DE2321404A1 - Formmasse - Google Patents

Formmasse

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DE2321404A1
DE2321404A1 DE2321404A DE2321404A DE2321404A1 DE 2321404 A1 DE2321404 A1 DE 2321404A1 DE 2321404 A DE2321404 A DE 2321404A DE 2321404 A DE2321404 A DE 2321404A DE 2321404 A1 DE2321404 A1 DE 2321404A1
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Description

T 48 883
Anmelder:
Nippon Gohsei Kagaku Kogyo
Kabushiki Kaisha
40-4, Kamiyama-cho, Kita-ku
Osaka , Japan
Formmasse
Die Erfindung betrifft eine neuartige Formmasse, spezieller eine Formmasse, die ein.mit Glasfaser verstärktes hydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat umfaßt und zur Verwendung für technische Kunststoffe geeignet ist.
Formmassen für Teile'elektrischer Vorrichtungen, wie Schalterkappen, -knöpfe oder -gehäuse»für Maschinenteile, wie Scheiben, Rollen, Stangen, Zahnräder, Nocken oder Spulen und für Automobilteile müssen die Eigenschaften einer höhen Schlagfestigkeit, Biegefestigkeit, eines hohen Biegemodul, hoher Dimensionsbeständigkeit gegenüber Temperatur- oder Feuchtigkeitsänderungen aufweisen, weil sie großer konstanter oder momentaner mechanischer Belastung bei unterschiedlicher Atmosphäre unterworfen werden.
Technische Kunststoffe, wie Polyamide, Polycarbonate oder Styrol Acrylnitril-Copolymere, die mit Glasfaser verstärkt sind, sind als Formmassen für die vorstehend genannten Verwendungszwecke bekannt. Diese Materialien haben verbesserte Eigenschaften im Hinblick auf Biegefestigkeit und Biegemodul. Die Schlagfestigkeit dieser Materialien ist jedoch durch die Verwendung von Glasfaser vermindert.
Hydrolysierte Athylen-Vinylacetat-Copolymere wurden bisher auf dem Gebiet der Folien, Fasern, Klebmittel oder Überzugsmaterialien verwendet, wurden jedoch nicht als technische Kunststoffe eingesetzt. .
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine neuartige Formmasse
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-2- 232H04
zugänglich zu machen. .
Die erfindungsgemäße Aufgabe besteht darin, eine Formmasse zu schaffen, welche durch die neuartige Kombination eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit Glasfaser gekennzeichnet ist und die sich zur Verwendung als technischer Kunststoff eignet. .
Durch Verwendung der erfindungsgemäßen Formmasse sollen Formkörper zugänglich werden, die ausgezeichnete Eigenschaften als technische Kunststoffe zeigen.
Diese und andere Aufgaben der Erfindung sind aus der nachstehenden Beschreibung ersichtlich.
Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgaben durch eine Formmasse gelöst werden können, die Glasfaser und bydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres, das einen Gehalt an polymerisierten Äthyleneinheiten im Bereich von 15 bis 60 Mol?6 aufweist und dessen Vinylacetat-Komponente zu mindestens 98 Mol$ hydrolysiert ist, enthält. Mit Hilfe dieser Formmasse können ausgezeichnete! Formkörper erhalten werden, die. als technische Kunststoffe geeignet sind.
Vorzugsweise enthält das in der erfindungsgemäßen Formmasse vorliegende Copolymerisat mehr als 98 Mol?6 der Vinylacetat-Komponente. Darüberhinaus ist es vorteilhaft, ein Viskositäts-Modifiziermittel und ein thermoplastisches Urethanharz zuzumischen.
Die erfindungsgemäße, hydrolysiert es Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres und Glasfaser enthaltende Formmasse ist neu auf dem Gebiet der technischen Kunststoffe und stellt im Vergleich mit üblichen Materialien einen wertvollen technischen Kunststoff dar. Die aus dieser Formmasse hergestellten Formkörper haben ausgezeichnete Eigenschaften, wie große Schlagfestigkeit und große Biegefestigkeit, guten Biegemodul, Dimensionsbeständigkeit gegenüber Veränderungen der Temperatur und Umgebungsfeuchtigkeit und hohe Durchbiegungstemperatur (deflection temperature ). ■ " . -
Im Gegensatz zu den üblichen glasfaserverstärkten Formkörpern, die niedrigere Schlagfestigkeit als der nur aus dem Harz her-
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gestellte Formkörper aufweisen, wird erfindungsgemäß die Schlagfestigkeit des Formkörpers durch die Kombination von hydrolysiertemÄthylen-Vinylacetat-Copolymeren und Glasfaser neben anderen ausgezeichneten Eigenschaften erhöht, wie hohe Biegefestigkeit, hoher Biegemodul und gute Formbeständigkeit.
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird das erfindungsgemäß verwendete hydrolysierte Äthylen-Vinylacetat-CopoIymere hergestellt, indem Äthylen und Vinylacetat polymerisiert werden und danach das erhaltene Copolymere mit Hilfe eines Ka~ talysators, beispielsweise Natriumhydroxyd, hydrolysiert wird. Der Gehalt des Copolymeren an polymerisierten Äthyleneinheiten liegt im Bereich von 15 bis 60 Κοί.%, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 45 Mol%. Die Vinylacetatkomponente des Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren ist zu einem Anteil von mehr als 98 Mol%, vorzugsweise mehr als 99 M0I96 hydrolysiert. Bei Verwendung eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren, dessen Äthylengehalt mehr als 60 Mol% beträgt oder dessen Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente weniger als 98 Mol% beträgt, besteht die Neigung, daß die Durchbiegetemperatur, die Biegefestigkeit und der Biegemodul geringer werden, auch wenn das Copolymere mit Glasfaser verstärkt ist.. Bei Verwendung eines Copolymeren mit einem Äthylengehalt von weniger als 15 MoI^ besteht die Neigung, daß die Wasserbeständigkeit geringer wird und daß das Verformen schwieriger wird.
Erfindungsgemäß können außer dem vorstehend beschriebenen Copolymeren von Äthylen und Vinylacetat in wirksamer Weise auch Harze verwendet werden, die durch Copolymerisation von Äthylen, Vinylacetat und einer geringen Menge eines mit diesen copolymer is ierbaren Monomeren hergestellt wurden. Beispiele von mit Äthylen und Vinylacetat copolymerisierbaren Monomeren sind Propylen, Alky!acrylate, wie Methylacrylat, Äthylacrylat oder Butylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure und dergleichen.
Das Gemisch aus dem vorstehend angegebenen Copolymeren und Glasfaser wird in üblicher Weise verformt, wie durch Spritzgießen, Strangpressen oder Formpressen. Als erfindungsgemäß
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vorliegende Glasfaser können verschiedene handelsübliche Glasfasern verwendet werden, wie Strähnen, Stapelglasseide oder gemahlene Paser (milled fiber) verwendet werden. Die Stapelglasseide wird vorteilhaft zum Spritzgießen und Strangpressen verwendet. Ferner kann ein Webstoff oder eine Matte aus Glasseidensträhnen gemeinsam mit der erfindungsgemäßen Formmasse zum Formpressen eingesetzt werden. Wenn Glasfaser in Form von Stapelglasseide verwendet wird, kann die Formmasse vorteilhaft in Form von Pellets, die durch Vermischen des Copolymeren und der Stapelglasseide und anschließendes Schmelzmischen und Verformen unter Verwendung einer Strangpresse hergestellt wurde, eingesetzt werden.
Die verwendete Menge der Glasfasern liegt im Bereich von 5 bis 80 Gew.%, bezogen auf die gesamte Formmasse. Wenn das Material durch Spritzgießen oder Extrudieren bzw. Strangpressen verformt wird, so wird die Menge der Glasfaser vorzugsweise im Bereich von 5 bis 40 Gev.% der Gesamtformmasse gewählt. Wenn ein Formpreßvorgang durchgeführt wird, hat die Menge der Glasfaser vorzugsweise einen Wert im Bereich von 20 bis 80 Gew.%, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Um das Haftvermögen der Glasfaser gegenüber dem Copolymeren zu verbessern, ist eine Oberflächenbehandlung mit Silanen. wie Vinyltriäthoxysilan, Vinyltrichlorsilan, ^-Amino-propyltriäthoxysilan oder ß-3,4-Epoxy-cyclohexyläthyltrimethoxysilan oder Methacrylat-Chromichlorid wirksam.
Erfindungsgemäß kann die weitere Zugabe einer geringen Menge eines Viskositäts-Modifiziermittels zu der Formmasse die Verarbeitbarke it und thermische und mechanische Eigenschaften der Formmassen verbessern.
Es ist erforderlich, dr ." las Viskositäts-Modifiziermittel die Eigenschaft hat, die VisKosität des geschmolzenen Copolymeren in regelmäßigen Intervallen bis auf den endgültigen Wert erhöht und das Verhältnis der Schmelzviskosität des Copolymeren ■nach dem Stehenlassen während 10 Minuten bei 2300C zu der nach dem Stehenlassen während 5 Minuten bei 230°C sollte im Bereich
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von 1,05 bis 3,0 liegen.
Beispiele für geeignete Viskositäts-Modifiziermittel sind saure Substanzen mit stärkerer Azidität als Essigsäure, wie anorganische Säuren, beispielsweise Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, phosphorige Säure, unterphosphorige Säure oder Borsäure, organische Säuren, beispielsweise Oxalsäure, Zitronensäure, Maleinsäure, Weinsäure, Ameisensäure, Itaconsäure, Milchsäure, Adipinsäure oder Apfelsäure und saure Salze dieser Säuren, wie Dinatriumhydrogenphosphat, Natriumdihydrogenphosphat, Natriumhydrogenoxalat, Kaliumhydrogenphosphat oder Kaliumhydrogenformiat, Titanoxysulfat; Titan oder Aluminium enthaltende Clßlatverb indungen; Chromchlorid, Zirkonacetat, organische Phosphorverbindungen, wie Phosphine, beispielsweise Mono-, Di- oder Trialkylphosphine, Mono-, Dioder Triarylphosphine, Mono- oder Dialkylphosphonsäure oder Mono- oder Diarylphosphonsäure, Phosphorigsäureester, beispielsweise Äthylphosphit,' Diphenylisodecylphosphit, Phenyldiisodecylphosphit, Trioctadecylphosphit, Triisodecylphosphit, Phosphorsäureester, beispielsweise Äthylphosphat und dergleichen.
Die Menge des zugemischten Viskositäts-ModifiziermitteIs kann in Abhängigkeit von seiner Art variiert werden. Im allgemeinen wird ein Viskositäts-Modifiziermittel, das eine anorganische Säure oder eine organische Säure darstellt, in geeigneter Weise in einer Menge von 0,0001 bis 0,2 Gew.% des Copolymeren eingesetzt und die anderen Viskositäts-Modifiziermittel werden in geeigneter Weise in einem Anteil von 0,001 bis 0,5 Gew.% des Copolymeren verwendet. Vorzugsweise werden Phosphorsäure, phosphorige Säure, unterphosphorige Säure, Natriumdihydrogenphosphat, Dinatriumhydrogenphosphat und organische Phosphorverbindungen, wie Diphenylisodecylphosphit, eingesetzt.
Um die Schlagfestigkeit noch weiter zu verbessern, kann dem hydrolysieren Äthylen-Vinylacetat'-Copolymeren thermoplastisches Urethanharz in einer Menge von 5 bis 30 Gewichtsprozent des Copolymeren zugemischt werden.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann mit Hilfe üblicher Metho-
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den zu der geeigneten Gestalt verformt werden, wie durch Spritz gießen, Strangpressen bzw. Extrudieren oder Formpressen. Die Formungstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 180 bis 27O0C gewählt. Wenn ein hydrolysiertes Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres mit einem hohen Anteil an Äthyleneinheiten verwendet wird, so liegt die gewählte Formgebungstemperatur vorzugsweise im unteren Teil des vorstehenden Bereiches. Wenn ein Copolymeres mit einem geringen Anteil der Äthylenkomponente eingesetzt wird, wird die Formgebungstemperatur vorzugsweise im höheren Teil des vorstehenden Bereiches gewählt.
Bei der Durchführung des Formgebungsvorgangs kann ein Formkörper mit glatter Oberfläche hergestellt werden, indem der Formmasse ein Gleitmittel in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.% des verwendeten Copolymeren zugemischt wird. Beispiele für geeignete Gleitmittel sind Metallsalze höherer Fettsäuren, wie Kalziumstearat, Bariumstearat, Bleistearat, Lithiumstearat, Zinkstearat oder Quecksilberstearat, Stearinsäureamid, Äthylenbisamid, niedere Polymere von Äthylen oder Propylen und dergleichen.
Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele im einzelnen beschrieben und erläutert. In diesen Beispielen bedeuten alle Teile Gewichtsteile und die Prozentangaben MoI^, wenn nichts anderes ausgesagt wird.
Beispiel 1
70 Teile eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Äthylengehalt von 25% und einem Hydrolysegrad von mehr als 99,0% wurden/30 Teilen Stapelglasseide aus alkalifreiem mit Vinyltriäthoxysilan behandeltem Glas einer Faserdicke von 13 Denier, einer Faserlänge von 6 mm und einer Fadennummer von 200 vermischt. Eine Strangpresse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse beschickt, wobei'durch Schmelzmischen bei 2400C Pellets zur Verwendung als Formmasse hergestellt wurden. Unter Verwendung der so erhaltenen Pellets wurde das Spritzgießen bei einer Spritztemperatur von 240°C und einer Formtemperatur von 80 C unter einem Spritzdruck von 1200 kg/ci durch»
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-Y-
232U(H
geführt. Dabei wurde eine Testprobe einer Dicke von 6,4mm, einer Breite von 12,7 mm und einer Länge von 152,4 mm geformt..
Die physikalischen Eigenschaften der Testprobe wurden gemessen und die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. -
Die in dem vorstehenden Beispiel 1 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß keine Glasfaser verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 als Vergleichsbeispiel aufgeführt.
Tabelle 1 1 Vergleichsbeispiel 3
Beispiel 1070 1
195Q 565 05
1500 ,5 2,
arpyj»
11		 66,
120 ,23 1,
0
Biegefestigkeit (kg/cm )
Biegemodul (kg/mm )
Schlagfestigkeit (nach Charpy)
(kg.cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (0C)
Formschrumpfung (%)
Die Biegefestigkeit und der Biegemodul wurden nach der ASTM-Vorschrift D 790 gemessen; die Schlagfestigkeit und die Durchbiegetemperatur wurden nach den ASTM-Vorschriften D 256 bzw. D 648 gemessen.
Beispiel 2
Unter Verwendung eines Gemisches aus 90 Teilen eines pulverförmigen hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Äthylengehalt von 45% und einem Hydrolysegrad von 99,5% lind 10 Teilen Stapelglasseide (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm und Fadennummer 200) und eines Glaswebstoffes aus alkalifreiem Glas einer Dicke von 0,'8 mm, der mit Vinyltrichiorsilan behandelt war, im Verhältnis von 1:1, wurde ein üblicher Formpreßvorgang bei einer Temperatur von 195°C unter einem j Druck von 40 kg/cm durchgeführt. Dabei wurde eine Platte eine:
j Dicke' von 6 mm erhalten. ; ._
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Die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 5
Die in Beispiel 2 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß zusätzlich phosphorige Säure in einer Menge von 0,1 Gew.% des Copolymeren zugesetzt wurde.
Die Schmelzviskosität nach dem Stehenlassen des Copolymeren während 5 Minuten bei 23O0C betrug 1,1 χ 10 Poise und nach 10.Minuten 1,4 χ 10 Poise. Das Verhältnis der Schmelzviskositäten betrug 1,27·
Die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften sind in der nachstehenden Tabelle 2 gezeigt.
Biegefestigkeit (kg/cm ) Biegemodul (kg/mm )
Schlagfestigkeit (nach Charpy) (kg.cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (0C)
Beispiel 4
Tabelle 2 Beispiel 2 Beispiel 3
4050 4260
3200 3900
rpy)
75		 90
138 • 155
Zu 70 Teilen eines pulverförmigen hydrolysieren Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Äthylengehalt 45%, Hydrolysegrad der Vinylacetat-tKomponente 99,5%) wurden 30 Teile Stapelglasseide (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm, Fadennummer 200) und 0,1 Teil phosphorige Säure gegeben und das Spritzgießen wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse, die durch Messung der physikalischen Eigenschaften des Formkörpers erhalten wurden, sind in Tabelle 3 gezeigt. ·
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Biegefestigkeit (kg/cm ) Biegemodul (kg/mm )
Schlagfestigkeit (nach Charpy) (kg.cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (0C)
Beispiel 5
- 9 - 232U04
Tabelle 3
Beispiel 4
3400
2600
y) . 48
135
0,15 Gew.% Orthophosphorsäure, bezogen auf das Gewicht des Copolymeren, wurde in einem hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Äthylengehalt 25%, Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente 99>0%) absorbiert. Mit 70 Teilen dieses Copolymeren wurden 30 Teile Stapelglasfasern, die mit Vinyltrichlorsilan behandelt waren, vermischt (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm und Fadennummer 200)'. Eine Strangpresse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse beschickt und es wurden zum Verformen geeignete Pellets durch Schmelzmischen bei 250°C hergestellt Unter Verwendung der so erhaltenen Pellets wurde das Spritzgießen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers wurden gemessen und sind in Tabelle 4 gezeigt.
Die in Beispiel 4 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß Nylon-6, Polycarbonatharz und Acrylnitril-Styrol-Copolymeres anstelle des hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren verwendet wurden. Diese Versuche werden als Vergleichsbeispiele 1, 2 und 3 bezeichnet.
Die Ergebnisse, die bei der Messung der physikalischen Eigenschaften erzielt wurden, sind in Tabelle 4 gezeigt.
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Tabelle 4
Bei- Ver- Ver- Verspiel gleichs- gleichs- gleichs-5 beispiel beispiel beispiel 1 . 2 3
Biegefestigkeit (kg/cm2)' 2400 1300 1600 1650 Biegemodul (kg/mm2) 1790 380 65Ö 830
Schlagfestigkeit (nach
Charpy), (kg.cm/cm Kerbe) 15,2 15,0 11,0 2,0 Durchbiegetemperatur (0C) 130 175 145 105 Formschrumpfung (%) 0,21 0,38 0,30 0,20
Beispiele 6 bis 8
Die in Beispiel 5 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, mit der Abänderung, daß 0,15 % Schwefelsäure in Beispiel 6, 0,20% Zitronensäure in Beispiel 7 und 0,12% Oxalsäure in Beispiel 8 (Gew.%, bezogen auf das Copolymere) anstelle von Orthophosphorsäure verwendet wurden.
Das Verhältnis der Schmelzviskosität der erhaltenen Masse betrug 2,20 (Beispiel 6), 1,20 (Beispiel 7) bzw. 1,10 (Beispiel 8)
Die Ergebnisse der Messung der.physikalischen Eigenschaften, die an den erhaltenen Formkörpern durchgeführt wurden, sind in Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle
Bei- Bei- Beispiel 6 spiel 7 spiel 8
Biegefestigkeit (kg/cm ) Biegemodul (kg/mm )
Schlagfestigkeit (nach Charpy) (kg.cm/cm Kerbe)
Durchbiegetemperatur (0C) Formschrumpfung (%)
Beispiele 9 bis 11
2350 0 2300 6 2350 1
1700 1700 1750
15, 22 14, 22 15, 21
130 128 130
0, 0, 0,
Die in Beispiel 5 beschriebenen Verfahrensschritte wurden wiederholt, mit der Abänderung, daß 0,3% Natriumdihydrogenphosphat
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(Beispiel 9), O,6# Dinatriumhydrogenphosphat (Beispiel 10), 0,3% Diphenylisodecylphosphit (Beispiel 11), bezogen auf das Copoly^ mere, anstelle von Orthophosphorsäure eingesetzt wurden.
Das Verhältnis der Schmelzviskositäten der auf diese Weise erhaltenen Massen betrug 1,10 (Beispiel 9), 1,05 (Beispiel 10) bzw. 1,30 (Beispiel 11).
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Formkörper wurden gemessen; die dabei erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
Tabelle 6
Beispiel Beispiel Beispiel 9 10 11
Biegefestigkeit (kg/cm2) 2250 2200 2300 Biegemodul (kg/mm2) 1600 ■ 1550 1650
Schlagfestigkeit (nach Charpy),
(kg.cm/cm Kerbe) ' · 14,5 14,0 15,0
Durchbiegetemperatur (0C) 127 125 131 Formschrumpfung (%) 0,23 0,23 0,22
Beispiel 12
Mit 80 Teilen eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copolyineren (Äthylengehalt 25%, Hydrolysegrad der Vinylacetat-Komponente 99,0%) wurden 20 Teile thermoplastisches Urethanharz*und 30 Teile Stapelglasfasern aus alkalifreiem Glas (Faserdicke 13 Denier, Faserlänge 6 mm und Fadennummer 200) vermischt. Eine Strangpresse wurde mit der vorstehend beschriebenen Masse beschickt, um die geeignete Formmasse herzustellen. Das Spritzgießen wurde bei einer Temperatur von 230° durchgeführt.
Die' Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Formkörper sind in Tabelle 7 gezeigt.
* Paraprene 225 (thermoplastisches Urethanharz der Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)
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Tabelle 7 Beispiel
Biegefestigkeit (kg/cm2) 1750
Biegemodul (kg/mm ) ' 1250
Schlagfestigkeit (nach Charpy),
(kg.cm/cm Kerbe) 23,5
Durchbiegetemperatur (0C) ' 120'
Formsehrumpfung (%) 0,18
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Claims (4)

Patentansprüche
1. Formmasse, enthaltend 20 bis 95 Gew.% eines hydrolysierten Äthylen-Vinylacetat-Copo.lymeren, das einen Gehalt an einpolymerisierten Äthyleneinheiten von 15 bis 60 Mol % aufweist und dessen Vinylacetat-Komponente zu mindestens 98 Mol % hydrolysiert ist, sowie 5 bis 80 Gew.% Glasfasern.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennze ichnet , daß sie zusätzlich ein Viskositäts-Modifiziermittel in einer Menge von 0,0001 bis 0,5 Gew.%, bezogen auf das Copolymere, enthält, das befähigt ist, das Verhältnis der Schmelzviskosität des Copolymeren nach dem Stehenlassen während 10 Minuten bei 2300C zu der nach dem Stehenlassen während 5 Minuten bei 2300C auf einen Wert im Bereich von 1,05 bis 3,0 einzustellen.
3. Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Viskositäts-Modifiziermittel mindestens eine saure Substanz enthält, deren Azidität stärker als die der Essigsäure ist.
4. Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß sie als Viskositäts-Modifiziermittel phosphorige Säure, Phosphorsäure, Natriuadihydrogenphosphat, Dinatriumhydrogenphosphat, Schwefelsäure, Zitronensäure, Oxalsäure oder Diphenylisodecylphosphit oder mehrere dieser Verbindungen enthält. -
ι. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
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gekenn zeichnet, daß sie außerdem 5 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Copolymere, eines thermoplastischen Urethanharzes enthält.
a!»
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DE2321404A 1971-10-30 1973-04-27 Formmasse Expired DE2321404C3 (de)

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JP7186667A JPS5038136B2 (de) 1971-10-30 1971-10-30
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