro Zellenrad vorgesehen sein um ein Mitdrehen zu gewährleisten. Üblicherweise wird die Zellenzahl mit der jeweils geförderten Flaschenzahl übereinstimmen können, wenn es sich um drei bis etwa ^ sechs Zellen handelt. Ist die Anzahl der von jeder Flaschenreihe auf die Sammelfläche gelangenden Flaschen jedoch größer, z. B. wenn durch einen Packer jeweils eine ganze Schicht von 3x3 Kästen erfaßt und weiterbefördert werden soll, dann können pro Flaschen- $0 reihe jeweils fünfzehn Flaschen auf die Sammelfläche gelangen. Fünfzehn Zellen pro Zellenrad wurden jedoch einen unverhältnismäßig großen Durchmesser des Zellenrades ergeben.

In einem solchen Falle wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Anzahl der Zellen jedes Zellenrades einen Stammbruchteil der Anzahl der der Sammelfläche des Förderers über die vom Zellenrad kontrollierte Reihe jeweils zugeführten Flaschen entspricht Die Zellenräder drehen sich pro Fördertakt ^₀ in diesem Falle mehrmals, z. B. bei fünfzehn Flaschen jnd je fünf Zellen dreimal ganz um sich selbst und bleiben dann in der Endstellung stehen, wenn die Flaschenreihe gefüllt ist Anders verhält es sich, wenn jro Fördertakt nur eine geringe Anzahl von Flaschen (5 las Zellenrad passiert

Für diese Fälle wird zweckmäßig vorgesehen, daß die Anzahl der Zellen jedes Zellenrades einem ganzzahligen Vielfachen der der Anzahl der Sammelfläche des Förderers über die vom Zellenrad kontrollierte Reihe jeweils zugeführten Flaschen entspricht und teilungsgerecht ein entsprechendes Vielfaches an Steueröffnungen vorgesehen ist. Damit kann man z. B. mit einem vielzelligen Rad leicht jeweils zwei Flaschen einteilen, wobei sich das Zellenrad je Arbeitstakt nur um 180° dreht und dementsprechend zwei Endstellungen mit Steueröffnungen vorgesehen sind.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß wenigstens eine der Innenflächen der in der Seitenwand einer Steueröffnung aufweisenden Zelle jedes Zellenrades als zur Beobachtungs- oder zur Bedienungsseite des Förderers ausgerichtete Signalfläche ausgebildet ist. Durch diese Maßnahme kann von einem auch weiter entfernten Beobachter ebenso wie beim Anfahren oder bei Störungen sofort erkannt werden, welches ,Zellenrad nicht in die Endstellung gelangt ist. Die Signalfläche kann besonders ausgestaltet, etwa durch eine grelle Signalfarbe gegenüber dem anderen Zellenrnaterial farblich abgesetzt werden. Unterstützt wird dieser Effekt zwangsläufig noch dadurch, daß das einzige nicht in der Endstellung befindliche Zellenrad durch das Auftreffen des Strahlenganges der Lichtschranke effektvoll beleuchtet wird. falls die Lichtquelle von der offenen Seite des Zellenrades einstrahlt.

Zweckmäßig weisen die Zellenräder Brems- oder Rastelemente sowie Abstandshalter auf der Achse auf. die allesamt einstellbar sein können. Die Zelienräder müssen auf der Achse teilungsgerecht zu den Flaschenreihen gehalten werden. Dazu sind Abstandshalter wie Federn, Klemmen u. dgl. dienlich. Außerdem darf ein Zellenrad nach dem Passieren einer Flasche nicht weiterrotieren, weshalb Brems- oder Rastelememe zwischen den rotierenden Teilen des Zellenrades und der feststehenden Achse vorgesehen sein müssen. Zweckmäßigerweise sind diese Abstandshalter oder Bremselemente einstellbar, damit sie an veränderte Voraussetzungen angepaßt werden können.

In Weiterbildung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß die Achse und die auf ihr gelagerten Zellenräder seitlich am Förderer gelagert und einschließlich der Lichtschranke höhenverstellbar sind. Auch diese Maßnahme dient der Anpassung an verschiedene Flaschengrößen und -formen.

In Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein. daß ein Satz Zeilenräder samt der Achse vollständig gegen einen Satz auf eigener Achse befindliche Zellenräder anderer Teilung und/oder Größe auswechselbar ist Damit wird die Umstellung der Kontrollvorrichtung auf andere Flaschengrößen, andere Zeilen- und Reihenverhältnisse verwirklicht

Da viele der in Umlauf befindlichen Flaschenkasten 4x5 Flaschenreihen aufweisen, weisen die Zellenräder jeweils entweder vier oder fünf Zellen auf. Diese Zellenräder stellen eine Art Standardausrüstung dar und werden bei Quer- bzw. Längsformatförderung eingesetzt

Schließlich ist es vorteilhaft, wenn die Zellenräder ganz oder teilweise aus Kunststoff bestehen. Durch leichtes Kunststoffmaterial wird einmal die leichte Mitnahme durch die Flaschen gewährleistet und zum anderen laufen solche leichten Räder wegen ihrer geringen Drehmasse schon von Natur aus nur wenig nach, so daß die Bremseinrichtungen sehr einfach gehalten werden können.

In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise und

schematisch dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen Flaschenfördertisch mit der erfindungsgemäßen Kontrollvorrichtung von der Seite, teilweise geschnitten, die

Fig. 1a und Ib zeigen die Kontrollvorrichtungen in unterschiedlichen Schaltstellungen, die

Fig. 2 stellt einen Schnitt quer zur Förderrichtung der Flaschen dar, die

Fig.3 und 4 zeigen abgeänderte Kontrollelemente und die

F i g. 5 und 6 die Anwendung bei unterschiedlichen Kontrollaufgaben.

Am Ende des mehrbahnigen Flaschenförderers 2 (Fig. 1). der die Flaschen 5 in Richtung des Pfeiles 2a zu einem Einpackertisch bzw. zu der Sammelfläclie 1 fördert, ist eine Anschlagrolle 2b angeordnet, von der aus die Flaschen auf dem Förderer 2 zurückslauen Entsprechend Fig. 1 und 2 werden jeweils auf der Sammelfläche 1 mehrere Reihen 6, getrennt durch die Geländer 6a, von dem Packkopf la erfaßt und gruppenweise nach oben entnommen und weiterbefördert. Die entnommene Gruppe entspricht dem Inhalt eines oder mehrerer Flaschenkasten. Sobald also die vorderste Gruppe von 5x4 Flaschen (Fig. 1 und 2) entnommen ist, werden in jeder Reihe 6 jeweils wieder fünf Flaschen 5 nachgefüllt. Dabei kann es. wie Fig. la zeigt, vorkommen, daß auf dem Förderer 2 Flaschentrümmer 5a. Scherben oder liegende Flaschen ankommen, die auf der Sammelfläche in ihrer Reihe 6 anstelle normal stehender Flaschen treten. Wird also die auf der Sammelfläche 1 gemäß F i g. 1 angeförderte Flaschengruppe von oben her an den Hälsen durch die Flaschengreifer erfaßt und nach oben abgehoben, bleibt, entsprechend dem Beispiel in Fig. la. in einer der Reihen 6 eine Lücke von zwei Flaschen, die nach dem Einpackvorgang im Flaschenkasten oder im Flaschenkarton an einer vollständigen Gruppe fehlen. Dabei ist bemerkenswert, daß in den Fig. 1 und la die Flaschen 5b. c und d exakt in derselben Position stehen. Die überwachung der Sammelfläche 1 des Förderers 2 erfolgt durch ein Zellenrad-Kontrollgerät, jede durchlaufende Flasche 5 schaltet das Zellenrad 3 um eine Zelle 4 bzw. eine Teilung weiter, so daß eine echte Zählung aller einlaufenden Flaschen 5 erfolgt. Haben in jeder Reihe 6 (F i g. 2) die gewünschten fünf Flaschen 5 das Zellenrad 3 passiert, um die Sammelfläche 1 vollzufüllen, gelangt das Zellenrad 3 in seine Endstellung (Fig. 1. 2. 5. 6) und gibt den Durchlaß für die Lichtschranke 7 frei. Dazu weist wenigstens eine der Zellen 4 an ihrer Zellenwand 4a einen Durchbruch als Steueröffnung 4b auf, durch die der Lichtstrahl 7 in der Endstellung hindurchgelangen kann. Weisen sämtliche Zellenräder 3 die Endstellung auf (Fig. 1 und 2), dann sind die Steueröffnungen 4b der einzelnen Zellenräder 3 fluchtend zueinander, so daß der Strahlengang der Lichtschranke durch alle Steueröffnungen 46 hindurchgelangen kann, der Lichtschranken anspricht und der Packvorgang weitergeschaltet wird. Je nachdem die Flaschenkasten der Packmaschine (nicht gezeichnet) längs- oder querformatig vom Packkopf befüllt werden, <*> stehen auf der Sammelfläche 1 in jeder Reihe 6 z. B. fünf Flaschen (Fig. 1) in vier Reihen (Fig.2). ist die Sammelfläche 1 für Querformat ausgerichtet, dann können z.B. in jeder Reihe 6 nur vier Flaschen hintereinander in Förderrichtung stehen, dafür aber fünf Flaschenreihen 6 nebeneinander, d.h. also eine Flaschenreihe mehr als in F i g. 2. Mit der Kontrollvorrichtung können aber auch beliebig große Gruppen kontrolliert werden. Befinden sich in einer Flaschenreihe 6 jeweils vier oder fünf Flaschen hintereinander, dann weisen auch die entsprechenden Zellenräder entweder vier oder fünf Zellen 4 auf.

In Fig. 3 ist ein Zellenrad 3 mit fünf Zellen 4 im Grund- und im Seitenriß gezeichnet und in Fig. 4 ein Zellenrad 3 mit vier Zellen 4 ebenfalls im Grund- und Seitenriß. Soweit mit einem vierzelligen Zellenrad 3 gemäß F i g. 4 vier Flaschen 5 in der Reihe 6 kontrolliert werden sollen, weist das Zellenrad im Gegensatz zu der Darstellung in F i g. 4 nur eine Steueröffnung Ab auf. Mit dem Zellenrad nach F i g. 4 mit zwei Steueröffnungen 4b können Gruppen von zwei Flaschen überwacht werden. Die Zellenräder 3 weisen jeweils Schaufeln 3a. eine Nabe 3b und eine Lageröffnung 3c(F i g. 3 und 4) für die gemeinsame Achse 3d auf. Die Achse 3d mit den auf ihr befindlichen Zellenrädern 3 ist in den .Seitenwänden bb des Förderers 2 höhenverstellbar gelagert und außerdem mitsamt der Achse 3d gegen vorbereitete Zellenräder 3 anderer Größe und/oder Teilung austauschbar. Außerdem ist die Lichtschranke durch die in der Seitenwand 6d angeordneten Sender 7a und Empfänger Tb auf den Zellenräder-Satz ein justierbar. soweit Sender 7a und Empfänger Tb nicht ohnehin zusammen mit der Achse 3d ebenfalls ausgetauscht werden, so daß komplett justierte Kontrolleinrichtung gen bei Bedarf eingesetzt werden können. Zum Einsetzen und zum Einstellen sind zweckmäßigerweise Klemmeinrichtungen vorgesehen, die über die Handgriffe 7cbeiätigbar sind.

Hat sich der Packertisch bzw. die Sammelfläche 1 zu Beginn eines AbfüUtages erstmals richtig gefüllt (F ig. 1). so müssen alle Zellenräder 3 in der Entstellung sein bzw. in sie gebracht werden. In dieser Endstellung sind die Steueröffnungen 4£>der Zellenräder 3 fluchtend, so daß der Strahlengang 7 der Lichtschranke durch die Steueröffnungen 4b, die verschiedene Formen aufweisen können, hindurchtreten kann, die Fotozelle Ib ü!m belichtet wird und der zugehörige Schalter für der Weitertransport bzw. den Packvorgang anspricht. Nur kann der Einpacker eingeschaltet und auf automatischen Betrieb eingestellt werden. Vom Greiferkopf U (Fig. 1) werden dann die auf der Sammelfläche 1 stehenden Flaschen 5 gruppenweise abgehoben, wegbefördert und eingepackt. Da die Zellenräder 3 gemai: F i g. 1 fünf Zellen 4 aufweisen, müssen jeweils danr auch fünf Flaschen 5 in die Reihen 6 nachlaufen, bevoi das Zellenrad 3 wieder in seine Endstellung gelangt, ir der es den Strahlengang der Lichtschranke 7 freigibt Der Weiterlauf des Packers wird stets so lange gestoppt bis in allen Flaschenreihen 6 jeweils fünf neue Flaschen ί eingelaufen sind. Dann ist der Strahlengang 7 für dii gesamte Förderbreite frei, so daß der Packkopf Ij automatisch weiterbewegt wird, die Flaschengruppi erfaßt und die Flaschen in die Kästen befördert. Da dii Zellenräder 3 von jeder einzelnen Flasche 5 betätig werden, kann es nicht vorkommen, daß der Einpacke schon dann in Betrieb gesetzt wird, wenn in einer de Flaschenreihen 6 beispielsweise nur vier statt fün Flaschen nachgelaufen sind. Dann wird nämlich de Lichtstrahl 7 durch das eine, noch nicht in dii Endstellung gelangte Zellenrad unterbrochen; de Packer kann so lange, bis auch dieses Zellenrad di Endstellung erreicht, nicht weiter arbeiten; der Pack kopf bleibt in der Warteposition. Liegende Flasche] sowie Scherben u.dgl. können — wie in Fig. 1 gezeigt — ein Zellenrad nicht weiter schalten, so da dies die Endstellung nicht erreicht und der Strahlengan,

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7 der Lichtschranke unterbrochen bleibt. Wird die liegende Flasche nicht gleich bemerkt, bleibt der Packer bzw. die Fördereinrichtung stehen und es laufen keine Kästen mit fehlenden Flaschen 5 aus der Maschine heraus. Gleichzeitig kann eine Signalvorrichtung betä- tigt werden. Werden die liegenden Flaschen, Trümmer oder Scherben in der Flaschenreihe 6 (F ig. la) entfernt, dann kann das zugehörige Zellenrad wieder in die Endstellung gelangen. Kommt ein Zellenrad nach dem Aufstellen einer liegenden Flasche oder nach dem Entfernen von Trümmern einmal aus der richtigen Teilungsfolge, so kann die Endstellung mit einem Griff durch Wegnehmen einer Flasche bzw. Zustellen erreicht werden. Weist das Zellenrad drei, vier, fünf oder sechs Zellen auf, dann muß jeweils die entsprechende Anzahl von Flaschen 5 das Zellenrad passieren um letzteres wieder in die Endstellung zu bringen. Das Zellenradkontrollgerät ist also durch Änderung der Zellenzahl sehr vielseitig verwendbar. Die Steueröffnungen können als Löcher oder Schlitze in der Wand 4a des Zelienrades 3 innerhalb des Bereiches einer Zelle 4 ausgebildet sein. Es kann aber im Bereich einer Zelle 4 auch die Zellenwand 4a ganz oder teilweise fehlen. Ist die Steueröffnung 4b als verhältnismäßig kleine öffnung vorgesehen, dann ist die Schaltung des Zellenrades entsprechend genau, so daß eine einzelne, unter dem Zellenrad hindurchgeförderte Flasche die Steueröffnung 4b aus dem Bereich des Lichtstrahles 7 herausdreht (Fig. Ib) und jede unter dem Zellenrad einzeln durchlaufende Flasche 5c (Fig. 1) für sich zur Unterbrechung des Lichtstrahles 7 führt (Fig. Ib). Nur dann, wenn die Flasche 5c genau unter dem Zellenrad angestaut bleibt (Fig. 1) und zudem die richtige Anzahl der Flaschen eingelaufen ist. wird der Lichtstrahl 7 nicht unterbrochen. Es findet also neben einer Zählung der einlaufenden Flaschen auch noch eine zusätzliche Kontrolle in Form einer Längenmessung der angestauten Flaschen statt. Das führt auch dazu, daß fünf einzelne und mit Abstand voneinander durch das Zellenrad gemäß Fig. Ib hindurchgelaufenen Flaschen das Zellenrad 3 nicht in die Endstellung bringen, wenn sie nicht die vorgegebene Staustrecke auffüllen.

Es ist für die Kontrolle nicht von Bedeutung, daß zwischen den Zellenrädern und dem Beginn der Sammelfläche 1 noch zusätzliche Flaschen 5b, 5c stehen. Diese Zusatzflaschen 5b. 5c müssen nur beim ersten Anlauf und beim Einstellen der Endstellung der Zellenräder 3 berücksichtigt werden, dann sind sie beim Kontrollvorgang ohne Einfluß. Es wird durch sie aber erreicht daß die Zellenräder 3 im ausreichenden *» Abstand von der Sammelfläche 1 und damit vom bewegten Packkopf la (Fig. 1) angeordnet werden können.

Sollen sehr kleine Gruppen, z. B. Zweiergruppen gemäß F i g. 5 kontrolliert werden, weist die Sammelfiäehe 1 nur rwei Flaschen je Reihe 6 auf. Da mit einem zweizeiligen Zellenrad keine fortlaufende Drehung möglich ist, weist das Zellenrad 3 gemäß den F i g. 4 und 5 vier Zellen 4 auf. Mit vier Zellen 4 ist ein Umlauf leicht zu erzielen. Das Zellenrad 3 erhält in diesem Falle ^fo jedoch zwei Steueröffnungen 46, so daß es schon beim halben Umlauf wieder in eine Endstellung gelangt und den Lichtstrahl 7 freigibt. Da bei einer Dreierreihe ein dreizeiliges Zellenrad 3 angeordnet werden müßte und dessen Umlauf auch zuweilen auf Schwierigkeiten stößt, wird man bei einer Dreierreihe ein sechszelliges Zellenrad 3 (nicht gezeichnet) wählen und zwei gegenüberstehende Steueröffnungen vorsehen. Mit einem sechszelligen Zellenrad läßt sich entsprechend auch eine Zweierreihe überwachen, indem man im Abstand von je zwei Zellen insgesamt drei Steueröffnungen anbringt. Ganz entsprechend können auch einzelne Flaschen 5 überwacht werden.

Ähnliches gilt für die Kontrolle von sehr großen Flaschenreihen 6 (F i g. 6), wie sie z. B. bei Doppel- oder Dreifachpackern vorkommen. Bei Doppelpackern stehen etwa zehn, bei dreifachen Packern etwa fünfzehn Flaschen 5 hintereinander in einer Reihe. Wollte man die Zellenräder 3 mit je fünfzehn Zellen 4 ausführen, müßte deren Durchmesser verhältnismäßig groß sein. Es können deshalb auch Zellenräder vorgesehen werden, die nur einen Stammbruchteil (z. B. 1/2. 1/3, 1/4) der normal für die gesamte Reihe erforderlichen Zellen 4 aufweisen. Dann drehen sich die Zellenräder entsprechend oft um ganze 360 , bis sie in der eigentlichen Grundstellung sind. Gelangen bei einem Dreifachpacker jeweils fünfzehn Flaschen 5 in jeder Reihe 6 hintereinander auf die Sammelfläche 1. dann dreht sich ein Zellenrad 3 mit fünf Zellen 4 dreimal um 360 ^r. Dasselbe Zellenrad 3 dreht sich zweimal um 360 \ wenn bei einem Zweifachpacker in einer Reihe 6 zehn Flaschen 5 hintereinander auf die Sammelfläche 1 gelangen. Bei mehrfachen Umdrehungen der Zellenräder 3 muß durch ein Verzögerungsglied dafür gesorgt werden, daß eine zufällige momentane Übereinstimmung der Steueröffnungen 4b in der Fluchtrichtung des Strahlenganges 7 während des Einlaufes der Flaschen 5 in mehrere Flaschenreihen 6 zu keinem Packvorgang führen kann.

In F i s. 1 weist die vordere Fläche der in der Endstellung nach oben gerichteten Schaufel 3a eine von der Beobachtungs- oder Bedienungsseite des Förderers 2 aus leicht erkennbare Signalfläche 3e auf. Das kann durch besondere Gestaltung der Oberfläche, durch eine Reflexionsschicht, oder/und Färb- und/oder Oberflächenkontraste erfolgen.

Wie in F i g. 2 dargestellt, sind zwischen den einzelnen Zellenrädern 3 Abstandshalter 3f sowie Brems- oder Rastelemente 3g angeordnet, die einstellbar sind. Als Bremselemente 3^dienen z. B. leichte Federn und gegen die Naben 3b gedruckte Kunststoffscheibchen. Auch andere Abstands-, Rast- und Bremselemente 3/, 3^ können Anwendung finden, z. B. Kugelrasten oder Bremslager. Die Zellenräder 3 bestehen wenigstens teilweise aus leichtem aber festem und den Beanspruchungen des Flaschenkellers gewachsenem Kunststoffmaterial.

Durch das Zellenrad-Kontrollgerät gemäß der Erfindung kann die Einpackmaschine und die zugehörigen Fördereinrichtungen ohne ständige Beaufsichtigung betrieben werden, da gewährleistet ist, daß keine unvollständig gefüllten Kästen die Packmaschine verlassen. Demzufolge ist dann auch ein Kastenvollkontrollgerät völlig entbehrlich, weil bereits die Kontrolle des Packvorganges eine fehlerhafte Befüllung ausschließt

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Kontrollgerät für die Überwachung des Beladens der Sammelfläche eines aus mehreren parallelen Einzelförderern bestehenden Sammeiförderers für Flaschen od. dgL Stückgüter, von der aus Flaschengruppen gemeinsam und in vorgegebener Formation durch einen selbsttätigen Anschlußförderer, z. B. einen Flascheneinpacker, weiterbefördert werden, wobei oberhalb jeder Paschenreihe ein mechanisch durch Anlauf der Flaschen bewegbares Kontrollelement mit einer Steueröffnung angeordnet ist, die Steueröffnung aller Kontrollelemente durch die geförderten Flaschen in eine einen Durchgang für eine quer zur Förderrichtung verlaufende Lichtschranke bildende Stellung gebracht werden können und die Lichtschranke in Wirkungsverbindung mit dem Antrieb des selbsttätigen Weiterförderers steht, derart, daß bei Ausbleiben eines Durchgangssignals von der Lichtschranke die Weiterförderung unterbrochen wird, dadurch gekennzeichnet, daß in Förderrichtung vor der Sammelfläche (1) und oberhalb jeder Flaschenreihe (6) ein radiale Schaufeln (3a) aufweisendes, mit den durchlaufenden Flaschen (5) kämmendes Zellenrad (3) drehbar gelagert ist, daß jedes Zellenrad (3) wenigstens eine Seitenwand (4a) aufweist, die wenigstens im Bereich einer Zelle (4) mit einer Steueröffnung (4b) versehen ist, daß die Zellenräder (3) aller Flaschenreihen (6) auf einer gemeinsamen, quer zum Förderer (2) verlaufenden festen und seitlich am Förderer abgestützten Achse (3d) gelagert sind und daß die SteuerölTnungen (46) aller in der Endstellung befindlichen Zellenräder (3) miteinander fluchten.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Zellen (4) jedes Zellenrades (3) der Anzahl der der Sammelfläche (1) des Förderers (2) über die vom Zellenrad (3) kontrollierte Reihe (6) jeweils zugeführten Flaschen (5) entsprich'..

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Zellen (4) jedes Zellenrades (3) einen Stammbruchteil der Anzahl der der Sammelfläche (1) des Förderers (2) über die vom Zellenrad (3) kontrollierte Reihe (6) jeweils zugeführten Flaschen (5) entspricht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Zellen (4) jedes Zellenrades (3) einem ganzzahligen Vielfachen der der Anzahl der Sammelfläche (1) des Förderers (2) über die vom Zellenrad (3) kontrollierte Reihe (6) jeweils zugeführten Flaschen (5) entspricht und leilungsgerecht ein entsprechendes Vielfaches an Steueröffnungen (46) vorgesehen ist.

5. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Innenflächen der in der Seitenwand (4a) einer Steueröffnung (4b) aufweisenden Zelle (4) jedes Zellenrades (3) als zur Beobachtungs- oder zur Bedienungsseite des Förderers (2) ausgerichtete Signalfläche (3e) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellenräder (3) Brems- oder Rastelemente (3g) sowie Abstandhalter (3/) auf der Achse (3d)

aufweisen, die allesamt einstellbar sein können.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (3d) und die auf ihr gelagerten Zellenräder (3) seitlich (66) am Förderer (2) gelagert und einschließlich der Lichtschranke (7,7 a, 7b, 7c) höhenverstellbar sind

8. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Satz Zellenräder (3) samt der Achse vollständig gegen einen Satz auf eigener Achse (3d) befindliche Zellenräder (3) anderer Teilung und/oder Größe auswechselbar ist

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellenräder (3) ganz oder teilweise aus Kunststofl bestehen.