DE2321404C3 - Formmasse - Google Patents

Formmasse

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DE2321404C3
DE2321404C3 DE2321404A DE2321404A DE2321404C3 DE 2321404 C3 DE2321404 C3 DE 2321404C3 DE 2321404 A DE2321404 A DE 2321404A DE 2321404 A DE2321404 A DE 2321404A DE 2321404 C3 DE2321404 C3 DE 2321404C3
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Description

J5
Die Erfindung betrifft eine neuartige Formmasse, spezieller eine Formmasse, die in mit Glasfaser verstärktes hydrolysierles Äthylen- Vinylacetat-Copolymerisat umfaßt und zur Verwendung für technische Kunststoffe geeignet ist.
Formmassen für Teile elektrischer Vorrichtungen, wie Schalterkappen, knöpfe oder -gehäuse, für Maschinenteile, wie Scheiben, Rollen, Stangen, Zahnräder, Nocken oder Spulen und für Automobilteile müssen die Eigenschaften einer hohen Schlagfestigkeit, Biegefestigkeit eines hohen Biegemodul, hoher Dimensionsbeständigkeit gegenüber Temperatur- oder Feuchtigkeitsänderungen aufweisen, weil sie großer konstanter oder w momentaner mechanischer Belastung bei unterschied!! eher Atmosühäre unterworfen werden.
Technische Kunststoffe, wie Polyamide, Polycarbonate oder Siyrol-Acrylnitnl-Copolymere. die mit Glasfaser verstärkt sind, sind als Formmassen für die vorstehend v> genannten Verwendungszwecke bekannt. Diese Materialien haben verbesserte Eigenschaften im Hinblick auf Biegefestigkeit und Biegemodul. Die Schlagfestigkeit dieser Materialien ist jedoch durch die Verwendung von Glasfaser vermindert, eg
Hydrolysierte Äthylen-Vinylacetat-Copolymere wurden bisher auf dem Gebiet der Folien, Fasern, Klebmittel oder Überzugsmaterialien verwendet, wurden jedoch nicht als technische Kunststoffe eingesetzt.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine neuartige Formmasse zugänglich zu machen.
Die erfindungsgemäße Aufgabe besteht darin, eine Formmasse zu schaffen, welche durch die neuartige Kombination eines hydrolysierten Äthylen-Vmylacetat-Copolymeren mit Glasfaser gekennzeichnet ist und die sich zur Verwendung als technischer Kunststoff eignet
Durch Verwendung der erfindungsgemäßen Formmasse sollen Formkörper zugänglich werden, die ausgezeichnete Eigenschaften als technische Kunststoffe zeigen.
Diese und andere Aufgaben der Erfindung sind aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich.
Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgaben durch eine Formmasse gelöst werden können, die Glasfaser und hydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres, das einen Gehalt an polymerisierten Äthyleneinheiten im Bereich von 15 bis 60 Mol-% aufweist und dessen Vinylacetat-Komponente zu mindestens 98 Mol-% hydrolysiert ist enthält Mit Hilfe dieser Formmasse können ausgezeichnete Formkörper erhalten werden, die als technische Kunststoffe geeignet sind.
Vorzugsweise enthält das in der erfindungsgemäßen Formmasse vorliegende Copolymerisat mehr als 98 Mol-% der Vinylacetat-Komponente. Darüberhmaus ist es vorteilhaft, ein Viskositäts-Modifiziermittel und ein thermoplastisches Urethanharz zuzumischen.
Die erfindungsgemäße, hydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymers und Glasfaser enthaltende Formmasse ist neu auf dem Gebiet der technischen Kunststoffe und stellt im Vergleich mit üblichen Materialien einen wertvollen technischen Kunststoff dar. Die aus dieser Formmasse hergestellten Formkörper haben ausgezeichnete Eigenschaften, wie große Schlagfestigkeit und große Biegefestigkeit guten Biegemodul, Dimensionsbeständigkeit gegenüber Veränderungen der Temperatur und Umgebungsfeuchtigkeit und hohe Durchbiegungstemperatur (deflection temperature).
Im Gegensatz zu den üblichen glasfaserverstärkten Formkörpern, die niedrigere Schlagfestigkeit als der nur aus dem Harz hergestellte Formkörper aufweisen, wird erfindungsgemäß die Schlagfestigkeit des Formkörpers durch die Kombination von hydrolysiertem Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren und Glasfaser neben anderen ausgezeichneten Eigenschaften erhöht, wie hohe Biegefestigkeit hoher Biegemodul und gute Formbeständigkeit
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird das erfindungsgemäß verwendete hydrolysierte Äthylen-Vinylacetat-Copolymere hergestellt, indem Äthylen und Vinylacetat polymerisiert werden und danach das erhaltene Copolymere mit Hilfe ein-j Katalysators, beispielsweise Natriumhydroxyd, hydrolysiert wird. Der Gel'alt des Copolymeren an polymerisierten Äthyleneinheiten liegt im Bereich von 15 bis 60 Mol-%, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 45 Mol-%. Die Vinylacetatkomponente des Äthylen-Vinylacetat-Copoylmeren ist zu einem Anteil von mehr als 98 Mol-%. vorzugsweise mehr als 99 Mol-% hydrolysiert. Bei Verwendung eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, dessen Äthylengehalt mehr als 60 Mol-% beträgt oder dessen Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente weniger als 98 Mgl-% beträgt, besteht die Neigung, daß die Durchbiegetemperatur, die Biegefestigkeit und der Biegemodul geringer werden, auch wenn das Copolymere mit Glasfaser verstärkt ist. Bei Verwendung eines Copolymeren mit einem Äthylengehalt von weniger als 15 Mol-% besteht die Neigung, daß die Wasserbeständigkeit geringer wird und daß das Verformen schwieriger wird.
Erfindungsgemäß können außer dem vorstehend
beschriebenen Copolymeren von Äthylen und Vinylacetat in wirksamer Weise auch Harze verwendet werden, die durch Copolymerisation von Äthylen, Vinylacetat und einer geringen Menge eines mit diesen copolymerisierbaren Monomeren hergestellt wurden. Beispiele von mit Äthylen und Vinylacetat copolymerisierbaren Monomeren sind Propylen, Alkylacrylate, wie Methylacrylat, Äthylacrylat oder Butylacrylat, Methylmethacrylat Acrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure und dergleichen.
Das Gemisch aus dem vorstehend angegebenen Copolymeren und Glasfaser wird in üblicher Weise verformt, wie durch Spritzgießen, Strangpressen oder Formpressen. Als erfindurigsgemäß vorliegende Glasfaser können verschiedene handelsübliche Glasfasern verwendet werden, wie Strähnen, Stapelglasseide oder gemahlene Faser (milled Fiber) verwendet werden. Die Stapelglasseide wird vorteilhaft zum Spritzgießen und Strangpressen verwendet. Ferner kann ein Webstoff oder eine Matte aus Glasseidensträhnen gemeinsam mit der erfindungsgemäßen Formmasse zum Formpressen eingesetzt werden. Wenn Glasfaser in Form von Stapelglasseide verwendet wird, kann die Formmasse vorteilhaft in Form von Pellets, die durch Vermischen des Copolymeren und der Stapelglasseide und anschlie-Bendes Schmelzmischen und Verformen unter Verwendung einer Strangpresse hergestellt wurde, eingesetzt werden.
Die verwendete Menge der Glasfasern liegt im Bereich von 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse. Wenn Jas Material durch Spritzgießen oder Extrudieren bzw. Strangpressen "erformt wird, so wird die Menge der Glasfaser vorzugsweise im Bereich von 5 bis 40Gew.-% der Gesamifortmasse gewählt. Wenn ein Formpreßvorgang durchgeführt wird, hat die Menge der Glasfaser vorzugsweise einen Wert im Bereich von 20 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Um das Haftvermögen der Glasfaser gegenüber dem Copolymeren zu verbessern, eine Oberflächenbehandhing mit Silanen, wie Vinyltriäthoxysilan, Vinyltrichlorsilan, y-Amino-propyltriäthoxysilan oder /?-3,4-Epoxycyclohexyläthyltrimethoxysilan oder Methacrylat-Chromichlorid wirksam.
Erfindungsgemäß kann die weitere Zugabe einer geringen Menge eines Viskositäts-Modifiziermittels zu der Formmasse die Verarbeitbarkeit und thermische und mechanische Eigenschaften der Formmasse bessern.
Es ist erforderlich, daß das Viskositäts-Modifiziermit- ~>o tel die Eigenschaft hat, die Viskosität des geschmolzenen Copolymeren in regelmäßigen Intervallen bis auf den endgültigen Wert erhöht und das Verhältnis der Schmelzviskosität des Copolymeren nach dem Stehenlassen während IO Minuten bei 230° C zu der nach dem « Stehenlassen während 5 Minuten bei 230 "C sollte im Bereich von 1,05 bis 3,0 liegen.
Beispiele für geeignete Viskositäts-Modifiziermitiel sind saure Substanzen mit stärkerer Azidität als Essigsäure, wie anorganische Säuren, beispielsweise e>° Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, phosphorige Säure, unterphosphorige Säure oder Borsäure, organische Säuren, beispielsweise Oxalsäure, Zitronensäure, Maleinsäure, Weinsäure, Ameisensäure, Itaconsäure, Milchsäure, Adipinsäure M oder Äpfelsäure und saure Salze diser Säuren, wie Dinatriumhydrogenphosphat, Natriumdihydrogenphosphat, Natriumhydrogenoxalat, Kaliumhydrogenphosphat oder JCaliumhydrogenformiat, jitanoxysulfat; Titan oder Aluminium enthaltende Chelatverbindungen; Chromchlorid, Zirkonacetat, organische Phosphorverbindungen, wie Phosphine, beispielsweise Mono-, Dioder Trialkylphosphine, Mono-, Di- oder Triarylphosphine, Mono- oder Dialkylphosphonsäure oder Mono- oder Diarylphosphonsäure, Phosphorigsäureester, beispielsweise Äthylphosphit, Diphenylisodecylphosphit, Phenyldüsodecylphosphit, Trioctadecylphosphit, Triisodecylphosphit, Phosphorsäureester, beispielsweise Äthylphosphat und dergleichen.
Die Menge des zugemischten Viskositäts-Modifiziermittels kann in Abhängigkeit von seiner Art variiert werden. Im allgemeinen wird ein Viskositäts-Modifiziermittel, das eine anorganische Säure oder eine organische Säure darstellt, in geeigneter Weise in einer Menge von 0,0001 bis 0,2 Gew.-% des Copolymeren eingesetzt und die anderen Viskositäts-Modifiziermittel werden in geeigneter Weise in einem Anteil von 0,001 bis 0,5 Gew.-% des Copolymeren verwendet Vorzugsweise werden Phosphorsäure, phosphorige Säure, unterphosphorige Säure, Natriumdihydrogenphosphat, Dinatriumhydrogenphosphat und organische Phosphorverbindungen, wie Diphenylisodecylphosphit, eingesetzt.
(Jm die Schlagfestigkeit noch weiter zu verbessern, kann dem hydrolysierten Äthylen-Vinylaceiat-Copolymeren thermoplastisches Urethanharz in einer Menge von 5 bis 30 Gewichtsprozent des Copolymeren zugemischt werden.
Die erfindungsgem£Ce Formmasse kann mit Hilfe üblicher Methoden zu der geeigneten Gestalt verformt werden, wie durch Spritzgießen, Strangpressen bzw. Extrudieren oder Formpressen. Die Formungstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 180 bis 2700C gewählt Wenn ein hydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres mit einem hohen Anteil an Äthyleneinheiten verwendet wird, so liegt die gewählte Formgebungstemperatur vorzugsweise im unteren Teil des vorstehenden Bereiches. Wenn ein Copolymtrjs mit einem geringen Anteil der Äthylenkomponente eingesetzt wird, wird die Formgebungstemperatur vorzugsweise im höheren Teil des vorstehenden Bereiches gewählt.
Bei der Durchführung des Formgebungsvorgangs kann ein Formkörper mit glatter Oberfläche hergestellt werden, indem der Formmasse ein Gleitmittel in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-% des verwendeten Copolymeren zugemischt wird. Beispiele für geeignete Gleitmittel sind Metallsalze höherer Fettsäuren, wie Kalziumstearat, Bariumstearat, Bleistearat, Lithiumstearat, Zinkstearat oder Quecksilberstearat, Stearinsäureamid, Äthylenbisamid, niedere Polymere von ÄthyL-n oder Propylen und dergleichen.
Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele im einzelnen beschrieben und erläutert. In diesen Beispielen bedeuten alle Teile Gewichtsteile und die Prozentangaben Mol-%, wenn nichts anderes ausgesagt wird.
Beispiel 1
70 Teile eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Äthylengehalt von 25% und einem Hydrolysegrad von mehr als 99,0% wurden mit 30 Teilen Stapelglasseide aus alkalifreiem mit Vinyltriäthoxysilan behandeltem Glas einer Faserdicke von 13 Denier, einer Faserlänge von 6 mm und einer Fadennummer von 200 vermischt. Eine Strangpresse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse beschickt, wobei durch Schmelzmischen bei 24O0C Pellets zur
Verwendung als Formmasse hergestellt wurden. Unter Verwendung der so erhaltenen Pellets wurde das Spritzgießen bei einer Spritztemperatur von 24O0C und einer Formtemperatur von 800C unter einem Spritzdruck von 1200 kg/cm2 durchgeführt Dabei wurde eine Testprobe einer Dicke von 6,4 mm, einer Breite von 12,7 mm und einer Länge von 152,4 mm geformt
Die physikalischen Eigenschaften der Testprobe wurden gemessen und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt
Die in dem vorstehenden Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß keine Glasfaser verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 als Vergleichsbeispiel aufgeführt
Tabelle 2
Tabelle 1 Beispiel 1 Vergleichsbeispiel
1950 Ό70
Biegefestigkeit (kg/cm2) 1500 565
Biegemodul (kg/mm2) 11,5 2,3
Schlagfestigkeit
(nach Charpy),
(kg · cm/cm Kerbe) 120 66,1
Durchbiegetemperatur
(Q 0,23 1,05
Formschrumpfung (%)
IO
15
20
25
Die Biegefestigkeit und der Biegemodul wurden nach der ASTM-Vorschrift D 790 gemessen; die Schlagfestigkeit und die Durchbiegetemperatur wurden nach den ASTM-Vorschriften D 256 bzw. D 648 gemessen.
Beispiel 2
Unter Verwendung eines Gemisches aus 90 Teilen eines pulverförmigen hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Äthylengehalt von 45% und einem Hydrolysegrad von 993% und 10 Teiler» Stapelglasseide (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm und Fadennummer 200) und eines Glaswebstoffes aus alkalifreiem Glas einer Dicke von 0.8 mm, der mit Vinyhrichlorsilan behandelt war, im Verhältnis von 1:1, wurde ein üblicher Formpreßvorgang bei einer Temperatur von 195° C unter einem Druck von 40 kg/cm2 durchgeführt Dabei wurde eine Platte einer Dicke von 6 mm erhalten.
Die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 3
Die in Beispiel 2 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß zusätzlich phosphorige Säure in einer Menge von 0,1 Gew.-% des Copolymeren zugesetzt wurde.
Die Schmelzviskosität nach dem Stehenlassen des Copolymeren während 5 Minuten bei 230° C betrug 1,IxIO4 Poise und nach 10 Minuten 1,4 χ 104 Poise. Das Verhältnis der Schmelzviskositäten betrug 1,27.
Die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften sind in der nachstehenden Tabelle 2 gezeigt.
<n
60
Beispiel 2 Beispiel 3
Biegefestigkeit (kg/cm2) 4050 4260
Biegemodul (Jcg/mm3) 3200 3900
Schlagfestigkeit 75 90
(nach Charpy)
(kg · cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur ( C) 138 155
Beispiel 4
Zu 70 Teilen eines pulverförmigen hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Athylengehalt 45%, Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente 993%) wurden 30 Teile Stapelglasseide (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm, Fadennum .;<r 200) und 0,1 Teil phosphorige Säure gegeben unc' das Spritzgießen wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse, die durch Messung der physikalischen Eigenschaften des Formkörpers erhalten wurden, sind ir Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 3
30 Biegefestigkeit (kg/cm2)
Biegemodul (kg/mm2)
Schlagfestigkeit (nach Charpy)
(kg · cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur( C)
Beispiel 4
3400
2600
48
135
Beispiel 5
0,15Gew.-% Orthophosphorsäure, bezogen auf das Gewicht des Copolymeren, wurde in einem hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Athylengehalt 25%. Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente 99,0%) absorbiert. Mit 70 Teilen dieses Copolymeren wurden 30 Teile Stapelglasfasern, die mit Vinyhrichlorsilan behandelt waren, vermischt (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm und Fadennummer 200). Eine Strangpresse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse beschickt und es wurden zum Verformen geeignete Pellets durch Schmelzmischen bei 2500C hergestellt. Unter Verwendung der so erhaltenen Pellets wurde das Spritzgießen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt
Die phasikalischen Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers wurden gemessen und sind in Tabelle 4 gezeigt.
Die in Beispiel 4 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß Nylon-6, Polycarbonatharz und Acryjnitrii-Styrol-Copolymeres anstelle des hydrolysierten Äthylen-Vitiylacetat-Copolymeren verwendet wurden. Diese Versuche werden als Vergleichsbeispiele 1,2 und 3 bezeichnet.
Die Ergebnisse, die bei der Messung der physikalischen Eigenschaften erzielt wurden, sind in Tabelle 4 gezeigt.
7
Tabelle 4
Beispiel 5 Vergleichs- Vergleichs- Vergleichs
beispiel I beispiel 2 beispiel 3
Biegefestigkeit (kg/cm2) 2400 1300 1600 1650 Biegemodul (kg/mm2) 1790 380 650 830 Schlagfestigkeit (nach Charpy) 15,2 15,0 11,0 2,0
(kg · cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur ( C) 130 175 145 105 Formschrumpfung (%) 0,21 0,38 0,30 0,20 Beispiele 6bis8 Die in Beispiel 5 beschriebene Verfahrensweise Das Verhältnis der Schmelzviskosität der erhaltenen
wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 0,15% Masse betrug 2,20 (Beispiel 6), 1,20 (Beispiel 7) bzw. 1,10
Schwefelsäure in Beispiel ö, ö,2ö% Zitronensäure in (Beispiels). Beispiel 7 und 0,12% Oxalsäure in Beispiel 8 (Gew.-%, 20 Die Ergebnisse der Messung der physikalischen
bezogen auf das Copolymere) anstelle von Orthophos- Eigenschaften, die an den erhaltenen Formkörpern
phorsäure verwendet wurden. durchgeführt wurden, sind in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5
Beispiel 6 Beispiel 7 Beispiel 8
Biegefestigkeit (kg/cm2) 2350 2300 2350
Biegemodul (kg/mm2) 1700 1700 1750
Schlagfestigkeit (nach Charpy) 15,0 14,6 15,1
(kg ■ cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (Q 130 128 130
Formschrumpfung (%) 0,22 0,22 0,21
Beispiele 9 bis 11
Die in Beispiel 5 beschriebenen Verfahrensschritte Das Verhältnis der Schmelzviskositäten der auf diese wurden wiederholt, mit der Abänderung, daß 03% « Weise erhaltenen Massen betrug 1,10 (Beispiel 9), 1,05
Natriumdihydrogenphosphat (Beispiel 9), 0,6% Dinatri- (Beispiel 10) bzw. UO (Beispiel 11).
umhvdroeenDhosDhat (BeisDiel 101 03% Dirjhenvliso- Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen
decylphosphit (Beispiel 11), bezogen auf das Copolyme- Formkörper wurden gemessen; die dabei erzielten
re, anstelle von Orthophosphorsäure eingesetzt wurden. Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt
Tabelle 6
Beispiel 9 Beispiel 10 Beispiel 11
Biegefestigkeit (kg/cm2) 2250 2200 2300
Biegemodul (kg/mm2) 1600 1550 1650
Schlagfestigkeit (nach Charpy) 14,5 14,0 15,0
(kg · cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur ('Q 127 125 131
Formschrumpfung (%) 0,23 0,23 0,22
Beispiel 12
Mit 80 Teilen eines hydrolysierten Äthylen-Vinylace- presse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse
tat-Copolymeren (Äthylengehalt 25%, Hydrolysegrad beschickt, um die geeignete Formmasse herzustellen,
der Vinylacetat-Komponente 99,0%) wurden 20 Teile Das Spritzgießen wurde bei einer Temperatur von 230°
thermoplastisches Urethanharz (Paraprene 225 (ther- durchgeführt
moplastisches Urethanharz der Nippon Polyurethane es Die Ergebnisse der Messung der physikalischen
industry Co, Ltd.)) und 30 Teile Siapelgiasiasern aus Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in
alkalifreiem Glas (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge Tabelle 7 gezeigt
6 mm und Fadennummer 200) vermischt Eine Strang-
Tabelle 7 Beispiel 12
Biegefestigkeit (kg/cm2) 1750
Biegemodul (kg/mm2) 1250
Schlagfestigkeit (nach Charpy) 23,5
(kg · cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (0C) 120
Formschrumpfung (%) 0,18

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Formmasse, enthaltend 20 bis 95 Gew.-% eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, das einen Gehalt an einpolymerisierten Athyleneinheiten von 15 bis 60Mol-% aufweist und dessen Vinylacetat-Komponente zu mindestens 98 Mol-% hydrolysiert ist, sowie 5 bis 80 Gew.-% Glasfasern.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekenn- to zeichnet, daß sie zusätzlich ein Viskositäts-Modifiziermittel in einer Menge von 0,0001 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Copolymere, enthält, das befähigt ist, das Verhältnis der Schmelzviskosität des Copolymeren nach dem Stehenlassen während 10 Minuten bei 230° C zu der nach dem Stehenlassen während 5 Minuten bei 230° C auf einen Wert im Bereich von 1,05 bis 3.0 einzustellen.
3. Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Viskositäts-Modifiziermittel mindestens eine saure Substanz enthält, deren Azidität stärker als die der Essigsäure ist.
4. Formmaske nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Viskositäts-Modifiziermittel phosphorige Säure. Phosphorsäure, Natriumdihydrogenphosphat Dinatriumhydrogenphosphat, Schwefelsäure, Zitronensäure, Oxalsäure oder Diphenylisodecylphosphit oder mehrere dieser Verbindungen enthält
5. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem 5 bis 30Gew.-%, bezogen auf das Copolymere, eines thermoplastischen Urelhanharzes enthält
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