DE1964558C3

DE1964558C3 - Glasfaserverstärkte Polyacetal formmasse

Info

Publication number: DE1964558C3
Application number: DE1964558A
Authority: DE
Inventors: Shinichi Ishida; Tsugio Konno; Kazuo Nagamatsu; Masatsugu Yoshino
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1968-12-24
Filing date: 1969-12-23
Publication date: 1973-12-13
Also published as: DE1964558A1; US3647743A; FR2027033A1; SU470969A3; GB1265359A; NL6919353A; DE1964558B2; JPS491463B1

Description

F.s iNt bekannt. Kunststoffe mit Glasfasern /u mischen, um ihre anwendungstechnischen Eigenschaften. 7. B. die mechanischen und thermischen Eigenschaften, zu verbessern. Es wurde bereits bei den meisten thermoplastischen und warm aushärtbaren Harzen versucht, die Eigenschaften auf diese Weise zu verbessern, und es ist bekannt, daß man den Harzen dadurch häutig hervorragende Eigenschaften verleihen kann.

Wenn man jedoch die Verstärkung von Kunststoffen mit Glasfasern genauer betrachtet, so stellt man fest, daß die dadurch erzielte Änderung der Eigenschaften stark von der Art des mit den Glasfasern \erstärkten Kunststoffs abhängt. Insbesondere die Polyacetale gehören /u einer Klasse von Kunststoffen, deren Kcrbschlagzähigkeit durch Mischen mit Glasfasern nicht verbessert, sondern eher verschlechtert wird, wie in der japanischen Auslegeschrift 20 831 1966 und der belgischen Patentschrift 768 859 dargetan wird.

Es wurde nun gefunden, daß es wider Erwarten doch möglich ist, glasfaserverstärkte Polyacelalmasscn mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere verbesserter Kerbschlagzähigkeit, zu erhalten, wenn man die Oberfläche der zur Verstärkung verwendeten Glasfasern zuerst mit einem Styrolharz überzieht und die so überzogenen Glasfasern dann mit einem Polyacetai mischt.

Gegenstand der Erfindung ist eine glasfaserverstärkte Polyacetalformmasse, bestehend aus einem Polyoxymethylen mit mehr als 80 Gewichtsprozent Oxymethvlencinheiten und. bezogen auf das Gesamtgewicht, 5 bis 65 Gewichtsprozent mit cin>.m Styrolharz überzogenen Glasfasern.

Gegenüber herkömmlichen Polyacelalformmasscn, die durch einfaches Mischen eines Polyacetals mit Glasfasern hergestellt sind, weisen die glasfaserverstärkten Polyacetalmassen der Erfindung überlegene Eigenschaften bezüglich der Warmverformungstemperatur, der Formschwindung, der Farbbeständigkeit und der Hitzebeständigkeit sowie insbesondere hinsichtlich der Kerbschlagzähigkeit auf. Durch die Erfindung kann der funktioneile Anwendungsbereich von Polyacetalen als ingenieurmäßig verwendbarer Werkstoff stark erweitert werden.

Ein wesentlicher Punkt der Lehre der Erfindung ist, daß man die Oberfläche von Glasfasern im wesentlichen vollständig mit einer fest anhaftenden Schicht aus einem Styrolharz überzieh! und die Glasfasern somit nicht direkt an ein Polyacetai bindet, sondern über eine dazwischenliegende, als Haftvermittler wirkende Styrolharzschicht.

Bei den erfindungsgemäßen Massen wird, wie bereits erwähnt, die Kerbschbgzähigkeit von Polyacetalen, die beim Arbeiten nach dem Stond der Technik gewöhnlich verringert wurde, verbessert, und trotz des Gehalts an Styrolharz mit einer niederen Heißverformungstcmperatur kann bei den Polyacetalmassen der Erfindung eine hohe Heißverformungstemperatur erhallen werden. Überdies erhält man, wenn, bezogen auf das Gewicht der Glasfasern, mehr als 10 Gewichts-ίο prozent Styrolha.z eingesetzt werden, weitaus weniger stark als üblich gefärbte Formteile, die infolgedessen aucl· für Zwecke verwendet werden können, bei denen das Aussehen des Produkts von Bedeutung ist. Die Polyacetalmassen der Erfindung weisen eh-~ sehr geringe Formschwindiing auf. und ihre Formbarkeit wird selbst durch Zumischen eines hohen Anteils an Glasfasern nur wenig herabgemindert, so daß sie einen sehr geeigneten Konstrukiionskunsistoff darstellen. Diese vorteilhaften Eigenschaften des Erfindungsjeaensumdes waren weder auf Grund der Eigenschaften herkömmlicher glasfaserverstärkter Polyacetalmassen noch der der erfindungsgemäß enthaltenen Styrolharze zu erwarten oder vorherzusehen.
Die PolvaceUlmasscn der Erfindung weisen den weiteren Vorteil auf. daß sich beim Schmelzen und Erhitzen weniger Gas durch thermische Zersetzung entwickelt. Wenn man beispielsweise eine übliche aus 80 Gewichtsprozent Polyoxymethylen und 20 Gewichtsprozent Glasfasern bestehende Masse und eine erfindungsgemäße Polyacetalmasse aus 75 Gewichtsprozent Polyoxy methvlen und 25 Gewichtsprozent mit Polystyrol üher/ogenen Glasfasern (Gewichtsverhältnis'Glasfasern zu Polystyrol 20:5) 70 Minuten an der Luft auf 220 C erhitzt, so beträgt der Gewichtsverlust der erstgenannten Masse 2,89 Gewichtsprozent, während der der letztgenannten (erfindungsgemäßen) Polyacetalmasse nur 1,41 ⁿo beträgt.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyacetalformmassen reicht es nicht aus, einfach Glasfasern mit einem PoIvacetal und einem Styrolharz zu mischen. Man muß vielmehr zuerst die Oberfläche der Glasfasern mit dem Styrolharz überziehen und die Glasfasern dann mit dem Polyacetai mischen. Die Glasfasern können mit dem Styrolharz nach einem beliebigen bekannten Verfahren überzöget: werden, sofern mar dadurch erreichen kann, daß das Styrolharz im wesentlichen dicht und fest auf der Oberfläche der Glasfasern haftet. Beispielsweise kann man die Glasfasern überziehen, indem man das Styrolharz in einem Lösungsmittel, wie Benzol, löst, die Glasfasern in diese Lösung taucht und dann trocknen läßt oder indem man sie durch ein geschmolzenes Styrolharz führt sowie dadurch, daß man sie durch monomeres Styrol oder eine Lösung eines Styrolharzes in monomerem Styrol führt und dann erhitzt, um das monomere Styrol auf der Oberfläche der Glasfasern auszupolymerisieren.

Der erfindungsgcmäß erzielte Effekt schwankt in Abhängigkeit von der dem Polyacetai zugemischten Glasfaser- und der Styrolharzmenge, jedoch erzielt man überraschenderweise die Vorteile der Erfindung sowohl, wenn die verwendete Styrolharzmenge nur 10~³ Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Glasfasern, beträgt, wie auch dann, wenn sie bis zu 150 Gewichtsprozent beträgt. Vorzugsweise wird das Styrolharz in einer Menge von 10"' bis 100 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Glasfasern, eingesetzt.

Dies ist als wirklich überraschend anzusehen und ist vermutlich darauf zurückzuführer., daß das zwischen den Glasfasern und dem Polyacetal befindliche St>rolharz ein ganz spezielles Verhalten bzw. spezielle Eigenschaften aufweist.

Der Ausdruck '.Polyacetalharz« soll im Sinne der Erfindung im wesentlichen Polyoxymethylen und seine Copolymeren umfassen, die mehr als SO Gewichtsprozent Oxymethyleneinheiten tnthalten. Der Ausdruck »Styrolharz« bezeichnet Polystyrole und Copolymerisate des Styrols. Beispiele geeigneter Coliionorr.erer sind Acrylnitril, Butadien. --Methyl- >tyrol, Methacrylat, Dimethylstyrol us.v.

Als Glasfasern kann man für die Zwecke der Erfindung entweder unbehandelte Glasfasern oder im Mandel erhältliche Glasfasern verwenden, die eewöhn- ::eh mit Arr.inosilanverbindungen oder Oxysilanver-/indungen behandelt sind. Da erfmdungsgemäß das !'olyacetal nicht direkt, sondern über das Styrolharz an ■ lie Glasfaser gebunden wird, spielt es bezüglich der. „■rfindungsgemäß erzielten Effekts keine besonders erhebliche Rolle, ob die Glasfasern unhehandelt oder rehandelt sind. Vorzugsweise verwendet man erfindungsgemäß 10 bis 50 Gewichtsprozent mit einem Styrolharz überzogene Glasfasern, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyacetalmasse. Die Glasfasern können eine beliebige Form haben und lang oder kur? sein, sofern man ihre Oberfläche mit einem festhaftenden Überzug aus einem Sty .ilharz \ersehen kann. Wenn man beispielsweise eine cfindungsgemäßc PoIvacetalmasse mit einem geringen Stvro'harzgehalt herstellen will, so empfiehlt es sich, lange Glasfasern durch eine verdünnte Lösung des Stvrolharzes ja. führen oder eine kleine Menge monomcres Styrol auf die Oberfläche der Glasfasern aufzubringen und anschließend zu polymerisieren. Ist jedoch ein hoher Styrolharzgehalt erwünscht, so kann man die Glasfasern durch eine konzentrierte Lösung des Siyrolharzes führen, eine viskose Lösung des Polymeren in monomerem Styrol auftragen und dann das monomere Styrol aiispolymerisieren. die mit einer kleinen Menge einer solchen Lösung versehenen Glasfasern mit einem Styrolharz mischen oder aber die Glasfasern direkt mit dem zu verwendenden Styrolharz durch einen Aufschmelzuirgang mittels Wärme mischen. Bezüglich der Länge der Glasfasern im Endprodukt ist festzustellen, daß 40 bis 60 μίτι lange Glasfasern zu guten Ergebnissen führen, wenn sie einen Durchmesser von 8 ,um besitzen. Bei Fasern, die kürzer als 40 u.m sind, zeigt sich eine Verringerung der Kerbschlagzähigkeit. Mehr als 600 μm lange Fasern neigen dazu. die Mischung ungleichmäßiger zu machen und beeinträchtigen daher das Aussehen des Produkts. Außerdem führen sie gleichzeitig zu einer Abnahme der Fließfähigkeit der Polyacetalmasse, so daß man das Material nicht mehr durch Spritzgießen ausformen kann, oder führen zu Formfehlern.

Vergleichsversuche zum Nachweis des technischen Fortschritts: Es werden beispielsweise 70 Gewichtsprozent eines Polyoxymethylen, 20 Gewichtsprozent Glasfasern und 10 Gewichtsprozent Polystyrol in einem Mischer miteinander vermengt, worauf man aus diesem Gemisch unter Verwendung einer Spritzgußmaschine (Zylindertemperatur 200C) und bei einer Metallformtemperatur von 8O⁰C einen Probekörper herstellt. Auf analoge Weise stellt man einen zweiten Probekörper her, wobei jedoch 30 Gewichtsprozent vorher mit Polystyrol überzogene Glasfasern (Gewichtsverhältnis Glasfaser zu Polystyrol 20:10) mit 70 Gewichtsprozent Polyoxymethylen gemischt werden. Diese Probekörper werden dann dem Kerhschlagzähigkeits-(lZOD-)Test (ASTM D 256-56) und dem Heißverformungbtemperaturtest nach ASTMD648-56 unterworfen. Die Ergebnisse dieser Tests sind in der Tabelle 1 aufgeführt, aus der die überlegenen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polyacetaimasse klar zu ersehen sind.

Tabelle I

Durch

einfaches

Mischen der

Bestandteile

erhaltene

Polyacelal-

Ernniiunas-

gemalle
PuKaceul-

Kerbschlagzähigkeit

(IZODf20 C. 65"_O RH
(kp · cm cm)

Heil.Uerformungstemperatur IX.56 kp cm- ( C).. .

I 6.4

I 15S

Die zur Zeit im Handel erhältlichen glasfaserverstärkten Polyacetalharze enthalten beispielswei·: mit Aminosilanverbindungen oder mit Epoxv\erbindungen behandelte Glasfasern und weisen eine Kerbschlagzähigkeit von etwa 4kp-cm cm sowie eine Heißverformunestemperatur (18,56 kp cm²) von etwa

150 bis 160 C "auf.

Nach der Lehre der Erfindung, nach der im Unterschied zu den herkömmlichen Verfuhren die Oberfläche der verwendeten Glasfasern mit einem billigen Polystyrol überzogen wird, kann man einige Eigenschaften erzielen, die sich nach dem Stand der Technik nicht erzielen lassen, z. B. eine Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit. Verringerung der Formsehwindung und eine Verbesserung der Färbung von (Spritzguß-)Formlingen.

Als zweites wird der Einfluß unterschiedlicher PoIvst\ roimengen auf die Eigenschaften der PoKacetalmassen erläutert. Bei den nachstehenden Versuchen werden stets 28 Gewichtsprozent Glasfasern verwendet. Die Glasfasern werden mit Polystyrol überzogen.

indem man sie in eine Lösung von Polystyrol in Benzol taucht und dann trocknet. Um unterschiedliche Mengen Styrolharz aufzubringen, kann man beispielsweise die Konzentration der Lösung ändern oder das Tauchen und Trocknen mehrmals wiederholen. Bcsonders zweckmäßig ist es jedoch, die jeweils erforderliche Menge Polystyrolflocken zuzusetzen, wenn man die nach der Lösungsmethode dünn beschichteten Glasfasern mit Polyacetal mischt. Bei den nachstehenden Versuchen wird die Polystyrolmenge durch Ändern dei Konzentration der Lösung eingestellt. Nach dem Mischen der beschichteten Glasfasern mit Polyoxymethylen wird die auf diese Weise erhaltene Masse unter Verwendung einer Spritzgußmaschine, deren Zylindertemperatur 203' C beträgt, und einer Metall-

form mit einer Temperatur von 75 C zu Probekörpern ausgeformt. Bei der Bestimmung der Eigenschaften dieser Probekörper erhält man die in Tabellen aufgeführten Ergebnisse.

Tabelle

Poly styrol	Polyoxy- methylcn	Glas fasern	Kerbschlag zähigkeit.	Heiß- vcrformungs-
(Ge	(Ge	(Ge	IZOD	temperatur
wichts	wichts	wichts
prozent)	prozent)	prozent)	(kp ■ cm/cm)	( C)
0,1*)	71,9	28	6.3	163
4,8*)	67,2	28	7.7	159
11 *)	61	28	9.1	161
18 *)	54	28	11,4	158
30 *)	42	28	9,7	142
37,0*)	35,0	2S	7.4	135
	T) ">	28	6.5	125

*l Hrfindungsgcmäßc Polyacetalmasse.

\'on den in Tabelle 11 aufgeführten Probekörpern sind diejenigen, die mehr als 11",, Polystyrol enthalten, nicht gelblich gefärbt, und diejenigen, die mehr als 4.x "„ Polystyrol enthalten, weisen eine auf weniger als 0.4",, verminderte Formsehwindung auf. Die Eigenschaften dieser erlindungsgemäßen Polyacetalmassen sind also vergleichsweise merklich besser als diejenigen herkömmlicher glasfaserverstärkter Polyacetale. Die Kerbschlagzähigkeit (IZOD) jedes der \orslehenden Testkörper ist höher als diejenige von Probekörpern aus herkömmlichen PoKacelaimassen. wobei die Probekörper mit einem Polystyrolgchalt von 11 bis 30 Gewichtsprozent sich durch eine besonders hohe Kerbschlagzähigkeii auszeichnen.

Die Eigenschaften erlindungsgemäßer Polyacetalmassen hängen natürlich auch von ihrem Gehalt an Glasfasern ab. In der Tabelle 111 sind die mit glasfaserverstärkten Polyacetalmassen. die jeweils 15 Gewichtsprozent Polystyrol enthalten, jedoch unterschiedliche Glasfasergehalle von 1 bis 50 Gewichtsprozent aufweisen.

Tabelle III

Glas fasern	Polyoxy- methylen	Poly styrol	Kerbschlag zähigkeit,	lleiß- vcrformup.gs-
(Ge	(Ge	(Ge	ι zn η	temperamr
wichts	wichts	wichts
prozent)	prozent)	prozent)	(kp · cm cm)	( C)
1.1*)	83,9	15	3.2	105
:',6*)	79,4	15	4.7	115
10.0*)	75,0	15	5,1	141
19.7*)	65,3	15	7.3	159
28,1*)	56,9	15	10.8	163
41,8*)	43,2	15	9.5	163
52.3	32,7	15	diese Zusammensetz u ng.
			die nicht der erlindungs
			gemäßen entspricht, läßt
			sich nicht gut formgie
			ßen.

Wie aus den vorstehenden Ergebnissen zu ersehen ist, führt die Verwendung von Glasfasern in einer Menge von mehr als 5 und weniger als 65 Gewichtsprozent zu guten Ergebnissen, während mit einem Glasfasergehalt von weniger als 5% ^ei^ne Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit, die einer der wesentlichsten Vorteile der Erfindung ist, nicht erzielt werden kann und auch die Heißvcrformungstcmperatur in diesem Fall für praktische Anwendungszwecke unbefriedigend Die Beispiele erläutern die Erfindung. In den Beispielen beziehen sich alle Angaben in Teilen, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

B e i s ρ i e 1 1

10 Teile Polystyrol mit einer Intrinsicviskosität (»/) von 0,90 (bestimmt bei 25 C in Benzol) werden in 30 Teilen Benzol gelöst. Dann werden Glasstränge mit einem Durchmesser von jeweils 10 am durch diese

ίο Lösung geführt, um ihre Oberfläche mit Polystyrol zu beschichten. Nach dem Trocknen beträgt die Menge des anhaftenden Polystyrols 3,2 Teile je 10 Teile Glasfaser. In einem auf 200 C erhitzten Mischer werden hierauf 100 g der dabei erhaltenen, polystyrolbeschich-

teten Glasfasern und 180 g Polyoxymethylen mit einem Schmelzindex von 10,5 (gemessen bei 190 C unter einer Belastung von 2160 g nach ASTM D-I 238-57T) in einer Siiekstoffatmos|.. are 3 Minuten gemischt, worauf man die dabei erhalten Masse unter Verwendung einer Spritzgußmaschine, deren Zylindertemperatur 205 C beträgt, und einer Meiallform mit einer Temperatur von 75 C zu einem 127 mm langen. 1.27 mm breiten und 3 mm hohen Probekörper ausformt.

Die durchschnittliche Länge der Glasfasern im Probekörper beträgt etwa 0.32 mm. Der Probekörper weist eine Kerbschlagzähigkeit (IZOD) von 8.9 kp-cm. cm und eine Heißverformungstemperatur von 157 C (unier einer Belastung von 18,56 kp/cm-) auf. 15er Probekörper ist erheblich weißer als das einfache Polyoxy methvlenharz. Die aus den Abmessungen der Metallform und des Probekörpers errechnelc Formschwindung beträgt 0.28" „, was ebenfalls einen für die praktische Anwendung außerordentlich günstigen Wen darstellt.

Beispiel 2

Zum nachstehenden Versuch werden die gleichen Polymeren und Glasfasern wie im Beispiel 1 verwendet. Fs wird eine 5°'„ige Lösung von Polystyrol in Benzol hergestellt. Dann führt man die Glasfasern durch diese Lösung und trocknet sie anschließend, um mit Polystyrol überzogene Glasfasern herzustellen, deren Polystyrolgehalt 2 Teile pro 100 Teile Glasfasern beträgt. Hierauf werden 38 Teile dieser mit Polystyrol beschichteten Glasfasern und 70 Teile Polyoxymethylcn miteinander gemischt und wie im Beispiel 1 beschrieben ausgeformt. Die durchschnittliche Länge der Glasfasern im Probekörper beträgt 0,29 mm. Der Probekörpcr besitzt eine Kerbschlagzähigkeit (IZOD) von 7,6 kp-cm cm und eine Heißverformungstemperatur von 161 C (unter einer Belastung von 18.56 kp/ cm²). Die Formschwindung beträgt 0,34"'„ und der Gewichtsverlust durch thermische Zersetzung, wenn man den Probekörpcr unter Luftzutritt 70 Minuten auf 220' C erhitzt, 1,63¹V_n. Dies ist, verglichen mit dem Gewichtsverlust eines kein Polystyrol enthaltenden Probekörpers, der 2,95 °/₀ beträgt, ein bemerkensweil niederer Wert.

Beispiel 3

Es werden 30 Teile Polystyrol in 100 Teilen monomerem Styrol gelöst. Nachdem man diese Lösung mit 1 Gewichtsprozent Lauroylperoxyd als radikalischen I-Olymerisationsinitiator versetzt hat, trägt man die Lösung auf die Oberfläche der Glasfasern auf und läßt sie 2 Stunden bei 65"C polymerisieren. Auf diese Weise erhält man mit Polystyrol beschichtete Glas-

fasern, deren Polystyrolgchalt, bc/ogcn auf das Cilasfascrgcwicht, 13,4 Gewichtspro/cnt beträgt. 35 g dieser polystyrolbcschichteten Glasfasern werden mit 100 g Polyoxymclhylcn gemischt und wie im Beispiel 1 beschrieben ausgeformt. Die durchschnittliche Länge der Glasfasern im Probekörper beträgt etwa 0,37 rr.rn. Der Probekörper weist eine Kerbschlagzähigkeit (IZOD) von 12,8 kp-cm/cm und eine Heißverformungstemperatur von 156"C (bei einer Belastung von 18,56 kp/cm²) auf.

Beispiel 4

10 Teile Polystyrol mit einer Intrinsicviskosität {η) von 0,8 (gemessen bei 25°C in Benzol als Lösungsmittel) werden in 30 Teilen Benzol gelöst. Durch diese Lösung führt man je 10 μίτι starke Glasfäden, um sie mit Polystyrol zu überziehen. Nach dem Trocknen haften an 10 Teilen Glasfasern 3,0 Teile Polystyrol. Hierauf werden 10 kg dieser in 10 mm lange Stücke zerschnittenen, mit Polystyrol überzogenen Glasfasern und 18 kg eines Oxymethylencopolymeren, das 1,5Gewichtsprozent Dioxolaneinheiten im Molekül enthält (hergestellt aus Trioxan und Dioxolan) und einen Schmelzindex von 9,0 besitzt, mit Hilfe eines mit einem »Dulmage-System« ausgerüsteten Schneckenmischers, dessen Zylindertemperatur 195°C beträgt, gemischt und zu Pellets ausgeformt.

Dann wird ein 127 mm langer, 12,7 mm breiter und 3 mm hoher Probekörper durch Spritzgießen hergestellt, wobei die Zylindertemperatur 200⁰C und die Formtemperatur 80⁰C beträgt. Die Kerbschlagzähigkeit (IZOD) dieses Probekörpers beträgt 7,1 kp-cm/cm und seine Heißverformungstemperatur (bei einer Belastung von 18,56 kp/cm²) 163"C, während diejenige eines aus dem gleichen Oxymethylencopolymeren allein helgestellten Probekörpers nur 110°C beträgt. Der Probekörper aus der erfindungsgemäßen PoIyacetalmasse war auch merklich weißer als der aus dem Oxymethylencopolymeren allein hergestellte Probekörper. Die Formschwindung des aus der erfindungsgemäßen Polyacetalmasse hergestellten Probekörpers beträgt 0,25%, was ebenfalls einen für die Praxis sehr günstigen Wert darstellt.

Beispiel 5

Mit einer Aminosilanverbindung behandelte Glasfasern mit einem Durchmesser von 13 μπι und einer durchschnittlichen Länge von 5 mm werden in einen Styrol-Butadien-Copolymerlatex mit einem Feststoffgehalt von 50% (Gewichtsverhältnis Styrol zu Butadien im Copolymerisat 43:57) getaucht und anschließend getrocknet. Hierauf haften an den Glasfasern 1,5 Gewichtsprozent Styrol-Butadien-Copolymerisat. Analog Beispiel 1 werden dann 20 g der mit Styrol-Butadien-Copolymerisat beschichteten Glasfasern und 80 g des gleichen Polyoxymethylens wie im Beispiel 1 gemischt und zu einem Probekörper ausgeformt. Dieser Probekörper besitzt eine Kerbschlagzähigkeit (IZOD) von 7,7 kp-cm/cm und eine Heißvcrformungstcmperalur von 160'C. Erhitzt man den Probekörper an der Luft 70 Minuten auf 222 C, so betrügt sein Gewichtsverlust auf Grund thermischer Zcrsct/img nur 1,0% und ist damit sehr viel kleiner als derjenige eines ohne die Verwendung von Styrol-Butadicn-C'opolymcrisat hergestellten Probekörpers, der 2,95% beträgt.

Beispiel 6

ίο 500 Teile Acrylnitril-Styrol-Copolymerisat (Gewichtsverhältnis der Monomeren 25:75; Viskosität einer 10%igen Lösung in Methyläthylketon bei Raumtemperatur 10 cP) und 500 Teile Glasfasern mit einem Durchmesser von 15μηι und einer durchschnittlichen Länge von 5 mm werden in einem Bunbury-Mischer bei 240" C innig gemischt.

Dieses Gemisch wird zu einer 2 mm starken Platte ausgeformt, die zu Pellets verarbeitet wird.
50 Teile dieser Pellets werden mit 100 Teilen PoIy-

ao oxymethylen mit einem Schmelzindex von 3,0 gemischt, worauf man aus der Masse durch Strangpressen bei einer Zylindertemperatur von 200⁰C Polyacetal-Pellets herstellt. Aus diesen Pellets wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise ein Probekörper her-

a5 gestellt, dessen Kerbschlagzähigkeit (IZOD) 11,0 kpcm/cm und dessen Heißverformungstemperatur 157°C beträgt.

Beispiel 7

500 Teile Methylmethacrylat-Styrol-Copolymerisat (Monomergewichtsverhältnis 20:80; Intrinsicviskosität (η), gemessen in Dimethylformamidlösung bei 80°C = 0,8) und 500 Teile Glasfasern mit einem Durchmesser von 10 μΐη und einer durchschnittlichen Länge von 6 mm werden in einem Bunbury-Mischer bei 240°C gründlich gemischt. Das dabei erhaltene Gemisch wird zu einer 2 mm starken Platte ausgeformt, die dann zu Pellets verarbeitet wird.

60 Teile dieser Pellets werden hierauf mit 100 Teilen eines Oxymethylencopolymeren vermischt, das einen Schmelzindex von 20,0 besitzt und 2 Gewichtsprozent Butandiol im Molekül enthält (hergestellt aus Formaldehyd und Butandiol), worauf das Gemisch bei einer Zylindertemperatur von 200⁰C extrudiert und zu Pellets verarbeitet wird.

Diese Pellets werden dann unter Verwendung einer Schnecken-Spritzgußmaschine mit einem Durchmesser von 20 mm bei einer Zylindertemperatur von 200° C und unter Anwendung einer Formtemperatur von 85^c C zu einem Probekörper mit den gleichen Abmessungen wie im Beispiel 1 ausgeformt.

Die Heißverformungstemperatur dieses Probekörpers beträgt 158^CC, während diejenige eines Probekörpers aus kein Methylmethacrylat-Styrol-Copolymerisat enthaltendem Oxymethylencopolymeren nui 109° C beträgt. An dem Probekörper aus der erfindungsgemäßen Polyacetalharzmasse ist auch bezug lieh der Weißheit und des Oberflächenglanzes ein« merkliche Verbesserung festzustellen.

Claims

I 964 558 Patentansprüche:

1. Glasfaserverstärkte Polyacetalformmasse, bestehend aus einem Polyoxymethylen mit mehr als 80 Gewichtsprozent Oxymethyleneinheiten und, bezogen mf das Gesamtgewicht. 5 bis 65 Gewichtsprozent mit einem Styrolharz überzogenen Glasfasern.

2. Polyacetalformmasse nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß sie. bezogen auf das Gewicht der Glasfasern, 10 ^:) bis 150 Gewichtsprozent Styrolharz enthält.