DE2235889C3 - Hitzehärtbare Formmasse auf der Basis von Diorganopolysiloxanen - Google Patents

Description

IQ

wobei R einen substituierten oder nichtsubstituierten einwertigen Kohlenwasserstoffrest darstellt, der 0,05 bis 0,5 Mol-% Vinylreste und mindestens 50 MoI-¹Vo Methylreste aufweist, und a einen durchschnittlichen Wert im Bereich zwischen 13 und 2,1 besitzt; (2) 10 bis 70 Gewichtsteile eines harzartigen Organopolysiloxans mit an Si gebundenen Vinyl- und Methylresten; (3) 0,1 bis 10 Gewichtsteile eines Organohydrogenpolysiloxans der durchschnittlichen Formel

wobei R' einen einwertigen Kohlenwasserstoffrest darstellt, e einen We-t gleich oder größer 0,1 annimmt und / einen solchen Wert hat, daß die Summe e+/zwischen 1,0 und 2,1 liegt; und (4) eine katalytisch wirksame Menge eines platinhaltigen Katalysators, gekennzeichnet durch ein harzartiges Organopolysioxan als Komponente (2) mit einem Erweichungspunkt zwischen 70 und 150° C und der durchschnittlichen Formel

(CH₃UC₆H₅WCH₂ = CH)_dSiO, _._»__, __± .

wobei b einen Wert zwischen 0,3 und 1,0, c einen Wert zwischen 0,3 und 1,5 und d einen Wert zwischen 0,001 und 0,05 aufweist, und zwar mit der Maßgabe, daß die Summe b+c+d einen Wert zwischen 1,2 und 1,8 besitzt.

2. Verwendung der Formmasse nach Anspruch 1 zur Herstellung von Folien oder Schläuchen.

Die Erfindung betrifft eine Formmasse auf der Basis von Diorganopolysiloxanen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art.

Eine snlche Formmasse ist aus der GB-PS 10 90 958 bekannt. Die bekannte Formmasse ist gießbar, bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur härtbar. Die gehärtete Masse ist ein zähes Elastomeres, das sich durch eine gute Zug- und Reißfestigkeit auszeichnet. Diese mechanische Festigkeit wird durch ein als Komponente 2 in einer Menge von 20 bis 50 Gewichtsteilen verwendetes Copolysiloxan mit Einheilen der allgemeinen Formeln R'SSiOoA R'^SiO und/öder SiO₂ erhalten, Wobei R" ein einwertiger gesättigter Kohlenwasserstoffrest oder bei 2,5 bis 10% der Siliciumatome der Vinylrest ist Das Verhältnis der Baugruppen R¹^SiOoJ zu den Baugruppen S1O2 beträgt 0,5:1 bis 1:1. Das vorzugsweise gelöst in der Komponente 1 eingesetzte Copolysiloxan (Komponen^

4 j

in

65 te 2) wird mit der Komponente I mittels eines Platinkatalysators in gebräuchlicher Weise über ein Hydrogenpolysiloxan vernetzt.

Dabei entsteht (in Abwesenheit von Füllstoffen) ein glasklares durchsichtiges homogenes zähes Elastomeres. Dieses Elastomere ist an sich nicht besonders schwerentflammmbar, jedoch sind dem Fachmann Mittel bekannt, auch die Entflammbarkeit von Polydiloxanformmassen herabzusetzen. So ist dem Fachmann beispielsweise aus der BE-PS 7 84 896 bekannt, daß der Zusatz von Platin die Entflammbarkeit von Siliconkautschukmassen herabsetzt. Aus der BE-PS ist eine weitere Verbesserung der Nichtentflammbarkeit durch den Zusatz geringer Mengen eines organischen Phosphits bekannt.

Nachteilig an der aus der GB-PS 10 90 958 bekannten Formmasse ist im Hinblick auf eine Reihe von Anwendungsgebieten, daß sie praktisch keine Reckretention und keine Wärmeschrumpfbarkeit zeigt (prozentualer Reckretentionsquotient nach 200%iger Längenreckung etwa 10 bis 30%; keine thermisch ausgeloste Schrumpfung).

Auf der anderen Seite sind aus der GB-PS 10 10 064 und der US-PS 33 60 496 Organopolysiloxane bekannt, die nach Zumischen bestimmter Thermoplaste oder harzartiger Polysiloxane eine gewisse Warmschrumpfzähigkeit aufweisen. Nachteilig an aus solchen Massen hergestellten Produkten ist. wenn sie als Mischungskomponente Polyäthylen oder Polyvinylchlorid enthalten, daß sie nach dem Ausformen und Recken eine nur mäßige Warmschrumpfbarkeit und nach längerem Lagern eine unzureichende thermische Stabilität besitzen. Wenn übliche harzartige Polysiloxane oder Siloxanblockpolymere den Polysiloxanen zugemischt werden, so werden zwar Produkte mit verbesserter Warmschrumpffähigkeit. aber mit nur unzureichender mechanischer Festigkeit erhalten, die außerdem relativ leicht entflammbar und nicht wasserbeständig sind. Nachteilig an diesen beiden Arten von Kautschukmischungen sind außerdem ihre unzureichenden dielektrischen Kenndaten. Die meisten dieser Mängel der bekannten Siliconkautschukmischungen sind letztlich darauf zurückzuführen, daß die Mischungen reine physikalische Mischungen sind, deren Bestandteile lediglich als physikalisches Gemisch vorliegen.

Angesichts dieses Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine hitzehärtbare Diorganopolysiloxanformmasse der eingangs genannten Art zu schaffen, die einen hohen Reckretentionsquotienien als Voraussetzung für eine ^ute Wärme-Schrumpffähigkeit und gleichzeitig eine hohe Zugfestigkeit a'ifweist und in an sich bekannter Weise durch die Verwendung vo" Platinkatalysatoren ausreichend schwerentflammbar gemacht werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Formmasse der eingangs genannten Art beansprucht, die erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 genannten Merkmale aufweist.

C hemisch ist das als Komponente 2 eingesetzte harzartige Organopolysiloxan durch zwei Eigenarten gekennzeichnet, nämlich durch seinen hohen Gehalt an RSiOi_r5-Einheiten, der sich aus den angegebenen Zusammensetzungsgrenzen zu 40 bis 90 Mol-%, bezogen auf die Siloxanbaugruppen, ergibt und durch einen relativ hohen Gehält Von an Siliciumatome gebundenen Phenylresten_f wobei sich dieser Gehalt aus den angegebenen Bemessungen zu 20 bis rd. 48 Mol-% ergibt Im Gegensatz zu der CopolysilOxänkompöhente

der bekannten Masse ist die harzartige Organopolysiloxankomponente der Erfindung in der Hauptkomponente im Rahmen der angegebenen Grenzen und Mischungsverhältnisse weder löslich noch mit dieser mischbar, was dazu führt, daß nach dem Aushärten der Formmasse ein chemisch gebundenes inniges Zweiphasensystem erhalten wird, das offensichtlich die hohe Reckretention (und damit die Wärmeschrumpffähigkeit) bei überraschenderweise gleichzeitig hoher Zugfestigkeit verursacht Die so erhaltenen Formkörper, vorzugsweise Schläuche oder Folien, weisen einen Reckretentionsquotienten von über 80% bei gleichzeitig hoher Zugfestigkeit und guter Warmschrumpffähigkeit auch nach langem Lagern auf. Sie sind wasserbeständig und gute Dielektrika.

Die Komponente 1 der Formmasse, der Diorganopolysiloxankautschuk, muß bei 25°C mindestens eine Viskosität von lOOOcSt haben und weist vorzugsweise eine Viskosität von mindestens 100 000 cSt bei 25°C auf. Solche Diorganopolysiloxane sind als Grundmaterial für die Herstellung gebräuchlicher Silicongummimischungen bekannt. Dieser Werkstoff weist Moleküle auf, die geradkettig oder zumindest weitgehend unverzweigt sind. Die Molekülketten sind durch folgende Endgruppen begrenzt: Hydroxylreste. Vinylreste oder Alkylreste. Dabei sind 0.05 bis 0,5 Mol-% aller an die Siliciumatome gebundenen orpanischen Reste (substituierte oder unsubstituierte einwerte Kohlenwasserstoffreste) Vinylreste und mindestens 50 Mol-% Methylreste.

Die zweite Komponente der Formmasse, das harzartige Organopr lysiloxan. verleiht dem aus der Formmasse hergestellten Endprodukt die erwünschte Wärmeschrumpfbarkeit bei hoher Zugfestigkeit. Harzartige Organopolysiloxane der im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs I genannten Formei werden durch Cohydrolysieren und Kondensieren der verschiedenen Ausgangssilanmonomeren in entsprechender Menge hergestellt. Solche Silanmonomeren sind beispielsweise SiX₄, CH jSiX j, (CH O₂SiX₂. (CH ,)jSiX,

(CH iXCH₂ = CH) SiX₂ und (CH O₂(CH. = CH)SiX. wobei X ein hydrolisierbarer Rest, ζ. B. Cl. OH. OC₂H-, oder OC₁H₇. ist.

Um den aus der Formmasse hergestellten Produkten bzw. Formteilen überlegene Hitzbeständigkeit und mechanische Festigkeit zu geben, ohne die überlegene Wärmeschrumpfbarkeit auch bei längeren I.agerzeiten einzubüßen, müssen die in der obengenannten Formel genannten Werte von b. c. d zwischen 0,3 und 1.0 bzw. 0,3 und 1,5 bzw. 0.001 und 0.05 liegen, unter der Voraussetzung, daß die Summe b+c+ d\m Bereich von 1,2 bis 1.8 liegt und das harzartige Organopolysiloxan einen Erweichungspunkt von 70 bis 150"C aufweist. Die Wirkung, die diese zweite Komponente auf die Fertigprodukte hat, dürfte im wesentlichen auf der Gegenwart von Vinylresten beruhen, die an die Siliciiimiitome gebunden sind. In diesem Zusammenhang sei bemerkt, daß im Falle eines zu hohen Gehaltes an Vinylresten im harzartigen Organopolysiloxan Produkte mit geringerer Dehnung und geringeren Zugfestigkeiten erhalten werden. Ist der Gehalt dagegen zu niedrig, wird die angestrebte Verbesserung der genannten Eigenschaften bei deri aus der Formrrias* se hergestellten Produkten, bei denen zwischen der ersl· und zweitgenannten Komponente chemische Bindungen vorliegen, nicht erreicht. Dementsprechend muß der Wert d, der den Gehalt an Vinylresten im harzartigen Organopolysiloxan angibt, zwischen 0,00) und 0,05 liegen, oder anders ausgedrückt, der Gehalt an Vinylresten muß im Bereich von 0,1 bis 5 Mol-% liegen. Bei der dritten Komponente, einem Organohydro-

ΐ genpolysiloxan, gekennzeichnet durch die obengenannte Durchschnittsformel, handelt es sich um einen bekannten Zusatz zum Aushärten der ersten Komponente. Dieser Zusatz wird hergestellt durch Hydrolisieren und Kondensieren, insbesondere von Silanmonome-

IQ ren, wie z. B. HSiXj, H(CHOSiX₃ oder H(CHO₂SiX oder durch Cohydrolisieren und Kondensieren von Mischungen verschiedener Silanmonomeren, wie sie bei der Herstellung der zweitgenannten Komponente Verwendung finden.

Diese dritte Komponente lungiert, wie schon gesagt, als Härter, wobei der Wert e gleich oder größer 0,1 ist und der Wert /eine solche Größe hai, daß die Summe e+/"zwischen 1,0 und 2,1 in der obengenannten Formel liegt.

Bei der vierten Komponente handelt es sich um einen Katalysator auf Basis von Platin bzw. einer PlatinverbinduRg, derart, wie sie üblicherweise Verwendung finden bei der SiH-Olefin-Additionsreaktion. Unter den vielen für diese Reaktion geeigneten Katalysatoren seien insbesondere erwähnt: feinverteiltes Platin, wie in der US-PS 29 70 150 beschrieben; Chlorplatinsäure, wie beschrieben in der US-PS 28 23 218; die Reaktionsprodukte von Chlor. Platin„äure entweder mit Alkohol, Äther oder Aldehyden, wie in der US PS 32 20 972

jo beschrieben; sowie Trimethylplatinjodid und Hexamethylendiplatin, wie beschrieben in der US-PS 33 13 773; schließlich die Platin-Olefin-Katalysatoren, wie beschrieben in der US-PS 31 59 601 und die Plaiin-Cyclopropan-Katalysatoren. wie beschrieben in der US-PS 31 59 662.

Im allgemeinen verwendet man Mengen von 0,01 bis 250 ppm an Platin, bezogen auf das Gesamtgewicht der auszuhärtenden Komponente. Bevorzugt wird eine Menge von 0,01 bis 10 ppm Platin, bezogen auf das

•40 Gewicht an Polysiloxan. Der PLuinka\.j'vsator kann auch in Mengen über 250 ppm Anwendung finden, doch wird dies angesichts der Kosten des Katalysators weniger empfohlen.

Zusätzlich zu den obengenannten vier Komponenten können selbstverständlich geeignete Füllstoffe Anwendung finden, insbesondere solche Standardfüllmittel, wie sie üblicherweise bei Silikonkautschuk Verwendung finden. Hierzu gehören auch die sogenannten verstärkenden Füller, wie insbesondere feinverteiltes Silicium-

H) oxyd. etwa durch Sublimieren oder Ausfällen hergestelltes Siliciumoxyd. Silikagel. Diatomeenerde, Calciumcarbonat. Titanweiß. Aluminiumoxyd. Quarzpulver, Eisenoxyd od"r Ruß.

Die Formmasse gemäß der Erfindung wird hergestellt durch gleichmäßiges Mischen aller Komponenten, ggf. einschließlich Füllstoffe. Besonders vorteilhafte Ergebnisse erhält man durch Mischen von 100 Teilen der ersten Komponente (Diorganopolysiloxan). 10 bis 70 Teile der zweiten Komponente (harzartiges Organopo lysiloxan). 0.1 bis 10 Teile der dritten Komponente (Organohydrogenpolysiloxan) und eine katalytisch wirksame Menge der vierten Komponente (platinhaltiger Katalysator). Speziell zur zweiten Komponente ist zu sagen, daß im Falle eines Anteiles unter 10 Teilen das daraus hergestellte Endprodukt kaum gereckt werden kann, Wenn es auch bezüglich der Zugfestigkeit überlegen ist, während auf der anderen Seite im Falle von höheren Beimischungen als 70 Teilen das

Endprodukt sowohl bezüglich der Zugfestigkeit nls nuch der Warmsehrumpfbarkeit schlechtere Eigenschaften aufweist, so daß die optimale Menge etwa im Bereich von 15 bis 50 Teilen liegt.

Wenn es auch bei der Mischung selbst nicht auf eine bestimmte Reihenfolge ankommt, so wird doch bevorzugt, im Falle der Zugabe eines Füllmittels dieses nach Mischen der Komponente 1 und 2 zuzusetzen, dann erst du dritte und vierte Komponente hinzuzufügen, um diese insbesondere in Walzenknetern weiterzumischen. Weitere Zusätze, wie hitzebeständigkeitsteigerncle und färbende Zusätze, können während des Knetens zugesetzt werden.

Entsprechend hergestellte Formmassen können in verschiedene Produkte und Formen weiterverarbeitet werden, insbesondere Schläuche, Röhren, Folien oder Platten, die dann unter atmosphärischen oder höheren Drücken ausgehärtet werden können bei Temperaturen von vorzugsweise über 100" C bei einer Dauer von vorzugsweise 15 see bis 30 Min. Gegebenenfalls können die Produkte nachgehärtet werden. Die so erhaltenen Endprodukte können beispielsweise bei Temperaturen von 120 bis 220⁰C gereckt und dann abgekühlt werden, um warmschrumpfbare Produkte zu erhaiten. Das Recken kann durch übliche, von Thermoplasten bekannten Verfahren vorgenommen werden. Hierzu gehört z. B. das Verfahren, eine ausgeformte bzw. gespritzte Röhre oder einen Schlauch zu recken, indem man ihn in eine andere Röhre von größerem Durchmesser, auf den man recken bzw. ausdehnen will, einbringt, erhitzt, und von innen nach außen preßt mit Hilfe eines entsprechenden Bolzens. Hierzu gehören auch die Verfahren, Folien oder Platten im heißen Zustand zu recken. Derart hergestellte warmschrumpfbare, gereckte Produkte können in etwa auf ihr ursprüngliches Ausmaß geschrumpft werden, wenn man sie über 100" C erwärmt, etwa durch Heißluft oder andere Mittel. Weiterhin sind die Produkte, die man aus der erfindungsgemäßen Formmasse herstellt, ausgezeichnet durch ihre mechanische Festigkeit und ihre Lagerstabilität.

Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung.

Beispiele

Bei den in den folgenden Beispielen genannten Mengenangaben in Prozent oder Teilen handelt es sich um Gewichtsprozent bzw. Gewichtsteile, sofern nichts anders vermerkt ist.

B e i s ρ i e I e 1 bis 19

Bei den nachstehend aufgeführten 19 Beispielen wurde in der folgenden Weise vorgegangen:

Die weiter unten angeführten harzartigen Organopolysiloxane wurden jeweils zu einer Mischung von 100 Teilen Diorganopolysiloxan mit 99,7 Mol-% (CHj)₂SiO-Einheilen und 0.3 Mol-% (CH,) (CH₂ = CH)SiO-Einheilen und 43 Teilen sublimierten Siliciumoxyds in Mengen von jeweils 35,8 Teilen hinzugegeben, Die Mischungen wurden mit Hilfe von Knetern weitergemischt. Danach wurde dem jeweiligen Gemisch 1,43 Teile eines Trimethylsilyl blockierten Methylhydrogenpolysiloxan zugesetzt, mit iiO Mol-% H (CH₃) SiO-Einheiten von einem Polymerisationsgrad von 40, sowie 0,143 Teile einer I %igen Lösung von Chlorplatinsäure in Methanol. Die Mischung wurde fortgeführt in einem 2^Walzen-Kneter, um eine Tafel bzw. eine Folie zu erhalten. Diese wurde nun zunächst bei 150°C IO Min. lang, danach bei 200' C über 2 Std. erhitzt. Die so ausgehärteten Tafeln bzw. Folien wurden um 200% (also auf die 3fache Länge) bei 150'C gereckt, worauf auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Danach wurde die Reckung beendet und die Tafeln oder Folien ohne Reckspannung I Std.

bei Raumtemperatur belassen.

Tabelle I zeigt die Werte für den Reckretentionsquotienten, den Prozentsatz der Warmschrumpfung, die Härte, Zugfestigkeit, Dehnung in Prozent, sowie die Schwerentflammbarkeit, jeweils gemessen am Endprodukt.

Reckretentionsquotient und Warmschrumpfung sind folgendermaßen definiert:

L-Lo ,Ls-Lo ,

j ζ--■ 100 und -100.

Lmax — Lo Lo

Dabei bedeuten Lo die Produktlänge vor dem Recken. L max die auf 200% gereckte Länge. L ist die Länge, wie sie sich nach Abkühlen der Folien und eins'ündigem Stehenlassen ohne Reckspannung bei Raumtemperatur eingestellt hat, Ls ist die Länge nach dem Warmschrumpfen. Die Einstufung bezüglich der Schwerentflammbarkeit erfolgte nach US-Standard-UL-94. B bedeutet »Brennen« mid SE-2 bedeutet »selbstverlöschend innerhalb einer Zeit von mehr als 25 see«.

Folgende harzartige Organopolysiloxane wurden in den Beispielen eingesetzt:

Organopolysiloxanpolymeres A (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

CH,SiO₁,-Einheit 20 Mol-%

SiO₂-Einheit 30 Mol-%

(CH,),SiOo.,-Einheit 49 Mol-% (CHi)₂(CH₂ = CH)SiO-

Einheit 1 Mul-%

Erweichungspunkt: 100 bis 105⁵C

Organopolysiloxanpolymeres B (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

CH,SiO₁,-Einheit 50 Mol-%

CH₁SiOi ,-Einheit 20 Mol-%

(CH,)₂SiO-Einheit 29 Mol-% (CH₁)(CH₂ = CH)SiO-

Einheil 1 Mol-% Erweichungspunkt: 98 bis 100⁰C

Organopolysüoxanpolymeres C (cohydrolisiert)

Zusammensetzung:
C^SiO^-Einheit

(CH₃)₂Si0-Einheit

50 Mol-%

20 Mol-%

20 Mol-%

9 MoM/o

(CH₃XCH₂ = CH)SiO-Einheit

1 Mol-%

Erweichungspunkt! 101 bis 106⁰C

	D(cohydrolisert)	2235 889	8	I (cohydrolisierl)
7		Organopolysiloxanpolymeres J
Organopolysiloxanpolyriieres	50 Möl-%	Zusammensetzung:	37 Mol-%
Zusammensetzung:	20 Mol-%	C6H5SiOi.5-Eihheit	25 Mol-%
CH)SiOi 5-Einheit	i8Mol-%	5 CH3Si0i3-Einheit	19MoI-%
C6H5SiOi 5'Einheit	9 Mol-%	(C6H5)2Si0-Einheit	14 Mol-%
(CH^SiO-Einheit		(CH3)2SK>Einhcit
(C6H5)2SiO-Einheit	3 Mol-%	(CH3XCH2 = CH)SiO-	5 Mol-%
(CH1XCH2 = CH)SiO-	in Einheil
E'inheit

Erweichungspunkt: 100bis iO4°C

Organopolysiloxanpolymeres E (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

C₆H₅SiO. ,-Einheit 37 Mol-%

CHiSiO, 5-Einheit 25 Mol-%

(CHOjSiO-Einheit 19 Mol-%

(CH))₂StO-Einheit 19 Mol-%

Erweichungspunkt: 86 bis 90⁰G

Organopolysiloxanpolymeres F (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

C₆H₅SiO, s-Einheit 37 Mol-%

CH₁SiO, ₅-Einheit 25 Mol-%

(C₆H₅)₂SiO-Einheit 19 Mol-%

(CH))₂SiO-Einheit 18.5 Mol-%

(CH)XCH₂ = CH)SiO-Einheit 0,5 Mol-%

Erweichungspunkt: 86 bis 9O⁰C

Organopolysiloxanpolymeres G (cohydrolisert) Zusammensetzung:

C₆H₅SiO. s-Einheit 37 Mol-%

CH₁SiO-,-Einheit 25 Mol-%

(C*H₅)₂Si0-Einheit 19 Mol-%

(CHj)₂SiO-Einheit 18MoI-%

(CH)XCH₂ = CH)SiO-Einheit 1 Mol-%

Erweichungspunkt: 86 bis 90⁰C

Organopolysiloxanpolymeres H (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

Q₁H₅SiO. ₅-Einheit 37 Mol-%

CH₁SiO, s-Einheit 25MoI-%

(CoHiK'SiO-Einheit 19MoI-%

(CH₃)₂Si0-Einheit 17 Mol-%

(CH₃XCH₂=CH)Si(>Einheit 2,0 Mol-% Erweichungspunkt: 84 bis 89°C

Organopolysiloxanpolymeres I (cohydrolisiert)

Zusammensetzung:	37 Mol-%
QH5SiO, s-Einheit	25 Mol-%
CHjSiO,3-Enheit	19 Mol-%
(CoH5)2SiO-Einhe'it	15MoI-%
(CH3)iSiO-Einheit
(CH3XCH2=CH)SiO-	4 Mol-%
Einheit

Erweichungspunkl:83 bis 88°C Örganopolysilöxanpolyitierc's K (cohydrolisierl)

Zusammensetzung:	37 Mol-%
C6H5SiOi ^Einheit	25 Möl-%
CHsSiOij-Einheit	19 Mol-%
(C6H5)2SiO-Einheit	13 Mol-%
(CHj)2SiO-Einheit
(CH3XCH2 = CH)SiO-	6 Mol-%
Einheil

Erweichungspunkt^! bis84°C

Organopolysiloxanpolymeres L(cohydrolisiert) Zusammensetzung:

C₆H₅SiO₁ j-Einheit 70 Mol-%

(CH^SiO-Einheil 20 Mol-%

(C₆H₅)₂SiO-Einheit 10 Mol-%

Erweichungspunkt: 120 bis 130⁰C

Organopolysiloxanpolymeres M (cohydrolisiert)

Zusammensetzung:	70 Mol-%
C6H5SiOi3-Einheit	18 Mol-%
(CH3)2Si0-Einheit	10 Mol-%
(QjHskSiO-Einheit
(CH3XCH2=CH)SiO-	2 Mol-%
Einheit

Erweichungspunkt: 115 bis 12O⁰C

Organopolysiloxanpolymeres N (cohydrolisiert)

Zusammensetzung:	70 Mol-%
CeHsSiOij-Einheit	16 Mol-%
(CH3)2SiO-Einheit	10 Mol-%
(C6H5)2SiO-Einheit
(CH3XCH2=CH)SiO-	4 Mol-%
Einheit

Erweichungspunkt: 83 bis 88⁰C Erweichungspunkt: 115 bis 120° C

Organopolysiloxanpolymeres O (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

QHjSiOu-Einheit 70Moi-%

(CH₃)₂SiO-Einheit i 0 Moi-%

(Q.Hs)2SiO-Einheit 20 Mol-%

Erweichungspunkt: 125 bis 130⁰C

ίο

Organopolysiloxanpolymeres P (cohydrolisiert) Zusammensetzung:

C₆H₅SiOu-Einheit 70Mol-%

(CH^SiO-Einheit 7 MoI-%

(C₆H₅)₂SiO-Einheit 20Mol-% fCH₃XCH₂ = CH)SiO-

Einheit 3 Mol-%

Erweichungspunkt: 120 bis I25°C

Organopolysiloxanpolymeres Q (cohydroiisiert) Zusammensetzung:

CeHsSiOi^Einheit 70 Mol-%

(C6H5)₂Si0-Einheit 27 Mol-%

ir-Ί ι wy~»i t ^Π3ΛΟΠ2

Erweichungspunkt: 130bis I35°C

Organopolysiloxanpolymeres RiBlockpolyincrisal) Zusammensetzung:

C₆HhSiOi.^-Einheit 45 Mol-%

^r> (CbHsJjSiO-Einheit 5 Mol-%

(CH₃)₂Si0-Einheit
(Polymerisationsgrad: 35) 50 Mol-% Erweichungspunkt: Kein definierter Erweichungspunkt

Organopolysiloxanpolymeres S (Blockpolymerisat)

Zusammensetzung:
j.j C₆H₅SiOiJ-Einheil 55Möl-%

(CHjj₂SiOEinheit

(Polymerisationsgrad: 20) 45 Μοί-% Erweichungspunkt: Kein definierter Efweic'hungspunkt.

Beispiele 20 bis 26

Es wurde gemäß Beispiel 8 vorgegangen, indem das harzartige Ofgänopölysiloxan benutzt und hiervon verschiedene Mengen eingesetzt wurden. Die Ergebnisse zeigt die folgende Tabelle II.

Tabelle II	Organopoly siloxan polymeres (Teile)	Reckretentions- quotient (%)	Wärme- schrumpfung C/.)	Härte	Zugfestigkeit (kg/cm2)	Dehnung
Beispiel Nr.	0 14,3	2 34	0 0	55 55	102 95	550 550
20*) 21

tabelle I	Organopoly siloxan polymeres	Reckreten- tionsquoticnt	Wärnie- schrurripfung	Härte	Zugfestigkeit	Dehnung	', '!.!
lcispiel Nr.		%	%		(kg/cm2)	%	Schwer- & entflamm- |i barkeit f,
	A	12	0	61	95	550	ι
Ι*Λ	B	57	0	58	89	530	1 B I
2*)	C	86	3	60	81	490	B 1
3	D	84	4	60	84	570	B φ
4	E	89	0	62	49	520	B 1
5*)	F	87	0	59	69	530	B S
6	G	86	2	58	73	530	B I
7	H	86	2	60	81	500	SE-2 §
8	I	83	4	60	79	490	SE-2 I
9	J	84	0	58	63	560	SE-2 I
K)	K	79	7	56	51	580	SE-2 I
li*)	L	88	0	62	43	480	B I
12*)	M	86	0	59	70	510	SE-2 1
13	N	85	2	58	67	520	SE-2 I
M	O	89	0	64	37	440	SE-2 I
15*)	P	86	4	61	52	490	SE-2 I
16*)	Q	85	4	61	49	500	SE-2 I
17*)	R	60	10	64	49	500	SE-2 1
II*)	S	54	14	66	53	460	B §
19*)							B J
*) Kontrolle.						. ..% S S-

Fortsei/iing

Beispiel Nr.

Organo poly-

siloxan*

polymeres

(Teile)

Reckrelentions- Wiirniequolienl schrumpfung

lliirle

Zugfestigkeit Dehnung

(kg/cm²)

22

23

24

25

26*)

*) Kontrolle.

28,6
50,0
64,5
78,5

56
72
88
91
94

0	56
0	57
4	63
15	71
18	77
Beispiel 27

93 87 72 59 48

560 540 490 420 340

Zu einem Gemisch von 100 Teilen Organopolysilexankautschuk mit 98.35 Mol-% (CHi)jSiO-Einheiten. 1,5 Mol-% (C₆H₅)₂SiO-Einheiten und 0.15 Mol-% CH₂ = CH(CH))SiO-Einheiten und 43 Teilen Siliciumexyd mit einer Oberfläche von etwa 200 m² pro Gramm wurden 35,8 Teile des in Beispiel 8 verwendeten harzartigen Organopolysiloxans H hinzugefügt. Danach wurde die Mischung bei 12O⁰C geknetet. Im folgenden wurden dem gekneteten Gemisch 1,43 Teile des in Beispiel 8 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans hinzugefügt und 0,00143 Teile Chlorplatinsäure. Es Wurde auf gekühlten Walzen zu Ende geknetet, wobei Tafeln mit einer Stärke von etwa 2 mm hergestellt wurden. Diese wurden bei 200°G unter Atniosphärendruck während einer Dauer von 30 Minuten ausgehärtet. Es wurden folgende Eigenschaften erhalten:

20

25

Härte	58
Zugfestigkeit (kg/cm2)	76,5
Dehnung (in %)	480
Reckretentionsquotient (%)	88
Wärmeschrumpfung (%)	3
Schwerentflammbarkeit (UL-94)	SE-1 (selbstver
	löschend innerhalb
	25 see!

Beispiel

Zu einem Gemisch von 100 Teilen Organopolysil-•xankautschuk mit 96,7 Mol-% (CHj)SiO-Einheit, 3,0 Mol-% (C₆H₅)2Si0-Einheil und 0.3 Mol-% CH₃CH₂=CHSiO-Einheit mit 38,5 Teilen Siliciumoxyd tiner Oberfläche von etwa 300 m²/g, das mit Trimethyliiloxan und 15,4 Teilen Diatomeenerde behandelt worden war, wurden 38,5 Teile des in Beispiel 13 mit M bezeichneten harzartigen Organopolysiloxans hinzugefegt.

Das Gemisch wurde dann gemäß der in Beispiel 27 angeführten Methode in Tafeln verarbeitet, wobei die folgenden Eigenschaften erhalten wurden:

35

Härte 62

Zugfestigkeit (kg/cm²) 64,5

Dehnung (%) 390

Reckreteniionsquotient(%) 89

Wärmeschrumpfung(%) 5

Schwerentflammbarkeit (UL-94) SE-I

Zu einem Gemisch von 100 Teilen Organopolysiloxankautschuk mit 94,5 Mol-% (CH₃)₂Si0-Einheiten, 5 Mol-% (C₆Hs)₂Si0-Einheiten und 0,5 Mol-% CH₂ = CH(CH3)SiO-Einheiten mit 40 Teilen sublimierlen Siliciumoxyd mit einer Oberfläche von etwa JOO m²/g, 20 Teilen ausgefälltem Siliciumoxyd mit einer Oberfläche von 250 m²/g und gegebenenfalls weiteren 40 Teilen sublimiertem Siliciumoxyd wurden 40 Teile des in Beispiel 14 mit N bezeichneten Organopolysiloxans hinzugemischt Wie in Beispiel 27 beschrieben, wurden aus dem Gemisch Tafeln bzw. Folien hergestellt.

Beispiel

die die folgenden Ergebnisse aufwiesen:

Härte

Zugfestigkeit (kg/cm²)

Dehnung(%)

Reckretentionsquotient

Wärmeschrumpfung (%)

Schwerentflammbarkeit (UL-94)

72 57,5 310 92 8

S E-O (selbstverlöschend innerhalb von 10 see)

Beispiel 30
Das in Beispiel 27 hergestellte Gemisch wurde einem 60 mittels Druckluft von 2,5 kg/cm² bei 150⁰C auf den

Schneckenextruder zugeführt, mit einem Innendurchmesser von 50 mm und einer Länge von 500 mm, geeignet zur Herstellung von Rohren mit 4 mm Innendurchmesser und 6 mm Außendurchmesser. Die extrudierten Rohre wurden in einem auf 200⁰C eingestellten Ofen ausgehärtet und dann gereckt bzw. gedehnt, indem sie in eine nichtrostende Stahlröhre mit einem Innendurchmesser von 12,7 mm eingebracht und Innendurchmesser des Stahlrohres aufgeweitet wurden. Die so gereckten Schläuche bzw. Röhren ergaben einen Außendurchmessser von 10,2 mm und einen Innendurchmesser von 8,8 mm. Nach dem Erhitzen auf 150° C schrumpften sie und wiesen einen innendurchmessser von 4,1 mm und einen Außendurchmesser von 6,0 mm auf.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Hitzehärtbare Formmasse auf der Basis von Diorganopolysiloxanen, enthaltend (1) 100 Gewichtsteile Diorganopolysiloxankautschuk mit einer Viskosität von mindestens 100OcSt bei 25" C und einer durchschnittlichen Formel