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Fixiereinlage Klebeeinlagen,sogenannte Fixiereinlagen, bestehen üblicherweise
aus textilem oder nicht-textilem Trägermaterial, das ein-oder beidseitig eine diskontinuierliche
Beschichtung aus thermoplastischen Stoffen trägt.
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Durch Heißpressen wird die Einlage auf ein Textilmaterial aufgebracht,
wobei das geschmolzene Klebemittel die Bindung der beiden Textilmaterialien herbeiführt.
Die Arten, durch die Einlagen auf Textilmaterialien aufgebracht werden können, sind
sehr unterschiedlich, obwohl das Verfahren normalerweise mit Hilfe einer "Hoffman"
Presse oder einer elektrischen Presse bei Temperaturen zwischen 100 und 170°C durchgeführt
wird.
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Jede Einlagesorte hat einen besonderen "Griff", der im Laufe des Verfahrens
nicht verändert werden.darf. Das Slebemittel, das auf die Einlage aufgebracht wird,
erweicht jedoch häufig so stark, daß es in die Einlage zurückwandert und diese sogar
ganz durchdringt. Bei zunehmender Rückwanderung
verändert sich der
"Griff". DJun kann es vorkommen, daR das Klebemittel im Laufe des Bindeverfahrens
so flüssig wird, daß es nicht nur die Oberfläche des Textilmaterials benetzt, sondern
in dieses eindringt. Dies ist natürlich unerwünscht, da sich sowohl die Eigenschaften
verändern als auch das Material unansehnlich werden kann. Theoretisch sollte man
so wenig Klebemittel benutzen, daß die beiden obenerwähnten Nachteile nicht auStauchen.
In der Praxis jedoch lEßt es sich kaum umgehen, da jede Einlagesorte unterschiedliche
Bindebedingungen verlangt. Eine Kleberitteldosierung ist wegen dieser Nachteile
immer problematisch, besonders wenn das Verfahren bei höheren Temperaturen (ab 150°CJdurchgeführt
wird.
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Erfindungsgemäß wird eine Fixiereinlage aus einem Basismaterial mit
einer diskontinuierlichen Klebehittelbeschichtung vorgeschlagen, solche dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen dem Trägermaterial und dem thermoplastischen material
ein thermisch härtbares Trennmittel vorgesehen ist.
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Diese Zwischenschichten verhindern die obenerwähnten nachteile, und
zwar einmal die Wanderung des Klebemittels in den Einlagestoff und zum anderen in
das Textilmaterial. Durch dieses Verfahren bleibt der "Griff" unverändert. Da das
Klebemittel erfindungsgemäS nicht mehr in den Einlagestoff eindringen kann, ist
es möglich, diesen dünner zu bemessen. Es wird angestrebt, jedes thermoplastische
Flächengebilde mit einer hitzehärtenden Polymerschicht vollkommen abzudecken. Die
Flächen des ersten Materials
werden vorzugsweise als regelmäßiges Muster nach dem Druckprinzip auf die Einlage
aufgebracht. Obwohl die Flächenanteile des zweiten Materials größer sein können
als die des ersten .Materials oder sogar Flächen des zweiten Materials gar keine
Flächen des ersten Materials bedecken, ist es doch wUnschenswert, daß die Flächen
des ersten und des zweiten Materials
übereinstimmen. So kann beispielsweise
das zweite Material auf das Textilamaterial aufgedruckt werden und dann während
es noch klebrig ist, mit Partikeln des ersten XWlaterials bestreut werden. Deswegen
kann das zweite Material als Puder aufgebracht werden, welches sieh sofort mit dem
Textilmaterial verbindet. Es kann auch als Lösung oder Dispersion (Paste) oder auch
als Sehmelze aufgebracht werden. Das erste Material kann aufgebracht werden entweder
bevor das zweite Material sich verfestigt hat oder später,wenn es durch Hitzeeinwirkung
angelöst wird. Das überschüssige Material (erstes Material) wird dann durch Wenden,
Schütteln oder Blasen des Textilmaterials entfernt. Das erste ,Material wird zuerst
nur an den mit Zweitmaterial beschichteten Flächen haften und dann durch Erwärmung
diese als Beschichtung Uberziehen.
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Obwohl diesesVerfahren sich für gewebte und gestrickte Materialien
gut eignet, ist es mitunter schwierig, dieses überschüssige erste Material von "nonwovens"
zu entfernen.
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Deswegen wurde ein Verfahren entwickelt, das sich für nahezu alle
Materialien eignet. DiesesVerfahren lehrt das Aufbringen des ersten Materials auf
eine Trägerschicht (z.B.
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Papier mit einer leicht lösbaren Silikonschioht), dann das aufstreuen
des zweiten Materials auf das erste Material, während es noch klebrig ist, dann
das Schmelzen des zweiten Materials, das Entfernen des überschüssigen zweiten Materials
und dat iJbertragen der Beschichtung von der Trägerschicht auf die Einlage, z.B.
durch lIeiRpressen.
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Jedoch werden vorzugsweise beide Materialien mit Hilfe eines Druckverfahrens
dureh ein bewegliches Sieb, das mit dem zu be-
druckenden Material in ernrung
weise wird
Materialien durch das Sieb auf die Trägerschicht aufgedruckt; während dieses Einlagematerial
sich zusammen mit dem Sieb bewegt, wird das Polymermaterial durch das Sieb auf das
zuerst gedruckte Material aufgebracht. Dir Trägerschicht worauf die Polymermaterialien
gedruckt sind, kann ein Transfermaterial sein, wobei das zweite Polymermaterial
åuf das erste gedruckt ist und die so aufgebrachte Beschichtung wird dann auf die
EinaE ge übertragen; vorzugsweise aber bildet das Trägermaterial selbst die Einlage.
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Deswegen kann eine schmelzbare Einige gemäß der Erfindung hergestellt
werden5 indem man Polymermaterial durch ein bewegliches Sieb auf ein ebenfalls bewegliches
Textilmaterial druckt: Ein zweites Polymermaterial wird durch ein Sieb auf ein Textilmaterial
gedruckt, und danach während sich das Textilmaterial gleichzeitig mit dem Sieb bewegt,
wird ein erstes Polymermaterial durch das Sieb auf das gedruckte zweite Material
aufgebrachk wobei dieses zweite Polymermaterial einen höheren Schmelzpunkt als das
erste hat oder hitzehärtbar ist. Das Sieb kann eine rotierende Trommel sein. Die
erstenund zweites Materialien werden durch die Trommel in Form von Pasten gedruckt,
jedoch können beide Materialien in Form von Puder verwendet werden. Nach dem Drucken
werden sie unter Hitze ausgehärtet.
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Das zweite Polymermaterial deckt normalerweise die Fläche des TextilmateriaÇs
vollkommen ab. wobei beachtet wird.
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daß das zweite Polymermaterial in das TextilmaterialYzu tief eindringt,
obwohl in manchen Fällen dieses Eindringen sich als günstig erweisen kann. Wenn
es sich beispielsweise um ein nicht gewebtes, nicht oder leicht gebundenes Material
handelt, kann das zweite Polymermaterial so aufgedruckt werden, daß es in das Textilmaterial
eindringt. Das zweite Polymermaterial kann aus einem Material bestehen, das einen
hohen Schmelzpunkt besitzt und dessen Schicht das Eindringen des Klebemittels verhindert.
Es ist selbstverständlich, daß das zweite Polymermaterial einen höheren Schmelzpunkt
als das erste hat und kann entweder thermoplastisch oder hitzehärtbar sein. Geeignete
thermoplastische Materialien für die Zwischenschicht sind z.B. Polypropylens, die
einen Schmelzpunkt zwischen 1600C und 1700C besitzen, wie auch die Polyamide und
zahlreiche andere Thermoplaste mit hohem Schmelzpunkt. Acrylharz ist ein solches
hitzehärtbares Material, das vorzugsweise in Form von einer verdickten Dispersion
(Paste) aufgebracht wird. Deswegen wird ein hitzehärtbares Material benutzt, das
an der Luft oder im Ofen (Bisgu 1600C) vernetzt.Das Klehemittel kann Polyäthylen,
Polyester , Polyvinylchlorid oder Polyamide sein (vorzugsweise verwendet man Polyäthylene
oder Polyamide) und wird in Form einer wäßrigen Dispersion aufgebracht.
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Es ist bereits bekannt (Britisches Patent 1 159 997), Textilmaterialien
mit Fldssigkeiten zu bedrucken, mit thermoplastischen Partikeln -zu bestreuen und
anschließend die überschüssigen -Partikeln zu entfernen. Bei diesem Verfahren -besteht
die Flüssigkeit z.B. aus Wasser, Alkohol, einer Suspension oder Lösung von Cellulosederivaten.
Diese Substanzen bilden jedoch keine begrenzte Flächen und sehr oft mischen sich
die Cellulosematerialien unmittelbar mit dem thermoplastischen Material, so daß
sie keinen Schutz gegen Eindringen gewähren.
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Erfindungsgemäß kann das Gewichtsverhältnis von zweiten zum ersten
Polymermaterial 1:4 betragen und auf 1:2 gesteigert werden.
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Die Klebemittelflächen der so hergestellten Produkte bestehen aus
einer Oberfläche aus vorwiegend dem ersten Polymermaterial und einer Grundfläehe
aus vorwiegend dem zweiten Polymermaterial Daraus folgt, daß zwischen beiden Flächen
eine mehr oder weniger dicke Grenzfläche besteht, die sich aus beiden Materialien
zusammensetzt. Die Erfindung wird in Figur 1 bildhaft dargestellt. Die Vorrichtung
beSteht aus einem in Pfeilrichtung rotierenden zylindrischen Sieb 1 und einem Gummiband
2, welches gegen das Sieb gepreßt wird und sich zusammen mit deisem dreht und um
die Walzen 3 und 4 läuft.
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Die Walze 3 kann als Stahlwalze und die Walze 4 als harte Gummiwalze
ausgeführt sein. In dem Zylinder befindet sich ein Rakel 5, der die Innenwand and
der Berührungstelle zur Walze 3 bestreicht, während ein zweiter Rakel 6 entsprechend
an der Berührungstelle zur Walze 4 gegen die Innenwand drückt.
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Ein geeigneter Einlagestoff 9 wird -zwischen dem Gummiband 2 und dem
Zylinder 1 geführt und von einer Paste aus dem zweiten PolymermateraiJ 7 bedruckt.
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Anschließend wird auf das zweite Polymermaterial eine Paste des ersten
Polymermaterials 8 aufgebracht. Der so bedruckte Einlagestoff wird dann durch einen
Ofen geführt, in dem die zwei Polymermaterialien gelieren. Das Basismaterial besteht
beispielsweise aus einem nicht gewebten, mit einem Acrylharz gebundenen Material
von 52g/m2 Das zweite Material ist eine Dispersion aus polypropylen mit einem Schmelzpunkt
von 1600 bis 178°S und Wasser und das erste Material eine Dispersion aus polyamid
mit einem Schmelzpunkt von 1300C und Wasser
Das Sieb weist ein regelmäßiges
Muster von 1 mm großen Löchern auf, deren Mittelpunktabstand 2 mm beträgt Die Konsistenz
der zwei Druckpasten ist so beschaffen, daß die Naßaufnahme der polypropylenpaste
und der polyamidepaste je 30g/mS beträgt, was einer Trocken aufnahme von je 12g/m²
entspricht. Das Textilmaterial wird bei 1600C durch infrarot Strahlung getrocknet
und besitzt ein Endgewicht von 76g/m². Ein Laminat kann hergestellt werden, indem
man auf dieses Textilmaterial ein weiteres legt und auf einer "Hoffman" oder elektrischen
Presse bei Temperaturen von 1000 bis 170 0C diese heißpreßt, wobei ein Eindringen
oder Durchdringen des Klebemittels in jedem Falle vermieden wird.