DE2164449A1 - Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl - Google Patents
Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohöl oder insbesondere RückstandsölInfo
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Description
Patentassessor Hamburg, den 23· 12· 1971
Dr. G. Schupfner 726/ks
Deutsche Texaco AG
2000 Hamburg 76 T 71 077
Sechslingspforte 2
TEXAGO DEVELOPMENT CORPORATION
135 East 4-2nd Street New York, N.Y. 10017
U.S.A.
Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff -Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen,
wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl
Die Erfindung betrifft eine Entschwefelungsbehandlung von Kohlenwasserstoffölen, besonders die katalytisch^ hydrierende
Entschwefelung von Rohölen und insbesondere Rückstandsölen.
Die hydrierende Entschwefelung von Kohlenwasserstoffölen ist bekannt und wird seit einigen Jahren zur Erdölverarbeitung
verwendet. Bei diesem bekannten hydrierenden Entschwefelungsverfahren (hydrodesulfurization) wird das schwefelhaltige
Ausgangs- oder Einsatzmaterial in Gegenwart eines Katalysators mit Wasserstoff bei erhöhten Temperaturen und Drücken umgesetzt
und der im Einsatzmaterial enthaltene Schwefel in Schwefelwasserstoff umgewandelt. Gewöhnlich wird der wasserstoffreiche
Gasstrom des Reaktors in den Reaktor zurückgeleitet, nachdem man daraus HpS abgetrennt hat. Typische Kata-
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lysatorbestandteile für dieses Verfahren sind Kobalt- und
Molybdän- oder Nickel- und Molybdän- oder Nickel- und Wolfram-Verbindungen auf einem Träger, etwa Tonerde.
In den Erdölfraktionen tritt der Schwefel gewöhnlich in Form
von Merkaptanen, Sulfiden, Di sulfiden oder Ringverb indungen, wie Thiophen, auf.
Die katalytische hydrierende Entschwefelung der niedrigeren
Erdölfraktionen wie Benzin, Schwerbenzin (naphtha) oder Kerosin erfordert weniger scharfe Umsetzungsbedingungen und ermöglicht
hohe Lebensdauer der Katalysatoren, weil hier der Schwefel großteils in Gestalt leicht entfernbarer Merkaptane
vorliegt. Bei Rückstandsfraktionen ist aber der Schwefel nicht nur schwieriger zu entfernen, sondern sie enthalten auch Teere
und Metallverbindungen, die die Aktivität der üblichen Katalysatoren stark beeinträchtigen.
Die katalytische Entschwefelung von schweren Kohlenwasserstoffölen,
wie Rohölen oder Rückstandsölen, stellte daher für die erdölverarbeitende Industrie insofern ein besonderes Problem
dar, als die Entschwefelung schwerer Kohlenwasserstofföle mit α den bekannten Verfahren im technischen Maßstab bisher nicht
gelungen ist. Wenn man nämlich schwere Kohlenwasserstofföle, etwa solche, die beispielsweise wenigstens etwa 1 Gew.-%
Conradson-Kohlenstoffrückstand enthalten, einsetzte, wurden
die Katalysatoren durch abgelagerten Koks, Metalle und "Harze" (Polymerisate) verunreinigt und erforderten immer höhere Temperaturen,
um befriedigende Entschwefelung bewirken zu können. Diese höheren Temperaturen führten jedoch zur vermehrten Bildung
solcher Ablagerungen und damit zu rascher Inaktivierung der Katalysatoren. Diese Inaktivierung stieg zunehmend an,
und um befriedigende Umsätze zu erhalten, war es notwendig, die Katalysatortemperatur noch weiter zu steigern, bis die Koksund
Metallablagerungen den Katalysator derart stark inaktivier-
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ten, daß schon nach verhältnismäßig kurzer Betriebszeit eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens nicht mehr möglich
war.
Nach dem Anlaufen herkömmlicher Entschwefelungsanlagen werden die Umsetzungsbedingungen gewöhnlich so gewählt, daß ein
Produkt mit etwa 0,3 oder 1,0 Gew.-% Schwefelgehalt erhalten
wird. Wird jedoch die Entschwefelungsperiode foitgesetzt,
fällt die Katalysatoraktivität ab, so daß man die Temperatur in der TJmsetzungszone oder im Katalysatorbett anheben muß,
um spezifikationsgerechtes Produkt zu erzeugen. Die Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung, die dazu nötig ist, den geforderten
Schwefelgehalt im Produkt beizubehalten, bezeichnet man als "Inaktivierungsgeschwindigkeit" und drückt sie
aus in °C/Zeiteinheit. Versuche, schwere Kohlenwasserstofföle, etwa Vakuumdestillationsrückstand, zu entschwefeln, waren
technisch zwar erfolgreich, jedoch vom wirtschaftlichen Standpunkt aus insofern erfolglos, als sie zu "Inaktivierungsgeschwindigkeiten"
von etwa 1,10C (20F) pro Tag geführt haben,
was das häufige Stillsetzen der Anlage zwecks Regenerierung oder Austausch des Katalysators bedeutet.
Es ist deshalb ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Entschwefelung
von schweren Erdölfraktionen zu schaffen. Ein anderes Ziel ist ein Entschwefelungsverfahren, bei dem der
Katalysator nicht so häufig regeneriert oder ersetzt werden muß. Ein weiteres Ziel ist ein Verfahren, bei dem die Inaktivierungsgeschwindigkeit
des Katalysators niedrig liegt.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen,
wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl, dadurch gekennzeichnet, daß man eine rückstancöialtige Erdölfraktion
mit Wasserstoff an einem Trägerkatalysator, der wtnigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI.
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und VIII. Gruppe des Periodensystems (PS) der Elemente enthält,
hydrierend crackt, den Abstrom dieser Crackzone kühlt,
ihn an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des
PS enthält, hydrierend entschwefelt und aus dem Abstrom der Entschwefelungszone eine Kohlenwasserstoff fraktion mit verringertem
Schwefelgehalt abtrennt und gewinnt.
Als Einsatzöle sind für das Verfahren der Erfindung die
Asphalt und Rückstand enthaltenden schweren Erdölfraktionen A bestimmt, die sich traditionell äußerst schwierig entschwefeln
lassen. Zu diesen Einsatzölen rechnen Rohöle, wie San Ardo-Rohöl, Schieferöl, Teersandöl, Vakuumdestillationsrückstand
und ihre Gemische. Solche Einsatzöle enthalten typischerweise wenigstens 1 % Conradson-Kohlenstoffrückstand und im allgemeinen
wenigstens etwa 50 % an Bestandteilen, die oberhalb von 558°C sieden.
Zusammen mit Wasserstoff wird das Einsatzöl in die erste oder Eydrocrackzone eingeleitet. Der beim Verfahren der
Erfindung verwendete Wasserstoff muß nicht rein sein, es genügt vielmehr eine Reinheit von wenigstens etwa 50 und
vorzugsweise etwa 70-90 Vol.-%. Dieser Wasserstoff kann W Jeder geeigneten Quelle entstammen und etwa durch Teiloxydation
von Erdölkohlenwasserstoffen und anschließende Konversion und COo-Entfernung, durch Elektrolyse oder als Nebenprodukt
der katalytischen Reformierung erhalten werden.
Das mit Wasserstoff vermischte Einsatzöl wird mit einem Hydrocrack-Katalysator
zusammengebracht. Der Katalysator soll vor- , zugsweise teilchenförmig sein und kann als Pestbett, Fließbett
oder Wirbelbett eingesetzt werden. Der Strom des Einsatzöls kann entweder nach oben oder nach unten gerichtet sein
und der Wasserstoffstrom kann demjnach abwärts gerichteten Strom des Einsatzöls entgegengeführt werden. Vorzugsweise wird
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das Gemisch aus Einsatzöl und Wasserstoff in das obere Ende eines Reaktors, der ein IPesfrbett des pelletisieren
• Katalysators enthält, eingeleitet und nach unten durch das Bett geschickt. Den Wasserstoff kann man zweckmäßig an verschiedenen
Punkten in das Bett einleiten, um die Umsetzungstemperatur zu regeln.
Der in der Hydroerackzone verwendete Katalysator soll jeweils
wenigstens ein Metall aus der YI. und VIII. Gruppe des Periodensystems oder Verbindungen solcher Metalle auf einem
amorphen anorganischen Oxid-Träger enthalten.
Geeignete Metalle sind Eisen, Kobalt, Nickel, Chrom, Vanadium, Wolfram und Molybdän. Bevorzugte Katalysatoren enthalten etwa
2 - 8 % eines Metalls aus der VIII, und 5 - 30 % eines Metalls
aus der VI. Gruppe. Bevorzugte Kombinationen solcher Metalle sind Kobalt und Molybdän; Nickel und Molybdän sowie Nickel
und Wolfram. Nach der Herstellung liegen diese Metalle in Gestalt ihrer Oxide vor, können jedoch vor ihrem Einsatz
in die Sulfide umgewai delt werden. Die Sulfidierung der Metalle
kann vor dem Einfüllen des Katalysators in das Reaktionsgefäß oder nach dem Einfüllen an Ort und Stelle vorgenommen
werden.
Der Hydrocrack-Kataiysator soll ferner einen amorphen Träger.
enthalten
wie Tonerde/, dem man zweckmäßig saure Eigenschaften verleiht,
wie Tonerde/, dem man zweckmäßig saure Eigenschaften verleiht,
'durch Zusatz von aktiviertem Silizium-oder Boroxid oder
durch Behandlung der Tonerde mit Halogenwasserstoff, etwa ITußsäure. Dieser Träger so^l eine spezifische Oberfläche
von wenigstens etwa 250, vorzugsweise 276 - 350 m /g und ein
Porenvolumen von wenigstens etwa 0,6, vorzugsweise etwa 0,7 bis 1,0 ml/g aufweisen. Ferner soll der Träger einen mittleren
Porendurchmesser von weniger als 100, vorzugsweise etwa 75 100 Ängström besitzen. Der mittlere Porendurchmesser wird
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4 V
ausgedrückt durch die IOrmel , in der V das Porenvolumen
ausgedrückt durch die IOrmel , in der V das Porenvolumen
A
und A die spezifische Oberfläche darstellen.
und A die spezifische Oberfläche darstellen.
In der ersten oder Hydrocrackzone sollen folgende Umsetzungsbedingungen eingehalten werden: Temperatur etwa 399 - 51O°C,
Druck etwa 35 - 352 atü, Raum/Zeit-Geschwindigkeit etwa
0,1 - 10 Raumteile flüssigen Einsatzmaterials pro Eaumt-311
Katalysator und Stunde und Wasserstoffdurchsatz etwa 26,87
- 806,1 Nm5 pro .159 1 Einsatzöl (1000 - 30 000 Standard
Cubic Feet per Barrel). Bevorzugte Arbeitsbedingungen sind: eine Temperatur von 399 - 482°C, ein Druck von 105 - 211 atü,
eine Raum/Zeit-Geschwindigkeit von 0,25 - 1*5 und ein Wasserst of fdurchsat ζ von 80,61 - 268,7 Nur5 pro 159 1.
Der Abstrom der Hydrocrackzone wird dann vor dem Einleiten in die zweite oder Entschwefelungszone auf eine geeignete
Temperatur gekühlt. Diese Abkühlung kann durch direkten oder indirekten Wärmeaustausch erfolgen, wobei das erstere bevorzugt
wird. Bei Verwendung bestimmter Einsatzstoffe kann der darin enthaltene Asphalt infolge der Gegenwart leichter
Kohlenwasserstoffe, die sich in der Hydrocrack-Stufe bilden,
bei einer Herabsetzung der Temperatur zur Bildung von Niederschlägen
neigen. Um die Bildung solcher Niederschläge und die dadurch verursachte Verstopfung der Anlage zu vermeiden, wird
die Abkühlung vorteilhaft durch Zusatz einer aromatenreichen Fraktion durchgeführt, die man mit einer solchen Temperatur
einleitet, daß die gewünschte Temperaturerniedrigung des Abstroms aus der ersten Verfahrensstufe gewährleistet wii?d.
Unter "aromatenreicher Fraktion" wird eine Fraktion verstanden, die wenigstens 50 Vol.-% Aromaten enthält. Wenngleich
man jede aromatenreiche Fraktion verwenden kann, ist ein besonders geeignetes Kühlmittel für diesen Zweck ein schweres
Kreislaufgasöl, das man aus einer katalytischen Wirbelbett-Crackanlage
(Fluid catalytic cracking unit) abzieht. Der Ab-
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strom der Hydroerackzone läßt sich, in Wasserstoff und verschiedene
Fraktionen auftrennen, wobei man den Wasserstoff im Bedarfsfalle reinigen und dann in die erste oder Hydrocrackzone
zurückleiten und nur eine Fraktion oder einen Teil des Abstroms der ersten Zone in die nachfolgende Entschwefelungszone
einleiten kann. Es stellt jedoch eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
dar, den gesamten Abstrom der ersten oder Hydroerackzone in
die zweite oder EntschwefeTungszone einzuleiten.
Der in der Entschwefelungszone verwendete Katalysator ähnelt
dem in der ersten Zone verwendeten Katalysator ins'ofern weitgehend, als er wenigstens ein Metall aus der VI. und
wenigstens ein Metall aus der VIII. Gruppe des Periodensystems, bzw. Verbindungen solcher Metalle enthält. Dabei
kann das Metall aus der VI. Gruppe in Anteilen von etwa 5 50,
vorzugsweise 8-25 Gew.-% und das Metall aus der VIII. Gruppe in Anteilen von etwa 2-10, vorzugsweise 2-8 Gew.-%
vorliegen. Ähnlich wie bei dem Hydrocrack-Katalysator können die Metalle in Gestalt ihrer Oxide oder Sulfide verwendet
werden.
Der Entschwefelungs-Katalysator enthält ferner einen amorphen
anorganischen Oxid-Träger, der nicht unbedingt Crack-Aktivität
besitzen muß, wie Aluminium-, Zirkonium-, Silizium- und Magnesiumoxid. Es ist möglich, in der Entischwefelungszone
einen Katalysator zu benutzen, der die gleiche Zusammensetzung und die gleichen Eigenschaften besitzt, wie der Hydrocrack-Katalysator.
Wie bereits erwähnt wurde, besteht das neue Verfahren aus zwei getrennten Umsetzung^ nämlich Hydrocracken und Entschwefelung.
Es wurde gefunden, daß derselbe Katalysator für jede dieser Umsetzungen eine verschiedene Inaktivierungsgeschwindigkeit
besitzen kann. Aus diesem Grunde soll der Um-
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wandlungsgrad in der Hydroerackzone ziemlich konstant gehalten
werden und die Entschwefelung ebenfalls konstant ablaufen.
Die Hydrocrackzone soll so betrieben werden, daß 25 - 70 % der oberhalb von 5380C siedenden Bestandteile des Einsatzmaterials
in unterhalb von 5380C siedende Stoffe umgewandelt
werden. Beträgt der Umwandlungsgrad weniger als 25 %, verhält
sich die Beschickung der Entschwefelungszone mehr wie ein Vakuumrückstand, so daß in der zweiten Zone niedrige Entschwefelungsgrade
und hohe Inaktivierungsgeschwindigkeiten α beobachtet werden. Werden mehr als 70 % der oberhalb von
• 538°C siedenden Fraktion umgewandelt, wird die Qualität des nicht^mgesetzten, über 5380C siedenden Rückstands schlechter
als die des Einsatzmaterials.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung weiter erläuterni
Beispiel Λ (Vergleichsbeispiel)
In diesem Beispiel war das Einsatzmaterial der Vakuumrückstand eines arabischen Uohöls und hatte folgende Eigenschaf-
t ten!
Dichte, 0API 10,3
Schwefel, Gew.-% 3»8
Conradson-Kohlenstoffrückstand, Gew.-% 23»4
Metalle, Ni, ppm 24
V , ppm 64
Zusammensetzung und Eigenschaften des Katalysators waren folgende:
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Kobalt, Gew,-%
Molybdän, Gew.-% 11,0
SiO2,Gew.-% 2,5
Al0O2, Gew.-% Rest
·> 2
spez. Oberfläche, m /g 312
Porenvolumen, ml/g 0,66
mittlerer Porendurchmesser, S 82,5
Die Arbeitsbedingungen der Umsetzungszone waren folgende;
Wasserstoff-Partialdruck, ata 127
Raumgeschwindigkeit, V/V.H 0,25
Wasserstoffdurchsatz, NmVi59 1 268,7
Wasserstoff-Reinheit, Vol.-% 90,0
Nach der Anlaufzeit war eine durchschnittliche Katalysatorbett-Temperatur
von 396°C erforderlich, um ein flüssiges Produkt mit einem Schwefelgehalt von 1,0 Gew.-% zu erhalten.
Nachdem ein Schwefelgehalt von 1,0 % im Produkt 45 Tage lang
beibehalten worden war, betrug die durchschnittliche i&alysatorbett-Temperatur
427°C, die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators hatte demnach O,66°C/Tag betragen.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß ein 0,5 Gew.-% Schwefel enthaltendes Produkt hergestellt
wurde. Nach der Anlaufzeit belief
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sich die durchschnittliche Katalysa-torbett-Temperatur, die
zur Erzeilung des gewünschten Produkts notwendig war, auf 4160C. Nach einer Betriebszeit von 48 Tagen war die Temperatur
440,5°C, dann wurde der Versuch abgebrochen wegen eines Um-wandlungsgrads von mehr als 70 % von dem über 5380C siedenden
Material im Einsatzöl und der erhaltenen Asphalten-Niederschläge in der Reaktor-Ausgangsleitung. Wie gefunden
wurde, wies der über 5380C siedende Teil des Produkts einen
höheren Conradson-Kohlenstoffrückstand als das.Einsatzmaterial
auf. Die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators betrug O,52°C/Tag.
Dieses Beispiel erläutert das Verfahren der Erfindung.
Der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in zwei Eeaktoren eingefüllt. Die Betriebsbedingungen im ersten Hydrocrack-Reaktor
A und im zweiten Entschwefelungsreaktor B waren folgende:
A βηβμηββμ |
,5 | B | ,7 |
127 | ,7 | 127 | |
0 | 0 | ||
268 | 268 | ||
90 | 90 | ||
EL-Partialdruck, ata
Raumgeschwindigkeit, V/V.H
H2-Durchsatz, Nm5/159 1 öl
H2-Reinheit, Vol.-%
Raumgeschwindigkeit, V/V.H
H2-Durchsatz, Nm5/159 1 öl
H2-Reinheit, Vol.-%
Bei diesem Versuch wurde die gleiche Gesamt-Raum/Zeit-Geschwindigkeit
von 0,25 wie in Beispielen 1 und 2 eingehalten. Nach der Anlaufzeit wurde in Reaktor A eine durchschnittliche
Katalysatorbett-Temperatur von 427°C benötigt, um bei den über 5380C siedenden Bestandteilen des Einsatzöls einen
Umwandlungsgrad von 45 % zu erreichen. Im Reaktor B war eine Temperatur von 3930C
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nötig, um ein Produkt mit 0,5 Gew.~% Schwefel zu erzeugen.
Nach 159 Betriebstagen, in denen ein Umwandlungsgrad von 4-5 - 50 % für die über 538°C siedende Fraktion beibehalten
wurde, betrug die durchschnittliche Betttemperatur beim Hydrocrack-Katalysator 437°C, und die mittlere Temperatur
im Bett des Entschwefelungs-Katalysators, die zur Aufrechterhaltung
eines konstanten Schwefelgehalts von 0,5 Gew.-96 . im Produkt erforderlich war, betrug 4130C. Daraus errechnen
sich Inaktivierungsgeschwindigkeiten von etwa 0,060C (0,1060F)
/Tag für den ^ydrocrack- und von etwa 0,130C (O,23°F)/Tag
für den Entschwefelungs-Katalysator sowie eine mittlere Geschwindigkeit von 0,0940C (0,17°F) pro Tag. Im Laufe
des Versuchs stieg im Produktstrom des ersten Reaktors A der Schwefelgehalt von 0,9 auf 2,2 Gew.-%, was anzeigte, daß
die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Entschwefelungs-Katalysators viel größer war als die des Hydrocrack-Katalysators.
Um den Schwefelgehalt im Produkt des zweiten Reaktors B konstant bei 0,5 Gew.-% zu halten, war es nötig, die Entschwefelung
im Eeaktor B von 45 Gew.-96 zu Beginn des Versuchs auf
77 Gew.-96 anzuheben, jedoch wurde das mit einer Inaktivierungsgeschwindigkeit
von nur 0,128°C (O,23°F) pro Tag erreicht. Die Gesamtumwandlung des über 538°C siedemen Materials in
beiden Reaktoren blieb bei etwa 55 VoI·-% ziemlich konstant.
Die Qualität des über 538°C siedenden Rückstands im Produkt war mit Ausnahme des Schwefelgehalts im wesentlichen die gleiche
wie die Qualität der über 538°C siedenden Fraktion im Einsatzmaterial.
Die aromatenreiche Fraktion, die dem Abstrom der Hydrocrackzone zugemischt werden soll, braucht nicht schwefelarm zu
sein,sondern kann hohen Schwefelgehalt besitzen, so daß ihr
Schwefelgehalt beim Durchgang durch die Entschwefelungszone herabgesetzt wird.
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Man kann ferner die aromatenreiche Fraktion auch dem Abstrom
der Entschwefelungszone zusetzen, insbesondere, wenn die Fraktion wenig Schwefel enthält, da sie nicht entschwefelt
zu werden braucht und dieses Vorgehen vorteilhafter sein kann, weil der Abstrom der Entschwefelungszone weiter herunter
gekühlt wird als der Abstrom der Hydrocrackzone.
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Claims (8)
- /S α? 71 077PatentansprücheVerfahren zur Herstellung schwefelarmer' Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Eohöl oder insbesondere Rückstandsöl, dadurch gekennzeichnet , daß man eine rückstandshaltige Erdölfraktion mit Wasserstoff an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des Periodensystems (PS) der Elemente enthält, hydrierend crackt, den Abstrom dieser Crackzone kühlt, ihn an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des PS enthält, hydrierend entschwefelt und aus dem Abstrom der Entschwefelungszone eine Kohlenwasserstofffraktion mit verringertem Schwefelgehalt abtrennt und gewinnt.
- 2) Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet , daß in der Crack-Zone eine Temperatur von etwa 400 - 5"100C, ein Druck von etwa '35 - 352 atü, eine Raum/Zeit-Geschwindigkeit von etwa 0,1 - 10 und ein·. Wasserstoff-Durchsatz von etwa 26,87 - 806,1 Nm^ pro 159 Einsatzöl (1000 - 30 000 Standard Cubic Feet per Barrel) und in der Entschwefelungszone eine Temperatur von etwa 316 - 454°C, ein Druck von etwa 35 - 352 atü, eine Raum/ Zeit-Geschwindigkeit von etwa 0,1 - 10 und ein Wasser->5 159stoff-Durchsatz von etwa 26,87 - 806,1 Mnr pro/1 Einsatzöl/ eingehalten werden.
- 3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet , daß man den gesamten Abstrom *) (etwa 1000 - 30 000 Standard Cubic Feet per Barrel)209831/0925der Crackzone in die Entschwefelungszone einleitet.
- 4-) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3» dadurch gekennzeichnet , daß der Abstrom der Crackzone durch direkten Wärmeaustausch, insbesondere durch Zusatz einer aromatenreichen Eraktion, gekühlt wird.
- 5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -4-, da durch ge kennzeichnet, daß die Temperatur in der Crackzone während der Betriebszeit allmählich derart angehoben wird, daß der Umwandlungsgrad des Hydro crack-Verfahrens im wesentlichen konstant b3e ibt.
- 6) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Katalysätorbestandteile in der Hydrocrackzone Kobalt und Molybdän oder Nickel und Molybdän oder Nickel und Wolfram verwendet werden.
- 7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6 , dadurch gekennzeichnet, daß von den oberhalb von 5380C siedenden Bestandteilen des Einsatzöles in der . Hydrocrackzone etwa 25 - 70, insbesondere 40 - 70 Vol.-% in unterhalb von 538°C siedende Stoffe umgewandelt werden.
- 8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7» dadurch gekennzeichnet , daß der Abstrom der Entschwefelungszone durch Zusatz einer aromatenreichen Fraktion gekühlt wird.208331/0921
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