EP0492258A1 - Thermo-Release-Verbund und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Publication number
EP0492258A1
EP0492258A1 EP91121115A EP91121115A EP0492258A1 EP 0492258 A1 EP0492258 A1 EP 0492258A1 EP 91121115 A EP91121115 A EP 91121115A EP 91121115 A EP91121115 A EP 91121115A EP 0492258 A1 EP0492258 A1 EP 0492258A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
melt adhesive
hot
carrier
thermo
release composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91121115A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Dr. C/O Kufner Textilwerke Gmbh Hefele
Wolfgang Dr. Bühlmeyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kufner Textilwerke GmbH
Original Assignee
Kufner Textilwerke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kufner Textilwerke GmbH filed Critical Kufner Textilwerke GmbH
Publication of EP0492258A1 publication Critical patent/EP0492258A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • D06Q1/12—Decorating textiles by transferring a chemical agent or a metallic or non-metallic material in particulate or other form, from a solid temporary carrier to the textile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
    • B44C1/165—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like for decalcomanias; sheet material therefor
    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1712—Decalcomanias applied under heat and pressure, e.g. provided with a heat activable adhesive

Definitions

  • the invention relates to a thermo-release composite consisting of a surface-stable support and a flat plastic layer, with the aid of which it is possible to transfer image motifs to other substrates, preferably to textiles and to finished articles of clothing, such as the chest area of t-shirts. and a method for producing such a thermal release composite.
  • DE-OS 1 771 863 describes a method in which on a base, e.g. on art paper, images produced on a new base, for example on a textile material, are transferred.
  • a base e.g. on art paper
  • images produced on a new base for example on a textile material
  • an intermediate underlay in the form of a laminate is used, which consists of the following layers: a carrier layer, a detachable middle layer, a clear lacquer layer and a glue layer.
  • the main disadvantage of this method is the inaccuracy of the image transmission. The washing and cleaning resistance is also poor.
  • the difficulties of inaccurate image transmission are to be avoided by covering the ink layer covering the image with an adhesive layer, then pressing a sheet coated with glue with the adhesive side against the ink layer, after which the sheet is left behind Glue on the ink layer is peeled off and an intermediate base consisting of a clear lacquer layer, an adhesive layer that is easily detachable from the clear lacquer layer and a base layer is pressed onto the glue, then the original base is removed from the ink layer and the intermediate base with the ink layer thereon applied to the new base and finally the base layer is removed from the clear coat.
  • the process is cumbersome and uneconomical.
  • GB-PS 423 727 has also described the transfer of images from a first surface to a second.
  • the starting motif with a Treated liquid that softens the surface of an intermediate carrier. After the transfer to this intermediate carrier, the original motif can then be transferred to the actual document. This process is also cumbersome. It is also disadvantageous that solvent is necessary.
  • DE-PS 27 57 630 describes a method according to which the motifs generated in a printing process using soft printing inks are transferred from a flexible original base, for example a printed paper, to a new base, the motif being applied by applying a liquid is detached from the original document. The new pad is wetted with the color-dissolving liquid and pressed against the original pad. Finally, the original document is separated from the new one. Disadvantages are the use of solvents, the limitation of the process to photocopies, the low resistance to washing and cleaning, and the poor color quality or brilliance. The motifs fade when printing on textiles. Improved wash resistance on textiles is obtained by the process of DE-OS 3 732 489.
  • the motifs are produced with wash-resistant paint or paint with a wash-resistant additive.
  • this process cannot do without solvents, with which the surface hardened by the abovementioned additive is broken up, so that the color can penetrate into the textile.
  • the paint is then oxidatively cured by atmospheric oxygen.
  • plastic films are used for the transfer of image motifs from a transfer carrier to a preferably textile substrate in an environmentally friendly manner Laminate paper.
  • the sheet-like plastic film produced, for example, by melt extrusion and the sheet-like transfer carrier are usually pulled off two separate supply rolls and laminated together.
  • the commercially available laminate composites have the disadvantage that, due to the high pressures that are required during lamination, the film is anchored too strongly on the paper, which has the consequence that, after the image has been transferred, a split within the plastic film when the backing paper is peeled off occurs and thus only part of the film mass is transferred and also the backing paper can only be removed when hot.
  • the film splitting results in poor contour sharpness and poor color quality or brilliance.
  • expensive plastic material is discarded.
  • the need to peel the backing paper while it is hot is a hindrance. If you peel off after cooling, the backing paper splits. Part of the backing paper remains inseparably attached to the substrate, and the hot stripping technique cannot be used for large motifs.
  • the carrier after the transfer of the image motif, the carrier should be removable even in the cooled state without risk of splitting the carrier or the plastic layer.
  • the transferred image motifs should have a high color brilliance, good sharpness of contours and good resistance to washing and cleaning, so that the image does not fade or hardly occurs after washing.
  • thermo-release composite consisting of a surface-stable carrier and a flat plastic layer applied thereon, with the aid of which it is possible to transfer image motifs to substrates, in particular textiles, which is characterized in that the carrier is coated with hot-melt adhesive powder, which is present in an even distribution and is sintered on and compacted in a film-like manner for taking the picture motif thereon.
  • the film-like hot melt adhesive layer preferably has only a weak adhesion to the carrier.
  • the adhesive force of the hot-melt adhesive layer is set in such a way that after transfer of the image motif under the influence of pressure and temperature to other flat substrates and after cooling, it detaches completely from the carrier and is peeled off with a tensile force of 10 to 250 cN / 5 cm can be.
  • thermo-release composite from a surface-stable carrier pretreated with anti-adhesive agent and a plastic layer applied thereon for receiving image motifs and their transfer to flat substrates, such as clothing, textiles, foams, foils, natural and artificial leather, metal, glass, porcelain, wood, artificial surfaces created, which is characterized in that Hot melt adhesive powder is applied to a moist base coat of the carrier or powder-containing paste directly on the carrier, is evenly distributed and dried, and is sintered and compacted like a film.
  • the non-pasted hot melt adhesive powder can be sprinkled onto a moist base coat applied to the carrier, uniformly distributed, dried, sintered and compressed.
  • the generated thermo-release composite consists of the carrier and the compressed hot-melt adhesive layer on top of it, which can be easily and completely transferred to other substrates alone or with image motifs.
  • antiadhesive papers which are supposed to have a weight of 40 to 120 g / m 2, preferably 60-100 g / m 2, can advantageously be used as area-stable supports. These transfer papers are pretreated on one or both sides with antiadhesive agents which have a good release action, which is preferably achieved by applying crosslinkable silicones or simple or complex fatty acid salts.
  • the backing papers used must also have sufficient wet strength so that there is no tendency to curl and ripple on contact with the preferably used aqueous dispersions or suspensions which make up the base coat mixture or the coated powder-containing paste.
  • the selection of the backing paper also depends on the desired weak adhesive strength of the applied hot melt adhesive layer. It is particularly favorable if the weak adhesive strength after the complete transfer process in the cooled state is in the range from 10 to 250 cN / 5 cm, preferably 10 to 150 cN / 5 cm.
  • the plastic layer is advantageously formed on the carrier paper by sprinkling fine-grained hot-melt adhesive powders onto a moist base coat applied to the carrier, to which the powder adheres and which produces the desired weak adhesion.
  • a paste containing hot-melt adhesive powder without using a base coat.
  • the base layer for example, an aqueous-pasty dispersion of addition-crosslinkable polysiloxanes can be used, which can have a solids content of 3 to 30%, preferably 4 to 20% and also has a relatively strong anti-adhesive effect in the dried state.
  • the use of such a base layer is particularly expedient or necessary when the anti-adhesive effect of the pretreated carrier is not sufficient to completely detach the hot-melt adhesive layer in the cold, for example sometimes when the pretreatment of the carrier has been carried out with simple or complex fatty acid salts.
  • the base layer can or should also consist of thickened pastes which, when dried, have no anti-adhesive effect. If, for example, the carrier is provided with a largely closed silicone coating, non-repellent, thickened pastes can be applied as a base coat, which only contain water and water-soluble thickener. It can also contain plasticizers be included. They can also contain antiblocking agents, such as paraffin dispersions.
  • the task of the moist base coat is, on the one hand, to adhere the hot-melt adhesive product sprinkled on, on the other hand, in coordination with the pretreatment of the backing paper, to achieve good detachability from the backing paper of the surface-compacted hot-melt adhesive layer formed in the subsequent process steps after its transfer process to another substrate.
  • the desired weak adhesive strength of the hot-melt adhesive layer on the backing paper should reach such an extent that the work processes when rolling and smoothing, winding, cutting, transporting and providing image motifs are survived without detachment until the transfer process.
  • the viscosity of the base coat used is to be adjusted by adding thickener in such a way that optimum spreadability is obtained with the desired application amount.
  • the surface spread of the primer should be between 3 and 8 g / m2 when wet.
  • other substances can also be used, for example aqueous thickenings of finely dispersed simple or complex salts of fatty acids, thickenings of fluorocarbon resins, of fatty acid condensation products, etc.
  • a powder-grain fraction is expediently used which has a particle size of 0 to 160 ⁇ , preferably 0 to 80 ⁇ , and particularly preferably 0 to 50 ⁇ having.
  • the use of this fine grain area ensures that a closed hot melt adhesive layer can be formed, the coating weight of which is from about 9 to 40 g / m2, preferably from 9 to 30 g / m2 or also from 14 to 30 g / m2, particularly preferably from 9 to 15 g / m2 is enough.
  • the finer the grain fraction used in the specified range the lower the coating weight when the layer is just closed, the softer the grip and the more homogeneous the printed image appears on the textile substrate when an elastic substrate stretches, without changing any other quality characteristics .
  • the hot-melt adhesive powder is coarser, the coating weight exceeds the specified limit values when the layer is formed, which has the consequence that the handle on the textile substrate becomes too hard and the layer visibly breaks open under tensile stresses of an elastic textile substrate.
  • Materials based on copolyamides, copolyesters, polyethylene vinyl acetates and polyurethanes or mixtures thereof can be considered as hot melt adhesives.
  • Copolyester powders have proven to be particularly suitable for textile applications which have a high resistance to washing and a satisfactory resistance to dry cleaning. In order to achieve a uniform formation of the hot melt adhesive layer and a good covering of the textile fibers during the transfer process, powders with a high melt flow under the influence of temperature are expediently used.
  • These are preferably powders which have a melting range between 95 and 140 ° C, preferably between 100 and 130 ° C, and a melt index according to DIN 53 735 at 160 ° C and a stamp pressure of 21.6 N, from 35 to 150 g / 10 have min.
  • the powders can contain suitable plasticizers in order to achieve a softer feel and an improved coating of the fibers of textile substrates.
  • the plasticizers can already be contained in the delivery state of the powder. They can also be added later. In the case of the latter, it is particularly important to note that the plasticizers added are incorporated in such a way that the plasticizer penetrates the powder grains largely homogeneously. This is achieved through an intensive mixing process and a subsequent tempering.
  • the plasticizers should be selected and dosed so that the resistance to washing and dry cleaning is not impaired in textile applications.
  • Plasticizers based on toluenesulfonamides such as o, p-toluenesulfonamides and their N-substituents, have proven particularly suitable for this.
  • dicyclohexyl phthalate which is finely ground, is also used as a powder.
  • thermo-release composite on textile substrates
  • wetting agents can be added to the hot-melt adhesive powders, which further support the penetration of the hot-melt adhesive layer into the substrate during ironing. This also reduces the phenomenon that the hot-melt adhesive layer transferred to the substrate is applied as a closed-surface structure. Rather, the hot-melt adhesive layer envelops the individual fibers of the substrates and penetrates into the substrate surface in such a way that the closed-surface, break-prone character of the hot-melt adhesive layer is lost, which gives the impression of a homogeneous image even when stretched elastic textile substrate is preserved.
  • the hot-melt adhesive layer can be given a matt appearance. In this way, an undesirable gloss can be avoided, especially when used on textiles.
  • matting agents for example, finely dispersed titanium dioxide, silicon dioxide or aluminum oxide can be used, which have been produced by flame decomposition of the corresponding chlorides.
  • the matting agent in an amount of approx. 1 - 3%, the luminosity of the transferred color motif is not or hardly impaired.
  • the hot-melt adhesive powder it is also possible to add larger amounts of approximately 10-20% of covering pigments, such as titanium dioxide pigment, to the hot-melt adhesive powder and then to sprinkle the most homogeneous possible mixture of pigment and hot-melt adhesive powder onto the surface-applied base coat.
  • covering pigments such as titanium dioxide pigment
  • the manufacturing methodology is the same as for the spreading of unpigmented hot-melt adhesive powder, but the later application is different. While the pigment-free hot melt adhesive layer can be placed directly on the intended surface substrate after application of the image motif, when using the pigmented hot melt adhesive layer, this layer must first be transferred to an intermediate carrier be made from which it is then applied to the intended surface substrate.
  • pigments can also be introduced into the hot melt adhesive layer.
  • a special feature is the introduction of pearlescent pigments and metal powders, which are also to be mixed as homogeneously as possible with the hot-melt adhesive powder before sprinkling.
  • the hot-melt adhesive layer applied and compacted by rolling with a thin dispersion top coat, which should also be meltable and at least water-resistant.
  • the dispersion top coat can consist, for example, of non-crosslinking polyurethanes, poly (meth) acrylic acid esters or polyvinyl acetates.
  • the spread further compresses to the closed film, and in addition, such a spread has proven to be advantageous in some cases when it is passed through copiers, since fewer disturbances occur.
  • the spread with thickening agents can contain plasticizers and pigments.
  • Plasticizers are indicated to reduce the melt temperature and melt viscosity of the spread, and the addition of pigment may be useful to increase the opacity of the hot melt adhesive layer.
  • thermo-release composites which essentially consists of scraping a viscous-pasty, moist base layer onto a wet-strength, surface-stable carrier paper treated with anti-adhesive agent, onto which a fine-grained, optionally matting agent or pigments is applied containing hot melt adhesive powder is sprinkled, and that the excess of powder not adhering to this base layer is removed again.
  • a press smoothing unit the powder anchored and sintered to the dried base layer is rolled into a homogeneous layer and compacted like a film.
  • FIGS. 1 to 3 show a thermal release composite according to the invention.
  • a textile carrier (1) on which there is a base coat (2) on which compacted and sintered hot melt adhesive powder (3), optionally containing matting agent or pigment, on which the image motif (4) is located.
  • a further thermal release composite is shown in FIG. 2, an intermediate carrier (5) being used.
  • the base coat on the anti-adhesive backing paper is carried out in the application zone (A).
  • the backing paper (2) presented by the unwinding device (1) is guided over a spreading table (3).
  • the base coat paste (5) placed in front of the squeegee (4) is metered by means of a rubber squeegee (4) arranged on the spreading table (3).
  • the backing paper (2), which is coated with the base coat (5), then passes through a pair of rollers, which consists of two steel rollers or a steel roller and a rubber roller and by means of its contact pressure the coating amount of the base coat is evened out and regulated.
  • a tangential scraper blade (7) which carries out a vibration movement transverse to the direction of the web, serves to further even out the base coat and prevents possible streaking.
  • the melt adhesive powder is sprinkled in excess on the still wet base coat by means of a scattering unit (8).
  • the spreading unit is a common device consisting of a powder hopper and a slowly rotating spreading roller. The powder is scattered from the spreader roller onto the base line with a brush roller. The hot melt adhesive powder should be sufficiently free-flowing. The spread rate is controlled by the speed of rotation of the spreading roller.
  • Scattering can be assisted if necessary by applying an electrostatic field to charge the powder and enclose it in the base coat.
  • a rapidly rotating beater roller (9) follows behind the scattering device and acts against the Bottom of the backing paper (2) strikes and improves the anchoring of the powder.
  • the vibration of the carrier paper creates a complete homogenization of the powder application across the entire width of the goods.
  • a blow-suction device is arranged downstream of the beater roller (9) to remove the non-anchored excess powder. With two air nozzles (10) and (10 ') blowing against each other, which are transverse to the running direction, the excess powder is sucked off via the suction device (11). The extracted powder is collected and reused.
  • the drying zone (D) which usually consists of a convection drying channel.
  • the base coat is dried and the powder is fixed.
  • the dryer temperatures are between 100 and 150 ° C. With a 5-field dryer and a speed of 30 m / min, the temperature is around 130 ° C.
  • the material web lies loosely on the moving conveyor belt of the dryer.
  • the intermediate product now passes directly from the sintering zone (E) to the smoothing zone (F), which usually consists of one Pressure roller pair exists and which is run through by the intermediate product at high pressure.
  • the hot melt adhesive layer is calendered smooth.
  • the pair of rollers consists of two steel rollers or one steel roller and one rubber roller. Both rolls are cooled.
  • the steel roller which comes into contact with the hot melt adhesive layer, is covered with a thin anti-adhesive layer, preferably made of silicone, in order to avoid deposits, caking or detachment of the hot melt adhesive layer.
  • a thin anti-adhesive layer preferably made of silicone
  • the contacting steel roller can also have a matt surface.
  • thermal release composite according to the invention is further described with the following examples.
  • Avabond 30 E can be used directly, it is advantageous to add plasticizer when using Platherm M 1400.
  • the coating weight is around 9 - 15 g / m2 and with a grain size of 0 to 80 ⁇ m around 20 - 30 g / m2.
  • a well distributed mixture is issued 90 parts by weight of Platherm M 1400 (0-80 ⁇ ) and 10 parts by weight of o, p-toluenesulfonamide powder (0-20 ⁇ ) forth.
  • the premix which is very well distributed using a high-speed mixer, is sieved through a sieve with a mesh size of 125 ⁇ m and annealed in a plastic bag at 90 ° C for 24 hours. After cooling, sieve through a 125 ⁇ sieve.
  • the melt index of the powder has risen over 100 g / 10 min.
  • Necanil LN ethoxylated alkylphenol, BASF
  • methanol ethoxylated alkylphenol, BASF
  • copolyester powder 5 parts by weight of the solution added.
  • Intensive mixing is carried out in the high-speed mixer. It is allowed to dry in air or at a mild temperature in a dryer and then sieved through a 125 ⁇ sieve.
  • Highly disperse silica is used, which has been produced by flame decomposition of silicon tetrachloride. The additional amount is approx. 1 to 3%. Very intensive mixing is required.
  • a thermal release composite according to the invention tailored to DIN A 4 is provided with a color image motif over the entire area in a color copier on the hot-melt adhesive side.
  • the image motif is placed with the hot-melt adhesive side on the chest area or the back of a T-shirt and placed under a plate press with the top plate set to 160 ° C and the bottom plate to 100 ° C.
  • the press is closed with a pressure of 400 cN / cm2 for 15 s.
  • the fixation composite made of T-shirt and thermal release composite is removed from the press and allowed to cool. After cooling, the backing paper is removed from the t-shirt.
  • the image is now fixed on the t-shirt.
  • the carrier paper can be removed very easily after cooling, but also beforehand in the heat, without splitting the paper and without splitting the hot-melt adhesive layer.
  • the hot melt adhesive layer completely transferred to the t-shirt lost its surface character when transferred.
  • the fibers of the t-shirt surface are covered with the hot-melt adhesive and the picture motif.
  • the transferred image motif has high color brilliance and sharpness of contours.
  • thermo-release composite A special feature of the thermo-release composite according to the invention can be observed when the non-transferred hot-melt adhesive layer is peeled off from the backing paper: the hot-melt adhesive layer, which is initially easily removable as a film, breaks open when stretched, apparently at contact zones on the original grain surfaces. Obviously, this phenomenon has no discernible disadvantage in the area of application of the composite.
  • a thermal release composite cut to DIN A4 size is provided with a picture motif on the entire surface of the hot melt adhesive in a black and white or color copier.
  • the motif to be transferred is punched out of it.
  • the die-cut is placed in a fixing press together with an intermediate carrier.
  • the spread was dried at 150 ° C and condensed.
  • the pigmented hot-melt adhesive layer provided with the image motif is transferred to the spread side (7) of the intermediate carrier (5).
  • the adhesion of the hot melt adhesive layer on the intermediate carrier is higher than on the base silicone paper carrier.
  • the original backing paper is removed.
  • the image motif (4) is now located directly on the intermediate carrier (5) and is covered by the pigment-containing hot-melt adhesive film (6) (FIG. 2).
  • the intermediate carrier with the image motif and pigment-containing hot-melt adhesive film is now placed on the intended flat structure, film side to the flat substrate.
  • transfer to the intended surface substrate now takes place at 160 ° C top plate temperature, 100 ° C bottom plate temperature, 400 p / cm2 pressure and 15 s fixing time.
  • the picture motif is now again on the outside. Underneath is the transferred pigment-containing hot melt adhesive layer, which covers the colored background of the fabric and does not allow it to show through.
  • the IRIODINE pearlescent pigment from example 6b is used. All manufacturing conditions are otherwise the same as in example (II).
  • the hot melt adhesive layer containing IRIODIN also covers the colored surface and gives the image a mother-of-pearl, silvery deep shine.
  • the thermal release composite according to the invention is particularly suitable for black and white or colored image motifs
  • Usual printing processes such as high pressure or flexographic printing, planographic printing or offset printing, gravure printing or squeegee printing and screen printing, or else by color copiers, thermal printers, laser printers, inkjet printers, etc., have been applied to clothing, textiles, foams, natural and synthetic leather, metal To transfer glass, porcelain, wood, plastic surfaces, foils or other substrates.
  • the transferred image motifs are characterized by their high color brilliance, soft feel and good wash and cleaning resistance.
  • a special feature of the subject matter according to the invention is that the carrier can be removed even after it has cooled down after the image motif has been transferred to the substrate under the action of heat and pressure.

Abstract

Es wird ein Thermo-Release-Verbund, bestehend aus einem flächenstabilen Trägerpapier und einer darauf aufgebrachten flächigen Kunststoffschicht, mit deren Hilfe es möglich ist, Bildmotive auf Textilien oder andere Substrate zu übertragen, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung beschrieben. Die Kunststoffschicht wird vorteilhaft gebildet durch Aufstreuen eines Schmelzkleberpulvers auf eine auf antiadhäsiv beschichtetem Trägerpapier aufgebrachte Grundstrichmischung, die eine schwache Adhäsivwirkung erzeugt, sowie einen nachfolgenden Glätt- und folienartigen Verdichtungsprozeß unter Hitze- und Druckeinwirkung. Der erfindungsgemäße Thermo-Release-Verbund ist besonders geeignet, schwarz-weiße oder farbige Bildmotive, die durch übliche Druckverfahren, wie Hochdruck bzw. Flexodruck, Flachdruck bzw. Offsetdruck, Tiefdruck bzw. Rakeltiefdruck und Siebdruck, oder aber durch Farbkopiergeräte, Thermodrucker, Laserdrucker, Tintenstrahldrucker usw., aufgebracht wurden auf Kleidungsstücke, Textilien, Schaumstoffe, Natur- und Kunstleder, Metall-, Glas-, Porzellan-, Holz-, Kunststoff-Flächen, Folien oder andere Substrate zu übertragen. Die übertragenen Bildmotive zeichnen sich durch hohe Farbbrillanz, weichen Griff sowie eine gute Wasch- und auch Reinigungsbeständigkeit aus. Besonderes Merkmal des erfindungsgemäßen Gegenstandes ist, daß sich der Träger, nach erfolgtem Übertrag des Bildmotivs unter Hitze- und Druckeinwirkung auf das Substrat, auch in erkaltetem Zustand entfernen läßt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Thermo-Release-Verbund aus einem flächenstabilen Träger und einer flächigen Kunststoffschicht, mit deren Hilfe es möglich ist, Bildmotive auf andere Substrate, vorzugsweise auf Textilien und auf fertige Kleidungsstücke, wie auf die Brustpartie von T-shirts, zu übertragen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Thermo-Release-Verbundes.
  • In der Textildrucktechnik ist es bekannt, ein aufzudruckendes schwarz-weißes oder farbiges Bildmotiv auf einen ersten Bildträger, beispielsweise ein Papierblatt oder einen Papierstreifen, aufzudrucken und das Bildmotiv von diesem Bildträger in einem zweiten Arbeitsgang auf das endgültige Substrat, insbesondere auf Textilien oder auf Kleidungsstücke, umzudrucken. Diese Verfahren werden als Transferdruckverfahren bezeichnet, wobei zwischen Naß- und Trockentransferdruckverfahren unterschieden wird. Beim Naßtransferdruckverfahren wird ein vorpräpariertes Papier mit Farbstoff und Harz bedruckt. Der Umdruck erfolgt auf einem Kalander bei hoher Temperatur unter Preßdruck und gleichzeitiger Dämpfung. Beim Trockentransferverfahren wird das Papier mit einem Pigmentfarbstoff und einem thermoplastischen Kunstharz bedruckt, so daß der Umdruck bei erhöhter Temperatur auf einem Kalander ohne zusätzliche Dämpfungsmittel durchgeführt werden kann. Nachteil bei diesem Verfahren ist, daß beim Übertragen der Farben häufig Paßschwierigkeiten auftreten, d.h. die einzelnen Farbdessins stimmen nicht mehr miteinander überein bzw. fließen ineinander. Zudem sind derartige Verfahren maschinell sehr aufwendig.
  • In der DE-OS 1 771 863 wird ein Verfahren beschrieben, bei welchem auf einer Unterlage, z.B. auf Kunstdruckpapier, hergestellte Bilder auf eine neue Unterlage, beispielsweise auf ein Textilmaterial, übertragen werden. Bei dieser Übertragung wird eine Zwischenunterlage in Form eines Laminates benutzt, das aus folgenden Schichten besteht: einer Trägerschicht, einer lösbaren Mittelschicht, einer Klarlackschicht und einer Leimschicht. Die Nachteile dieses Verfahrens liegen vor allem in der Ungenauigkeit der Bildübertragung. Auch die Wasch- und Reinigungsbeständigkeit ist mangelhaft. Nach einem in derselben Offenlegungsschrift beschriebenen Verfahren sollen die Schwierigkeiten der ungenauen Bildübertragung dadurch vermieden werden, daß die das Bild bedeckende Druckfarbenschicht mit einer Klebstoffschicht belegt wird, dann ein mit Leim beschichtetes Blatt mit der Klebstoffseite gegen die Druckfarbenschicht gepreßt wird, wonach das Blatt unter Zurückbleiben von Leimstoff auf der Druckfarbenschicht von dieser abgezogen wird und auf den Leimstoff eine Zwischenunterlage, bestehend aus einer Klarlackschicht, einer von der Klarlackschicht leicht lösbaren Klebemittelschicht und einer Basisschicht, gepreßt wird, anschließend die ursprüngliche Unterlage von der Druckfarbenschicht entfernt und die Zwischenunterlage mit der darauf befindlichen Druckfarbenschicht auf die neue Unterlage aufgebracht und schließlich die Basisschicht von der Klarlackschicht entfernt wird. Das Verfahren ist umständlich und unwirtschaftlich.
  • Auch in der GB-PS 423 727 ist der Übertrag von Bildern von einer ersten Oberfläche auf eine zweite beschrieben worden. Hierbei wird das Ausgangsmotiv mit einer Flüssigkeit behandelt, welche die Oberfläche eines Zwischenträgers erweicht. Nach dem Übertrag auf diesen Zwischenträger kann das Ausgangsmotiv dann auf die eigentliche Unterlage übertragen werden. Auch dieses Verfahren ist umständlich. Außerdem ist nachteilig, daß Lösungsmittel notwendig ist.
  • In der DE-PS 27 57 630 ist ein Verfahren beschrieben, nach dem die in einem Druckverfahren unter Anwendung weicher Druckfarben erzeugten Motive von einer flexiblen ursprünglichen Unterlage, beispielsweise einem bedruckten Papier, auf eine neue Unterlage übertragen werden, wobei das Motiv durch Applikation einer Flüssigkeit von der ursprünglichen Unterlage gelöst wird. Hierbei wird die neue Unterlage mit der farbauflösenden Flüssigkeit benetzt und gegen die ursprüngliche Unterlage gedrückt. Schließlich wird die ursprüngliche Unterlage von der neuen abgetrennt. Nachteilig sind die Anwendung von Lösungsmittel, die Beschränkung des Verfahrens auf Fotokopien, die geringe Wasch- und Reinigungsbeständigkeit und die schwache Farbqualität bzw. -brillanz. Beim Bedrucken von Textilien verblassen die Motive. Eine verbesserte Waschbeständigkeit auf Textilien erhält man nach dem Verfahren der DE-OS 3 732 489. Hierbei werden die Motive mit waschfester Farbe oder Farbe mit waschfestem Zusatz hergestellt. Dieses Verfahren kann allerdings auch nicht auf Lösungsmittel verzichten, mit welchem die durch den obengenannten Zusatz angehärtete Oberfläche aufgebrochen wird, so daß die Farbe in das Textil eindringen kann. Dort erfolgt dann eine oxidative Aushärtung der Farbe durch Luftsauerstoff.
  • Neuerdings ist bekannt geworden, für den Übertrag von Bildmotiven von einem Transferträger auf ein vorzugsweise textiles Substrat umweltschonend Kunststoff-Folien mit Papier zu laminieren. Bei diesem Verfahren zum Laminieren von Kunststoff-Folien auf Papierträger werden üblicherweise die etwa durch Schmelzextrusion hergestellte bahnförmige Kunststoff-Folie sowie der bahnförmige Transferträger von zwei gesonderten Vorratsrollen abgezogen und miteinander laminiert. Die handelsüblichen Laminatverbunde zeigen den Nachteil, daß aufgrund der hohen Drücke, die beim Laminieren erforderlich sind, eine zu starke Verankerung der Folie auf dem Papier erfolgt, die zur Folge hat, daß nach erfolgtem Bildübertrag beim Abziehen des Trägerpapieres eine Spaltung innerhalb der Kunststoff-Folie auftritt und somit nur ein Teil der Folienmasse übertragen wird und außerdem das Trägerpapier nur im heißen Zustand abgezogen werden kann. Die Folienspaltung hat eine geringe Konturenschärfe und eine schlechte Farbqualität bzw. -brillanz zur Folge. Darüberhinaus wird teures Kunststoffmaterial verworfen. Die Notwendigkeit, das Trägerpapier in noch heißem Zustand abzuziehen, ist hinderlich. Wird nach dem Erkalten abgezogen, so spaltet sich das Trägerpapier. Ein Teil des Trägerpapiers bleibt untrennbar auf dem Substrat haften, und für große Motive ist die Heißabziehtechnik gar nicht anwendbar.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik war es Aufgabe der Erfindung, ein Träger-Kunststoff-Verbundmaterial der zuletzt beschriebenen Art zur Verfügung zu stellen, das mit möglichst geringem Material- und Arbeitsaufwand gefertigt und verarbeitet werden kann und alle Anforderungen hinsichtlich Gleichmäßigkeit des Produktes und der Übertragbarkeit der mit dem Bildmotiv versehenen Kunststoffschicht auf vorzugsweise textile Substrate auch bei größeren Motiven erfüllt. Außerdem soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Träger-Kunststoff-Verbundmaterials angegeben werden.
  • Insbesondere soll nach dem Übertrag des Bildmotivs der Träger auch im erkalteten Zustand ohne Gefahr einer Spaltung des Trägers oder der Kunststoffschicht abziehbar sein. Weiterhin sollen die übertragenen Bildmotive eine hohe Farbbrillanz, gute Konturenschärfe sowie gute Wasch- und Reinigungsbeständigkeit aufweisen, so daß ein Verblassen des Bildmotivs nach dem Waschen nicht oder kaum auftritt.
  • Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Thermo-Release-Verbunds aus einem flächenstabilen Träger und einer darauf aufgebrachten flächigen Kunststoffschicht, mit deren Hilfe es möglich ist, Bildmotive auf Substrate, insbesondere Textilien, zu übertragen, gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist, daß der Träger mit Schmelzkleberpulver beschichtet ist, das in gleichmäßiger Verteilung vorliegt und aufgesintert und folienartig verdichtet ist für die Aufnahme des Bildmotivs hierauf. Vorzugsweise besitzt die folienartige Schmelzkleberschicht nur eine schwache Adhäsion zu dem Träger. Es ist vorteilhaft, wenn die Klebekraft der Schmelzkleberschicht derart eingestellt ist, daß sie sich nach Übertragung des Bildmotivs unter Druck- und Temperatureinwirkung auf andere flächige Substrate und nach dem Abkühlen vollständig vom Träger ablöst und dabei mit einer Zugkraft von 10 bis 250 cN/5cm abgezogen werden kann.
  • Gemäß der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung eines Thermo-Release-Verbundes aus einem flächenstabilen, mit Antiadhäsivmittel vorbehandelten Träger und einer darauf aufgebrachten Kunststoffschicht zur Aufnahme von Bildmotiven und deren Übertragung auf flächige Substrate, wie Kleidungsstücke, Textilien, Schaumstoffe, Folien, Natur- und Kunstleder, Metall-, Glas-, Porzellan-, Holz-, Kunst-Flächen geschaffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Schmelzkleberpulver auf einen feuchten Grundstrich des Trägers oder pulverhaltige Paste direkt auf den Träger aufgebracht, gleichmäßig verteilt und getrocknet sowie gesintert und folienartig verdichtet wird.
  • Nach einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann das nicht verpastete Schmelzkleberpulver auf einen auf den Träger aufgebrachten feuchten Grundstrich aufgestreut, gleichmäßig verteilt, getrocknet, gesintert und verdichtet werden. Der erzeugte Thermo-Release-Verbund besteht aus dem Träger und der darauf aufsitzenden verdichteten Schmelzkleberschicht, die sich leicht und vollständig auf andere Substrate alleine oder mit Bildmotiven übertragen läßt.
  • Eine im Rahmen der Erfindung ebenfalls besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß der Verfahrensablauf mindestens mehrere der folgenden Schritte umfaßt:
    • a. einseitiges Beschichten des flächenstabilen, vorzugsweise antiadhäsiv ausgerüsteten Trägers mit einer Grundstrichmischung, die eine nur schwache Adhäsion erzeugt, auf einer antiadhäsiven Seite des Trägerpapiers;
    • b. Aufstreuen des Schmelzkleberpulvers auf den nassen Grundstrich im Überschuß oder Aufstreichen der pulverhaltigen Paste;
    • c. Vergleichmäßigung des Schmelzkleberpulvers auf der Trägeroberfläche durch Erzeugung einer Trägervibration mittels einer an der Trägerunterseite angebrachten, schnell rotierenden Schlägerwalze;
    • d. Entfernung eines etwaigen Pulverüberschusses, vorteilhaft durch eine Blas-Saug-Einrichtung;
    • e. Trocknung des Kleber-beaufschlagten Trägers, vorteilhaft in einem Konvektionstrockenkanal;
    • f. Sinterung des Schmelzklebers durch Temperaturbeaufschlagung, vorteilhaft mit Heizstrahlern;
    • g. Ausbildung einer folienartigen flächigen Schmelzkleberschicht durch Druckeinwirkung, vorteilhaft in einem Walzenglättwerk; und
    • h. Abkühlung und gegebenenfalls Aufwicklung des beschichteten Trägers.
  • Als flächenstabile Träger können vorteilhaft im Handel erhältliche, antiadhäsiv ausgerüstete Papiere zum Einsatz gelangen, die ein Gewicht von 40 bis 120 g/m², vorzugsweise von 60-100 g/m² aufweisen sollen. Diese Transferpapiere sind ein- oder beidseitig mit Antiadhäsivmitteln vorbehandelt, welche eine gute Trennwirkung ausüben, die vorzugsweise durch Auftragen vernetzbarer Silikone oder einfacher oder komplexer Fettsäuresalze zustandegekommen ist.
  • Die eingesetzten Trägerpapiere müssen neben einer befriedigenden Reißfestigkeit auch eine ausreichende Naßfestigkeit besitzen, so daß eine Neigung zum Rollen und Wellen beim Kontakt mit den vorzugsweise angewandten wässrigen Dispersionen oder Suspensionen, aus denen die Grundstrichmischung oder die aufgestrichene pulverhaltige Paste besteht, unterbleibt. Die Auswahl des Trägerpapiers hängt zudem von der gewünschten schwachen Haftfestigkeit der aufgebrachten Schmelzkleberschicht ab. Es ist besonders günstig, wenn die schwache Haftfestigkeit nach dem vollständigen Übertragungsvorgang im abgekühlten Zustand im Bereich von 10 bis 250 cN/5 cm, vorzugsweise 10 bis 150 cN/5 cm, liegt.
  • Auf dem Trägerpapier wird die Kunststoffschicht vorteilhaft durch Aufstreuen von feinkörnigen Schmelzkleberpulvern auf einen auf den Träger aufgebrachten feuchten Grundstrich gebildet, an dem das Pulver haften bleibt und der die gewünschte schwache Haftung erzeugt. Alternativ ist auch ein Auftrag einer Schmelzkleberpulver enthaltenden Paste ohne Anwendung eines Grundstrichs möglich. Für die Grundschicht kann beispielsweise eine wässrig-pastöse Dispersion von additionsvernetzbaren Polysiloxanen zum Einsatz kommen, die einen Feststoffgehalt von 3 bis 30%, vorzugsweise 4 bis 20% aufweisen kann und im getrockneten Zustand ebenfalls eine relativ starke Antiadhäsivwirkung besitzt. Die Verwendung einer derartigen Grundschicht ist besonders dann zweckmäßig oder erforderlich, wenn die Antiadhäsivwirkung des vorbehandelten Trägers zur vollständigen Ablösung der Schmelzkleberschicht in der Kälte nicht ausreicht, beispielsweise manchmal dann, wenn die Vorbehandlung des Trägers mit einfachen oder komplexen Fettsäuresalzen erfolgt ist. Besitzt der Träger jedoch bereits eine ausreichend hohe Antiadhäsivwirkung, so kann oder soll die Grundschicht auch aus angedickten Pasten bestehen, die getrocknet keine Antiadhäsivwirkung besitzen. Ist der Träger beispielsweise mit einer weitgehend geschlossenen Silikonbeschichtung versehen, so können nichtabweisende, angedickte Pasten als Grundstrich aufgebracht werden, die nur Wasser und wasserlösliches Andickungsmittel enthalten. Darin können auch Weichmacher enthalten sein. Weiterhin können sie Antiblockmittel, wie Paraffindispersionen, enthalten.
  • Die Aufgabe des feuchten Grundstrichs ist einerseits, das nachfolgend aufgestreute Schmelzkleberprodukt zum Anhaften zu bringen, andererseits in Abstimmung mit der Vorbehandlung des Trägerpapiers eine gute Ablösbarkeit vom Trägerpapier der in den nachfolgenden Verfahrensschritten ausgebildeten flächig verdichteten Schmelzkleberschicht nach ihrem Übertragungsvorgang auf ein anderes Substrat zu erreichen. Dennoch soll die gewünschte schwache Haftfestigkeit der Schmelzkleberschicht am Trägerpapier soweit reichen, daß die Arbeitsvorgänge beim Anwalzen und Glätten, Wickeln, Schneiden, Transportieren und beim Versehen mit Bildmotiven bis zum Übertragungsvorgang ohne Ablösung überstanden werden.
  • Die Viskosität des eingesetzten Grundstriches ist durch entsprechende Zugabe von Verdickungsmittel so einzustellen, daß eine optimale Streichfähigkeit bei der gewünschten Auftragsmenge erhalten wird. Der Flächenaufstrich der Grundierung soll im feuchten Zustand zwischen 3 und 8 g/m² liegen. Anstelle der bereits erwähnten pastösen Grundschichten können je nach Art des vorhandenen Trägers auch andere Substanzen eingesetzt werden, beispielsweise wässrige Andickungen feinstdispergierter einfacher oder komplexer Salze von Fettsäuren, Andickungen von Fluorcarbonharzen, von Fettsäure-Kondensationsprodukten u.a..
  • Bei dem vorzugsweise aufgestreuten Schmelzkleberpulver bzw. bei der flächig aufgestrichenen Schmelzkleberpaste wird zweckmäßig eine Pulver-Korn-Fraktion verwendet, die eine Teilchengröpe von 0 bis 160 µ, vorzugsweise von 0 bis 80 µ, und besonders vorzugsweise von 0 bis 50 µ aufweist. Durch Verwendung dieses feinen Kornbereichs wird gewährleistet, daß sich eine geschlossene Schmelzkleberschicht ausbilden kann, deren Beschichtungsgewicht von ca. 9 bis 40 g/m², vorzugsweise von 9 bis 30 g/m² oder auch 14 bis 30 g/m², besonders bevorzugt von 9 bis 15 g/m², reicht. Je feiner die verwendete Kornfraktion in dem angegebenen Bereich gewählt wird, umso niedriger liegt bei eben geschlossener Schicht das Beschichtungsgewicht, um so weicher ist der Griff und um so homogener erscheint das Druckbild auf dem Textilsubstrat bei Dehnungen eines elastischen Substrates, ohne daß sich sonstige Qualitätsmerkmale ändern.
  • Ist das Schmelzkleberpulver gröber, übersteigt das Beschichtungsgewicht die angegebenen Grenzwerte bei geschlossener Schichtausbildung, was zur Folge hat, daß der Griff auf dem Textilsubstrat zu hart wird und die Schicht bei Zugbeanspruchungen eines elastischen Textilsubstrates sichtbar unter Rißbildungen aufbricht. Als Schmelzkleber kommen Materialien auf der Basis von Copolyamiden, Copolyestern, Polyethylenvinylacetaten und Polyurethanen oder Mischungen daraus in Frage. Für textile Anwendungen als besonders geeignet haben sich Copolyesterpulver erwiesen, die eine hohe Wasch- und eine befriedigende Chemischreinigungsfestigkeit besitzen. Um eine gleichmäßige Ausbildung der Schmelzkleberschicht und eine gute Umhüllung der Textilfasern beim Übertragungsvorgang zu erreichen, kommen zweckmäßig Pulver mit hohem Schmelzfluß unter Temperatureinwirkung zum Einsatz. Dies sind vorzugsweise Pulver, die einen Schmelzbereich zwischen 95 und 140°C, vorzugsweise zwischen 100 und 130°C, und einen Schmelzindex nach DIN 53 735 bei 160°C und einem Stempeldruck von 21,6 N, von 35 bis 150 g/10 min aufweisen.
  • Zur Erhöhung des Schmelzflusses während der Herstellung des erfindungsgemäßen Thermo-Release-Verbundes können die Pulver zwecks Erzielung eines weicheren Griffes und einer verbesserten Umhüllung der Fasern textiler Substrate geeignete Weichmacher enthalten. Die Weichmacher können im Anlieferungszustand des Pulvers bereits enthalten sein. Sie können aber auch später hinzugefügt werden. Besonders zu beachten ist bei letzterem, daß die zugefügten Weichmacher so eingearbeitet werden, daß der Weichmacher weitgehend homogen die Pulverkörner durchdringt. Dies wird erreicht durch einen intensiven Mischprozeß und eine nachfolgende Temperung. Auswahl und Dosierung der Weichmacher sollen so erfolgen, daß bei textiler Anwendung keine Beeinträchtigung der Wasch- und Chemischreinigungsfestigkeit eintritt. Besonders geeignet erwiesen sich dafür Weichmacher auf Basis von Toluolsulfonamiden, wie o,p-Toluolsulfonamide und deren N-Substituenten. Bei Polyester ist weiterhin Dicyclohexylphthalat vorteilhaft zu verwenden, das, feinstgemahlen, als Pulver untergemischt wird.
  • Für den Einsatz des Thermo-Release-Verbundes auf Textilsubstraten können den Schmelzkleberpulvern handelsübliche Netzmittel zugesetzt werden, die das Eindringen der Schmelzkleberschicht in das Substrat während des Abbügelns noch weiter unterstützen. Hierdurch wird ebenfalls die Erscheinung abgebaut, daß die auf das Substrat übertragene Schmelzkleberschicht als geschlossenflächiges Gebilde aufgelegt wird. Vielmehr umhüllt die Schmelzkleberschicht die Einzelfasern der Substrate und dringt so in die Substratoberfläche ein, daß der geschlossenflächige, bruchanfällige Charakter der Schmelzkleberschicht verlorengeht, wodurch der Eindruck eines homogenen Bildes auch bei Dehnungen eines elastischen Textilsubstrates erhalten bleibt. Auch wird hierdurch ein weicherer textiler Griff erhalten und die Wasch- und Chemischreinigungsfestigkeit des übertragenen Bildmotivs verbessert, und Rißbildungen in der Übertragungsschicht bleiben bei Dehnungen aus. Als Netzmittel kommen natürliche oder synthetische Substanzen in Frage, die die Oberflächenspannung der Schmelzkleber herabsetzen. Besonders geeignet sind dafür nichtionogene Netzmittel auf der Basis von ethoxylierten Alkylphenolen.
  • Durch den Zusatz von Matteriungsmitteln zu den Schmelzkleberpulvern kann der Schmelzkleberschicht ein mattes Aussehen verliehen werden. Hierdurch kann besonders bei der Anwendung auf Textilien ein unerwünschter Glanz vermieden werden. Zur Glanzminderung können beispielsweise feinstdisperse Titandioxide, Siliciumdioxide oder Aluminiumoxide zum Einsatz gelangen, die durch Flammzersetzung der entsprechenden Chloride erzeugt worden sind. Durch den Zusatz der Mattierungsmittel in einer Menge von ca. 1 - 3% wird die Leuchtkraft des übertragenen Farbmotivs nicht oder kaum beeinträchtigt.
  • Es ist aber auch möglich, dem Schmelzkleberpulver größere Mengen von ca. 10 - 20% an deckenden Pigmenten, wie Titandioxidpigment, hinzuzufügen und dann eine Aufstreuung des möglichst homogenen Gemisches aus Pigment und Schmelzkleberpulver auf den flächig angetragenen Grundstrich vorzunehmen. Die Fertigungsmethodik ist dabei die gleiche wie beim Aufstreuen unpigmentierter Schmelzkleberpulver, jedoch ist die spätere Anwendung verschieden. Während die pigmentfreie Schmelzkleberschicht nach Auftragen des Bildmotivs direkt auf das vorgesehene Flächensubstrat aufgesetzt werden kann, muß bei Verwendung der pigmentierten Schmelzkleberschicht zunächst ein Übertrag dieser Schicht auf einen Zwischenträger vorgenommen werden, von dem sie erst dann auf das vorgesehene Flächensubstrat aufgebracht wird.
  • Anstelle von Titandioxidpigmenten können auch andere Pigmente in die Schmelzkleberschicht eingebracht werden. Eine Besonderheit stellt das Einbringen von Perlglanzpigmenten und Metallpulvern dar, die ebenfalls vor dem Aufstreuen möglichst homogen mit dem Schmelzkleberpulver zu mischen sind.
  • Durch Verwendung deckender Pigmente können Flächengebilde beliebiger Farbe und Dessinierung mit Bildmotiven versehen werden, ohne daß der Untergrund des Flächengebildes mit durchscheint.
  • Beim Einsatz von Glanzpigmenten kommt zusätzlich noch ein Tiefenglanz, der an Perlmutteffekte erinnert, im übertragenen Bildmotiv zustande.
  • Schließlich ist es noch möglich, die aufgetragene und durch Anwalzen folienartig verdichtete Schmelzkleberschicht nachträglich mit einem dünnen Dispersionsdeckstrich zu versehen, der ebenfalls schmelzbar und mindestens wasserbeständig sein soll. Der Dispersionsdeckstrich kann beispielsweise aus nichtvernetzenden Polyurethanen, Poly-(meth)-acrylsäureestern oder Polyvinylacetaten bestehen. Durch den Aufstrich findet eine weitere Verdichtung zur geschlossenen Folie statt, und außerdem hat sich ein solcher Aufstrich in manchen Fällen beim Durchlauf durch Kopierer als vorteilhaft erwiesen, da weniger Störungen auftreten.
  • Der mit Andickungsmitteln versetzte Aufstrich kann Weichmacher und Pigmente enthalten. Der Zusatz von Weichmachern ist angezeigt, um die Schmelztemperatur und die Schmelzviskosität des Aufstriches zu reduzieren, und der Pigmentzusatz kann zweckmäßig sein, um die Deckkraft der Schmelzkleberschicht zu erhöhen.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Thermo-Release-Verbunde kann ein Verfahren benutzt werden, das im wesentlichen darin besteht, daß auf ein naßfestes flächenstabiles, mit Antiadhäsivmittel behandeltes Trägerpapier eine viskos-pastöse feuchte Grundschicht vollflächig aufgerakelt wird, auf die ein feinkörniges, gegebenenfalls Mattierungsmittel oder Pigmente enthaltendes Schmelzkleberpulver aufgestreut wird, und daß der an dieser Grundschicht nichthaftende Überschuß an Pulver wieder entfernt wird. In einem Preßglättwerk wird das an der getrockneten Grundschicht verankerte und angesinterte Pulver zu einer homogenen Schicht angewalzt und folienartig verdichtet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann zweckmäßig die folgenden Verfahrensschritte einzeln, insbesondere vorteilhaft aber in Kombinationen erfassen:
    • a. einseitige Beschichtung eines bahnartigen flächenstabilen, antiadhäsiv ausgerüsteten Trägerpapieres mit einer Grundstrichmischung, die auf dem Trägerpapier eine schwache Adhäsion erzeugt, und Vergleichmäßigung der Beschichtung mit einer vorzugsweise vibrierenden Nachstreichrakel mit nahezu tangential anliegender Streichfläche,
    • b. Aufstreuen eines feinkörnigen, gegebenenfalls Mattierungsmittel oder Pigmente enthaltenden Schmelzkleberpulvers im Überschuß in die nasse Grundstrichmischung,
    • c. Vergleichmäßigung der Streupulververteilung auf der Trägerpapieroberfläche durch Erzeugung einer Trägervibration mittels einer an der Warenbahnunterseite angebrachten, schnell rotierenden Schlägerwalze,
    • d. Entfernung des Schmelzkleberüberschusses durch eine Blas-Saug-Einrichtung,
    • e. Trocknung des Zwischenproduktes in einem Konvektionstrockenkanal,
    • f. Sinterung des Zwischenproduktes durch beidseitige Temperaturbeaufschlagung auf das Zwischenprodukt mit Infrarotstrahlern,
    • g. Ausbildung der Flächenschicht durch Preßdruckeinwirkung in einem Walzenglättwerk,
    • h. Abkühlung und Aufwicklung des Verbundes.
  • Das erfindungsgemäße Produkt sowie das Verfahren werden nachstehend anhand der beigefügten Figuren 1 bis 3 näher erläutert:
    In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Thermo-Release-Verbund gezeigt. Hierin liegt ein textiler Träger (1) vor, auf dem sich ein Grundstrich (2) befindet, auf dem verdichtetes und gesintertes, gegebenenfalls Mattierungsmittel oder Pigment enthaltendes Schmelzkleberpulver (3) aufgebracht ist, auf dem sich das Bildmotiv (4) befindet. In Fig. 2 wird ein weiterer Thermo-Release-Verbund gezeigt, wobei ein Zwischenträger (5) verwendet wird.
  • In Fig. 3 ist eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt:
    Der Grundstrich auf das antiadhäsiv behandelte Trägerpapier wird in der Auftragszone (A) ausgeführt. Hier wird das von der Abwickelvorrichtung (1) vorgelegte Trägerpapier (2) über einen Streichtisch (3) geführt. Mittels einer auf dem Streichtisch (3) angeordneten Gummirakel (4) erfolgt die Dosierung der vor der Rakel (4) vorgelegten Grundstrichpaste (5). Das mit dem Grundstrich (5) flächig bestrichene Trägerpapier (2) durchläuft anschließend ein Walzenpaar, das aus zwei Stahlwalzen oder einer Stahlwalze und einer Gummiwalze besteht und durch dessen Anpreßdruck die Beschichtungsmenge des Grundstriches vergleichmäßigt und reguliert wird. Eine tangential anliegende Nachstreichrakel (7), die eine Vibrationsbewegung quer zur Warenbahnlaufrichtung ausführt, dient zur weiteren Vergleichmäßigung des Grundstriches und verhindert eine eventuelle Streifenbildung. In der an die Auftragszone (A) anschließende Streuzone (B) bzw. Beschichtungszone (B) wird mittels eines Streuaggregates (8) das Schmelzkleberpulver im Überschuß auf den noch nassen Grundstrich aufgestreut. Das Streuaggregat ist eine übliche Einrichtung, bestehend aus Pulvertrichter und einer langsam rotierenden Streuwalze. Von der Streuwalze wird das Pulver mit einer Bürstenwalze auf den Grundstrich aufgestreut. Das Schmelzkleberpulver soll ausreichend rieselfähig sein. Durch die Umdrehungsgeschwindigkeit der Streuwalze wird die Streumenge gesteuert.
  • Das Aufstreuen kann erforderlichenfalls durch Anlegen eines elektrostatischen Feldes unterstützt werden, mit dessen Hilfe das Pulver aufgeladen und in den Grundstrich eingeschlossen wird. In Bewegungsrichtung des Trägerpapieres folgt hinter der Streueinrichtung eine schnell rotierende Schlägerwalze (9), die gegen die Unterseite des Trägerpapieres (2) schlägt und die Verankerung des Streupulvers verbessert. Außerdem wird durch die erzeugte Vibration des Trägerpapiers eine völlige Vergleichmäßigung des Pulverauftrages über die gesamte Warenbreite bewirkt. Der Schlägerwalze (9) nachgeordnet ist zur Entfernung des nichtverankerten Pulverüberschusses eine Blas-Saug-Einrichtung. Mit zwei gegeneinander blasenden Luftdüsen (10) und (10'), die quer zur Laufrichtung stehen, wird der Pulverüberschuß über die Saugeinrichtung (11) abgesaugt. Das abgesaugte Pulver wird gesammelt und wiederverwendet. Seitlich abfallendes Pulver wird in einem Auffangbehälter gesammelt und gleichfalls wiederverwendet. Ein Gegenansaugrohr (12) unter der Warenbahn und unter der Saugeinrichtung (11) sorgt für glatten Warenlauf. Nach Verlassen der Blas-Saug-Einrichtung (C) wandert die nunmehr bestreute Warenbahn in die Trocknungszone (D), die üblicherweise aus einem Konvektionstrockenkanal besteht. Hier wird der Grundstrich getrocknet und das Pulver fixiert. Je nach Warenbahngeschwindigkeit und Länge des Trockners liegen die Trocknertemperaturen zwischen 100 und 150°C. Bei einem 5-Feldertrockner und bei 30 m/min Geschwindigkeit liegt die Temperatur bei etwa 130°C. Auf dem mitbewegten Förderband des Trockners liegt die Warenbahn lose auf. Nach Verlassen der Trocknungszone durchläuft das Zwischenprodukt die Sinterzone (E). Sie besteht üblicherweise aus einer Infrarot-Schockbeheizung, die das Zusammensintern des Pulvers zur geschlossenen Schicht unterstützt. Mit der Höhenstellung des Strahlers und seiner Leistung wird das Pulver aufgeschmolzen, eine thermische Schädigung aber vermieden. Auch von der Rückseite kann die Warenbahn bestrahlt werden. Über der Sinterzone werden etwaige Abdämpfe abgesaugt. Von der Sinterzone (E) gelangt das Zwischenprodukt nun unmittelbar zur Glättzone (F), die üblicherweise aus einem Druckwalzenpaar besteht und welches von dem Zwischenprodukt bei hohem Preßdruck durchlaufen wird. Die Schmelzkleberschicht wird dabei glattkalandert. Das Walzenpaar besteht aus zwei Stahlwalzen oder einer Stahl- und einer Gummiwalze. Beide Walzen sind gekühlt. Die Stahlwalze, die mit der Schmelzkleberschicht in Berührung kommt, ist mit einer dünnen Antiadhäsivschicht, vorzugsweise aus Silikon, belegt zur Vermeidung von Ablagerungen, Anbackungen oder Loslösungen der Schmelzkleberschicht. Um der kalanderten Schmelzkleberschicht eine matte Oberfläche zu verleihen, kann die berührende Stahlwalze auch eine matte Oberfläche besitzen. Nach Durchlaufen der Kühlzone (G) aus Kühlwalzen wird der Verbund nun aufgewickelt. Zur Herstellung von Formatware kann die aufgewickelte Rollenware noch einer üblichen Zuschneideeinrichtung zugeführt werden.
  • Mit den nachfolgenden Beispielen wird der erfindungsgemäße Thermo-Release-Verbund weiter beschrieben.
    • 1. Zusammensetzung des Grundstriches:
    • a) Verwendung eines antiadhäsiv mit Fettsäuresalzen behandelten Trägerpapiers:
      Mischung 100,0 Gewichtsteile Wasser
      10,0 Gewichtsteile Verdicker (= Polyacrylsäurederivat 30%)
      10,0 Gewichtsteile Silikon-Finish (= 50%ige additionsvernetzbare nichtionogene 50%ige Polysiloxan-Dispersion)
      1,6 Gewichtsteile Vernetzer (nichtionogene Wasserstoffsiloxan-Emulsion, schwach essigsauer)
      0,08 Gewichtsteile Katalysator (= nichtionogene Emulsion einer Organo-Metallverbindung)
      Die Mischung bildet beim Auftrocknen durch Polyaddition eine weitmaschige Vernetzung zum unlöslichen elastomeren Polysiloxan, die auf dann antiadhäsiv behandeltem Trägerpapier nur eine schwache Haftung der aufgebrachten Schmelzkleberschicht erzeugt. Sie bildet beim Aufstreichen eine pastöse, nur gering fließfähige Masse aus. Der anwesende Verdicker besitzt eine gute Dispergierwirkung.
    • b) Bei Verwendung eines Trägerpapieres, das mit einem hinreichend geschlossenen Silikonfilm versehen ist:
      100,0 Gewichtsteile Wasser
      10,0 Gewichtsteile Verdicker (= Polyacrylsäure-Verdicker)
      5,0 Gewichtsteile UNIMOLL 66 M, gemahlen (= 30% Dicyclohexylphthalat; Handelsprodukt der Firma Bayer)
      10,0 Gewichtsteile DEWANIL WDS (= Paraffin-Emulsion, Handelsprodukt der Fa. BASF)
      1,0 Gewichtsteile Ammoniak Konz.
      Die Mischung vernetzt beim Trockenvorgang nicht. Der Weichmacher wandert in die aufgestreute Schmelzkleberschicht ein, und das Antiblockmittel (= DEWANIL) begünstigt den Ablösevorgang beim Übertragen der Schmelzkleberschicht auf einen Zwischenträger. Ohne Zusatz des Antiblockmittels verschweißen die Schnitt- und Stanzkanten beim Bügelvorgang mit dem Ausgangsträger, so daß eine einwandfreie Übertragung auf einen Zwischenträger, wie im nachfolgenden Beispiel (II) beschrieben ist, nicht möglich ist.
    2. Geeignete Copolyester-Streupulver:
    • a. Avabond 30 E
      Kornbereich 0-50 µ
      Schmelzindex 160°C, 21,6 N: 46 g/10 min
      Schmelzbereich: 100-120°C
      Hersteller: Avalon Chemical
    • b. Platherm M 1400
      Kornbereich 0-80 µ
      Schmelzindex 160°C, 21,6 N: 34 g/10 min
      Schmelzbereich: 100-127°C
      Hersteller: Atochem Bonn
  • Während Avabond 30 E direkt verwendet werden kann, ist es vorteilhaft, bei Verwendung von Platherm M 1400 Weichmacher hinzuzugeben.
  • Mit dem Kornbereich 0 bis 50 µm liegt das Beschichtungsgewicht bei etwa 9 - 15 g/m² und mit dem Kornbereich 0 bis 80 µm bei etwa 20 - 30 g/m².
    • 3. Zusatz von Weichmacher:
  • Man stellt eine gut verteilte Mischung aus
    90 Gewichtsteilen Platherm M 1400 (0-80 µ) und
    10 Gewichtsteilen o,p-Toluolsulfonamidpulver (0-20 µ)
    her. Die sehr gut über einen Schnellmischer verteilte Vormischung wird über ein Sieb der Maschenweite 125 µm durchgesiebt und in einem Plastiksack bei 90°C 24 Stunden lang getempert. Nach dem Abkühlen siebt man durch ein 125 µ-Sieb ab. Der Schmelzindex des Pulvers ist über 100 g/10 min angestiegen.
    • 4. Erhöhung der Netzbarkeit:
  • In einem Schnellmischer werden
    20 Gewichtsteile Necanil LN (= ethoxyliertes Alkylphenol, BASF) mit
    80 Gewichtsteilen Methanol
    gemischt.
    Zu 100 Gewichtsteilen Copolyesterpulver werden
    5 Gewichtsteile der Lösung hinzugefügt.
    Im Schnellmischer wird intensiv nachgemischt. Man läßt an der Luft oder bei milder Temperatur im Trockner trocknen und siebt dann über ein 125 µ-Sieb ab.
    • 5. Zugabe von Mattierungsmittel:
  • Man verwendet hochdisperse Kieselsäure, die durch Flammzersetzung von Siliciumtetrachlorid erzeugt worden ist. Die Zusatzmenge liegt bei ca. 1 bis 3%. Eine sehr intensive Durchmischung ist erforderlich.
    • 6. Zusatz von Pigmenten
    • a) Man verwendet Titandioxid Bayertitan RFD-I
      (Handelsprodukt der Firma Bayer).
      Zusatzmenge 12%.
      Eine sehr intensive Durchmischung ist erforderlich.
    • b) Man verwendet ein silberglänzendes Perlglanzpigment der Bezeichnung Iriodin 103 Rutil Sterlingsilber
      (Handelsprodukt der Firma Merck).
      Zusatzmenge 15%.
      Intensive Durchmischung ohne mechanische Beschädigung der Perlglanzpigmentblättchen erforderlich. Eine vorsichtig erzeugte Vormischung wird dazu über ein 125 µ-Sieb mit weichen Pinseln durchgebürstet.
    • c) Man verwendet ein goldglänzendes Perlglanzpigment der Bezeichnung Iriodin 303 Royalgold
      (Handelsprodukt der Firma Merck).
      Zusatzmenge 15%.
      Mischung wie 6b).
    7. Nachträglicher Deckstrich
    • a) Es wird eine Deckstrichpaste aus
      80 Gewichtsteilen aliphatischer Polyurethan-Dispersion (Erweichbereich: 160 - 180°C, 40% Feststoffgehalt, anionisch)
      96 Gewichtsteilen Wasser
      4 Gewichtsteilen Polyacrylsäure-Verdicker, 30%ig,
      8 Gewichtsteilen o,p-Toluolsulfonsäureethylamid (Weichmacher)
      5 Gewichtsteilen Dewanil WDS (Antiblockmittel; Firma BASF)
      hergestellt. Die Paste wird in die angewalzte Streupulverbeschichtung aus den Beispielen 2a) und b) in einer Menge von 40 g/m² aufgestrichen und bei 120°C getrocknet.
    • b) Die Deckstrichpaste aus 7a) wird in die angewalzte Streupulverbeschichtung aus Beispiel 6a) (Pigmentzusatz Titandioxid) aufgestrichen. Aufstrichmenge: 40 g/m². Anschließend wird ebenfalls bei 120°C getrocknet.
  • Streupulver aus Beispiel 2a) und Grundstrich auf dem Silikonpapierträger aus Beispiel 1b).
  • In dem nachfolgenden weiteren Beispiel I wird die Übertragung eines Bildmotivs auf die Brust- und Rückenseite eines weißen T-shirts unter Verwendung eines nichtpigmentierten Schmelzkleberstreupulvers nach Beispiel 2a) (Copolyester-Streupulver) und eines Trägerpapieres nach Beispiel 1a) (Trägerpapier mit Fettsäuresalzen behandelt) beschrieben.
  • Ein auf DIN A 4 zugeschnittener erfindungsgemäßer Thermo-Release-Verbund wird in einem Farbkopierer auf der Schmelzkleberseite vollflächig mit einem Farbbildmotiv versehen. Das Bildmotiv wird mit der Schmelzkleberseite auf den Brustbereich oder die Rückenpartie eines T-shirts aufgelegt und mit diesem unter eine Plattenpresse gebracht, deren Oberplatte auf 160°C und deren Unterplatte auf 100°C eingestellt ist. Die Presse wird mit einem Preßdruck von 400 cN/cm² 15 s lang geschlossen. Anschließend wird der Fixierverbund aus T-shirt und Thermo-Release-Verbund aus der Presse herausgenommen und abkühlen gelassen. Nach Erkalten zieht man das Trägerpapier vom T-shirt ab. Auf das T-shirt ist nun das Bildmotiv auffixiert. Das Trägerpapier läßt sich nach dem Erkalten, aber auch zuvor in der Hitze sehr leicht ohne Papierspaltung und ohne Spaltung der Schmelzkleberschicht abziehen. Die vollständig auf das T-shirt übertragene Schmelzkleberschicht hat beim Übertragen ihren Flächencharakter verloren. Die Fasern der T-shirt-Oberfläche sind mit der Schmelzklebermasse und dem Bildmotiv eingehüllt. Das übertragene Bildmotiv besitzt hohe Farbbrillanz und Konturenschärfe. Bei Zugeinwirkung auf das elastische T-shirt bleibt der homogene Bildeindruck erhalten. Ein Aufbrechen einer flächig übertragenen Schicht ist nicht feststellbar.
  • Eine Besonderheit des erfindungsgemäßen Thermo-Release-Verbundes ist beim Abziehen der nicht übertragenen Schmelzkleberschicht vom Trägerpapier zu beobachten: Die zunächst als Folie vom Trägerpapier leicht abziehbare Schmelzkleberschicht bricht beim Recken auf, offenbar an Berührungszonen der ursprünglichen Kornoberflächen. Offensichtlich hat diese Erscheinung bei dem Anwendungsbereich des Verbundes keinen erkennbaren Nachteil.
  • In dem nachfolgenden weiteren Beispiel (II) wird die Übertragung eines Bildmotivs auf die Brust- und Rückenpartie eines beliebig farbigen T-shirts unter Verwendung eines pigmentierten Schmelzkleberpulvers nach den Beispielen 2a) (= Copolyesterstreupulver), 6a) (= Pigmentzusatz Titandioxid) und 1b) (= Grundstrich auf Silikonträgerpapier) beschrieben. Ebenso verwendbar ist die Beschichtung aus 7b).
  • Ein auf DIN A 4 zugeschnittener Thermo-Release-Verbund wird in einem Schwarz-weiß- oder Farbkopierer auf der Schmelzkleberseite vollflächig mit einem Bildmotiv versehen. Das zu übertragende Motiv wird daraus ausgestanzt. Der Stanzling wird zusammen mit einem Zwischenträger in eine Fixierpresse eingelegt. Der Zwischenträger besteht aus einem antiadhäsiv mit Fettsäuresalzen behandelten Trägerpapier, auf welches ein scharfer Abstrich aus
    100 Gewichtsteilen Wasser
    10 Gewichtsteilen Verdicker (= Polyacrylsäure-Verdicker 30%)
    4 Gewichtsteilen Silikon-Finish (= 50% additionsvernetzende, nichtionogene 50%ige Polysiloxan-Dispersion)
    0,8 Gewichtsteilen Vernetzer
    0,04 Gewichtsteilen Katalysator
    aufgetragen worden ist. Der Aufstrich wurde bei 150°C getrocknet und kondensiert. Bei 130°C Fixierspalttemperatur, 1 kg/cm Druck und 15 s Preßzeit wird die mit Bildmotiv versehene pigmentierte Schmelzkleberschicht auf die Aufstrichseite (7) des Zwischenträgers (5) übertragen. Die Haftung der Schmelzkleberschicht auf dem Zwischenträger ist höher als auf dem Ausgangssilikonpapierträger. Das ursprüngliche Tragerpapier wird abgezogen. Das Bildmotiv (4) befindet sich jetzt unmittelbar auf dem Zwischenträger (5) und wird von der pigmenthaltigen Schmelzkleberfolie (6) abgedeckt (Fig. 2). Der Zwischenträger mit Bildmotiv und pigmenthaltiger Schmelzkleberfolie wird nun auf das vorgesehene Flächengebilde aufgelegt, Folienseite zum Flächensubstrat.
  • Wie beim vorherigen Beispiel (I) findet nun bei 160°C Oberplattentemperatur, 100°C Unterplattentemperatur, 400 p/cm² Druck und 15 s Fixierzeit eine Übertragung auf das vorgesehene Flächensubstrat statt. Das Bildmotiv befindet sich nun wieder auf der Außenseite. Darunter liegt die übertragene pigmenthaltige Schmelzkleberschicht, die den farbigen Untergrund des Flächengebildes abdeckt und ihn nicht durchscheinen läßt.
  • In dem weiterhin folgenden Beispiel (III) wird das IRIODIN-Perlglanzpigment aus Beispiel 6b) verwendet. Sämtliche Fertigungsbedingungen sind sonst die gleichen wie bei Beispiel (II). Die IRIODIN-haltige Schmelzkleberschicht deckt ebenfalls den farbigen Untergrund ab und verleiht dem Bildmotiv einen perlmuttartigen, silbrigen Tiefenglanz.
  • Der erfindungsgemäße Thermo-Release-Verbund ist besonders geeignet, schwarz-weiße oder farbige Bildmotive, die durch übliche Druckverfahren, wie Hochdruck bzw. Flexodruck, Flachdruck bzw. Offsetdruck, Tiefdruck bzw. Rakeltiefdruck und Siebdruck, oder aber durch Farbkopiergeräte, Thermodrucker, Laserdrucker, Tintenstrahldrucker usw., aufgebracht wurden auf Kleidungsstücke, Textilien, Schaumstoffe, Natur- und Kunstleder, Metall-, Glas-, Porzellan-, Holz-, Kunststoff-Flächen, Folien oder andere Substrate zu übertragen. Die übertragenen Bildmotive zeichnen sich durch hohe Farbbrillanz, weichen Griff sowie eine gute Wasch- und auch Reinigungsbeständigkeit aus. Besonderes Merkmal des erfindungsgemäßen Gegenstandes ist, daß sich der Träger, nach erfolgtem Übertrag des Bildmotivs unter Hitze- und Druckeinwirkung auf das Substrat, auch in erkaltetem Zustand entfernen läßt.

Claims (32)

  1. Thermo-Release-Verbund aus einem flächenstabilen Träger und einer darauf aufgebrachten flächigen Kunststoffschicht, mit deren Hilfe es möglich ist, Bildmotive auf Substrate, insbesondere Textilien, zu übertragen, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger mit Schmelzkleberpulver beschichtet ist, das in gleichmäßiger Verteilung vorliegt und aufgesintert und folienartig verdichtet ist für die Aufnahme des Bildmotivs hierauf.
  2. Thermo-Release-Verbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die folienartige Schmelzkleberschicht abziehbar ist und nur eine schwache Adhäsion an dem Träger besitzt.
  3. Thermo-Release-Verbund nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem antiadhäsiv behandelten Träger und der Schmelzkleberschicht ein Grundstrich aufgebracht ist, der eine schwache Adhäsion zwischen Schmelzkleberschicht und Träger erzeugt.
  4. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftfestigkeit der Schmelzkleberschicht am Träger derart eingestellt ist, daß sie sich nach Übertragung des Bildmotivs unter Druck- und Temperatureinwirkung auf andere flächige Substrate und nach dem Abkühlen vollständig vom Träger ablöst und dabei mit einer Zugkraft von 10 bis 250 cN/5cm abgezogen werden kann.
  5. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem mit Fettsäuresalzen behandelten Trägerpapier und der Schmelzkleberschicht ein Grundstrich aufgebracht ist, der aus einer wasserhaltigen Paste besteht, die additionsvernetzbare Polysiloxane enthält.
  6. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einem Silikonträgerpapier und der Schmelzkleberschicht ein Grundstrich aufgebracht ist, der wasserlösliche Andickungsmittel und gegebenenfalls Weichmacher enthält.
  7. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grundstrich zwischen Trägerpapier und Schmelzkleberschicht aufgebracht ist, der Antiblockmittel auf Basis einer Paraffinemulsion zur Verbesserung der Übertragbarkeit der Schmelzkleberschicht auf einen Zwischenträger enthält.
  8. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzkleberpulver aus Copolyestern, Copolyamiden, Polyurethanen oder Polyethylen-Vinylacetaten bzw. Gemischen hieraus gebildet ist.
  9. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschichten aus Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzindex gemäß DIN 53 735 bei 160°C und 21,6 N Stempeldruck von 35 - 150 g/10 min und einem Schmelzbereich zwischen 95 und 140°C, vorzugsweise zwischen 100 und 130°C, gebildet sind.
  10. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der flächenstabile Träger ein ein- oder beidseitig mit Antiadhäsivmittel behandeltes Trägerpapier mit einem Gewicht von 4 bis 120 g/cm², vorzugsweise 60 bis 90 g/m² ist.
  11. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die auf das flächenstabile Trägerpapier aufgebrachte Schmelzkleberschicht eine Dicke von 10 bis 50 µm, vorzugsweise 14 bis 30 µm, aufweist.
  12. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzkleberpulver Weichmacher enthält.
  13. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzkleberschicht Netzmittel zugesetzt sind.
  14. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschicht ein Mattierungsmittel, vorzugsweise feinstdisperses Titanoxid, Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid, enthält.
  15. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschicht Pigmente, vorzugsweise Titandioxid- oder Perlglanzpigmente, enthält.
  16. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschicht zusätzlich einen Deckstrich aufweist.
  17. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckstrich aus einer wässrig-pastösen Dispersion auf Basis von nicht vernetzten Polyurethanen, Polyacrylaten oder Polyvinylacetaten gebildet ist.
  18. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckstrich Pigmente, vorzugsweise Titandioxid- oder Perlglanzpigmente, enthält.
  19. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung des feuchten Grundstriches, auf welchem das aufgestreute Schmelzkleberpulver anhaftet, mit Konvektionswärme erfolgt ist.
  20. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinterung des aufgestreuten Schmelzkleberpulvers mit Strahlungswärme erfolgt ist.
  21. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufstreuen des Schmelzkleberpulvers mit Unterstützung durch ein elektrostatisches Feld erfolgt ist.
  22. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung des aufgestreuten und gesinterten Schmelzkleberpulvers zur folienartigen Flächenschicht unter der Druckeinwirkung eines Walzenglättwerkes erfolgt ist.
  23. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sich die flächig ausgebildete Schmelzkleberschicht vom Träger als folienartiges Gebilde abtrennen läßt, das beim Recken stellenweise aufreißt.
  24. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragung der mit Bildmotiv versehenen flächigen Schmelzkleberschicht im Temperaturbereich von 130-190°C stattfinden kann.
  25. Thermo-Release-Verbund nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschicht beim Übertragungsvorgang auf Substrate mit faseriger Oberfläche die Fasern einhüllt und dabei die folienartige Flächenstruktur völlig verliert.
  26. Verfahren zur Herstellung eines Thermo-Release-Verbundes aus einem flächenstabilen, mit Antiadhäsivmittel behandelten Träger und einer darauf aufgebrachten ablösbaren flächigen Kunststoffschicht zur Aufnahme von Bildmotiven und deren Übertragung auf Flächengebilde, wie Kleidungsstücke, Textilien, Schaumstoffe, Natur- und Kunstleder, Metall-, Glas-, Porzellan-, Holz-, Kunststoff-Flächen, Folien, dadurch gekennzeichnet, daß Schmelzkleberpulver auf einen vorzugsweise feuchten Grundstrich des Trägers aufgebracht, gleichmäßig verteilt, getrocknet, gesintert und folienartig verdichtet wird.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzkleberpulver in Form einer pulverhaltigen Paste auf den Träger aufgebracht wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzkleberschicht mit einem Walzenglättwerk, das einen antiadhäsiven Überzug besitzt, der vorzugsweise auf Silikon basiert, geglättet und verdichtet wird.
  29. Verfahren zur Herstellung des Thermo-Release-Verbundes nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensablauf folgende Schritte umfaßt:

    a. einseitiges Beschichten des flächenstabilen, antiadhäsiv ausgerüsteten Trägers mit einer Grundstrichmischung, die eine nur schwache Adhäsivwirkung erzeugt, auf einer antiadhäsiven Seite des Trägerpapieres und Vergleichmäßigung der Beschichtung mit einer vorzugsweise vibrierenden Nachstreichrakel mit nahezu tangential anliegender Streichfläche,
    b. Aufstreuen des gegebenenfalls Mattierungsmittels oder Pigmente enthaltenden Schmelzkleberpulvers auf den noch nassen Grundstrich oder direktes Aufstreichen der pulverartigen Paste,
    c. Vergleichmäßigung des Schmelzkleberpulvers auf der Trägeroberfläche, vorteilhaft durch Erzeugung einer Trägervibration mittels einem an der Trägerunterseite angebrachten, schnellrotierenden Schlägerwerk,
    d. Entfernung des etwaigen Pulverüberschusses, vorteilhaft durch eine Blas-Saug-Einrichtung,
    e. Trocknung des Kleber-beaufschlagten Trägers, vorteilhaft in einem Konvektionskanal,
    f. Sinterung des Schmelzklebers durch Temperaturbeaufschlagung, vorteilhaft mit Heizstrahlern,
    g. Ausbildung einer folienartigen flächigen Schmelzkleberschicht durch Druckeinwirkung, vorteilhaft in einem Walzenglättwerk, und
    h. Abkühlung und gegebenenfalls Aufwicklung des beschichteten Trägers.
  30. Verfahren zur Herstellung des Thermo-Release-Verbundes nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen der Schmelzkleberschicht ein flächiger, gegebenenfalls pigmenthaltiger Dispersionsdeckstrich aufgetragen, getrocknet und geglättet wird.
  31. Verwendung des Thermo-Release-Verbundes nach einem der Ansprüche 1 bis 25, zur Übertragung von Bildmotiven auf Kleidungsstücke, insbesondere T-shirts und Pullover.
  32. Anlage zur Herstellung eines Thermo-Release-Verbundes, gekennzeichnet durch eine Auftragszone (A) für den Auftrag des Grundstrichs auf den Träger (2), eine Streu- bzw. Beschichtungszone (B) für die Aufbringung von Schmelzkleberpulver oder pulverhaltiger Paste, gegebenenfalls eine Blas-Saug-Einrichtung (C), eine Trocknungszone (D), eine Sinterzone (E) und eine Glättzone (F) sowie gegebenenfalls eine Kühlzone.
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