DE2164449A1 - Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl - Google Patents

Description

Patentassessor Hamburg, den 23· 12· 1971

Dr. G. Schupfner 726/ks

Deutsche Texaco AG

2000 Hamburg 76 T 71 077

Sechslingspforte 2

TEXAGO DEVELOPMENT CORPORATION

135 East 4-2nd Street New York, N.Y. 10017

U.S.A.

Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff -Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl

Die Erfindung betrifft eine Entschwefelungsbehandlung von Kohlenwasserstoffölen, besonders die katalytisch^ hydrierende Entschwefelung von Rohölen und insbesondere Rückstandsölen.

Die hydrierende Entschwefelung von Kohlenwasserstoffölen ist bekannt und wird seit einigen Jahren zur Erdölverarbeitung verwendet. Bei diesem bekannten hydrierenden Entschwefelungsverfahren (hydrodesulfurization) wird das schwefelhaltige Ausgangs- oder Einsatzmaterial in Gegenwart eines Katalysators mit Wasserstoff bei erhöhten Temperaturen und Drücken umgesetzt und der im Einsatzmaterial enthaltene Schwefel in Schwefelwasserstoff umgewandelt. Gewöhnlich wird der wasserstoffreiche Gasstrom des Reaktors in den Reaktor zurückgeleitet, nachdem man daraus HpS abgetrennt hat. Typische Kata-

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lysatorbestandteile für dieses Verfahren sind Kobalt- und Molybdän- oder Nickel- und Molybdän- oder Nickel- und Wolfram-Verbindungen auf einem Träger, etwa Tonerde.

In den Erdölfraktionen tritt der Schwefel gewöhnlich in Form von Merkaptanen, Sulfiden, Di sulfiden oder Ringverb indungen, wie Thiophen, auf.

Die katalytische hydrierende Entschwefelung der niedrigeren Erdölfraktionen wie Benzin, Schwerbenzin (naphtha) oder Kerosin erfordert weniger scharfe Umsetzungsbedingungen und ermöglicht hohe Lebensdauer der Katalysatoren, weil hier der Schwefel großteils in Gestalt leicht entfernbarer Merkaptane vorliegt. Bei Rückstandsfraktionen ist aber der Schwefel nicht nur schwieriger zu entfernen, sondern sie enthalten auch Teere und Metallverbindungen, die die Aktivität der üblichen Katalysatoren stark beeinträchtigen.

Die katalytische Entschwefelung von schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohölen oder Rückstandsölen, stellte daher für die erdölverarbeitende Industrie insofern ein besonderes Problem dar, als die Entschwefelung schwerer Kohlenwasserstofföle mit α den bekannten Verfahren im technischen Maßstab bisher nicht gelungen ist. Wenn man nämlich schwere Kohlenwasserstofföle, etwa solche, die beispielsweise wenigstens etwa 1 Gew.-% Conradson-Kohlenstoffrückstand enthalten, einsetzte, wurden die Katalysatoren durch abgelagerten Koks, Metalle und "Harze" (Polymerisate) verunreinigt und erforderten immer höhere Temperaturen, um befriedigende Entschwefelung bewirken zu können. Diese höheren Temperaturen führten jedoch zur vermehrten Bildung solcher Ablagerungen und damit zu rascher Inaktivierung der Katalysatoren. Diese Inaktivierung stieg zunehmend an, und um befriedigende Umsätze zu erhalten, war es notwendig, die Katalysatortemperatur noch weiter zu steigern, bis die Koksund Metallablagerungen den Katalysator derart stark inaktivier-

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ten, daß schon nach verhältnismäßig kurzer Betriebszeit eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens nicht mehr möglich war.

Nach dem Anlaufen herkömmlicher Entschwefelungsanlagen werden die Umsetzungsbedingungen gewöhnlich so gewählt, daß ein Produkt mit etwa 0,3 oder 1,0 Gew.-% Schwefelgehalt erhalten wird. Wird jedoch die Entschwefelungsperiode foitgesetzt, fällt die Katalysatoraktivität ab, so daß man die Temperatur in der TJmsetzungszone oder im Katalysatorbett anheben muß, um spezifikationsgerechtes Produkt zu erzeugen. Die Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung, die dazu nötig ist, den geforderten Schwefelgehalt im Produkt beizubehalten, bezeichnet man als "Inaktivierungsgeschwindigkeit" und drückt sie aus in °C/Zeiteinheit. Versuche, schwere Kohlenwasserstofföle, etwa Vakuumdestillationsrückstand, zu entschwefeln, waren technisch zwar erfolgreich, jedoch vom wirtschaftlichen Standpunkt aus insofern erfolglos, als sie zu "Inaktivierungsgeschwindigkeiten" von etwa 1,1⁰C (2⁰F) pro Tag geführt haben, was das häufige Stillsetzen der Anlage zwecks Regenerierung oder Austausch des Katalysators bedeutet.

Es ist deshalb ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Entschwefelung von schweren Erdölfraktionen zu schaffen. Ein anderes Ziel ist ein Entschwefelungsverfahren, bei dem der Katalysator nicht so häufig regeneriert oder ersetzt werden muß. Ein weiteres Ziel ist ein Verfahren, bei dem die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators niedrig liegt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung schwefelarmer Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Rohöl oder insbesondere Rückstandsöl, dadurch gekennzeichnet, daß man eine rückstancöialtige Erdölfraktion mit Wasserstoff an einem Trägerkatalysator, der wtnigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI.

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und VIII. Gruppe des Periodensystems (PS) der Elemente enthält, hydrierend crackt, den Abstrom dieser Crackzone kühlt, ihn an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des PS enthält, hydrierend entschwefelt und aus dem Abstrom der Entschwefelungszone eine Kohlenwasserstoff fraktion mit verringertem Schwefelgehalt abtrennt und gewinnt.

Als Einsatzöle sind für das Verfahren der Erfindung die Asphalt und Rückstand enthaltenden schweren Erdölfraktionen A bestimmt, die sich traditionell äußerst schwierig entschwefeln lassen. Zu diesen Einsatzölen rechnen Rohöle, wie San Ardo-Rohöl, Schieferöl, Teersandöl, Vakuumdestillationsrückstand und ihre Gemische. Solche Einsatzöle enthalten typischerweise wenigstens 1 % Conradson-Kohlenstoffrückstand und im allgemeinen wenigstens etwa 50 % an Bestandteilen, die oberhalb von 558°C sieden.

Zusammen mit Wasserstoff wird das Einsatzöl in die erste oder Eydrocrackzone eingeleitet. Der beim Verfahren der Erfindung verwendete Wasserstoff muß nicht rein sein, es genügt vielmehr eine Reinheit von wenigstens etwa 50 und vorzugsweise etwa 70-90 Vol.-%. Dieser Wasserstoff kann W Jeder geeigneten Quelle entstammen und etwa durch Teiloxydation von Erdölkohlenwasserstoffen und anschließende Konversion und COo-Entfernung, durch Elektrolyse oder als Nebenprodukt der katalytischen Reformierung erhalten werden.

Das mit Wasserstoff vermischte Einsatzöl wird mit einem Hydrocrack-Katalysator zusammengebracht. Der Katalysator soll vor- , zugsweise teilchenförmig sein und kann als Pestbett, Fließbett oder Wirbelbett eingesetzt werden. Der Strom des Einsatzöls kann entweder nach oben oder nach unten gerichtet sein und der Wasserstoffstrom kann demjnach abwärts gerichteten Strom des Einsatzöls entgegengeführt werden. Vorzugsweise wird

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das Gemisch aus Einsatzöl und Wasserstoff in das obere Ende eines Reaktors, der ein IPesfrbett des pelletisieren • Katalysators enthält, eingeleitet und nach unten durch das Bett geschickt. Den Wasserstoff kann man zweckmäßig an verschiedenen Punkten in das Bett einleiten, um die Umsetzungstemperatur zu regeln.

Der in der Hydroerackzone verwendete Katalysator soll jeweils wenigstens ein Metall aus der YI. und VIII. Gruppe des Periodensystems oder Verbindungen solcher Metalle auf einem amorphen anorganischen Oxid-Träger enthalten.

Geeignete Metalle sind Eisen, Kobalt, Nickel, Chrom, Vanadium, Wolfram und Molybdän. Bevorzugte Katalysatoren enthalten etwa 2 - 8 % eines Metalls aus der VIII, und 5 - 30 % eines Metalls aus der VI. Gruppe. Bevorzugte Kombinationen solcher Metalle sind Kobalt und Molybdän; Nickel und Molybdän sowie Nickel und Wolfram. Nach der Herstellung liegen diese Metalle in Gestalt ihrer Oxide vor, können jedoch vor ihrem Einsatz in die Sulfide umgewai delt werden. Die Sulfidierung der Metalle kann vor dem Einfüllen des Katalysators in das Reaktionsgefäß oder nach dem Einfüllen an Ort und Stelle vorgenommen werden.

Der Hydrocrack-Kataiysator soll ferner einen amorphen Träger.

enthalten
wie Tonerde/, dem man zweckmäßig saure Eigenschaften verleiht,

'durch Zusatz von aktiviertem Silizium-oder Boroxid oder durch Behandlung der Tonerde mit Halogenwasserstoff, etwa ITußsäure. Dieser Träger so^l eine spezifische Oberfläche von wenigstens etwa 250, vorzugsweise 276 - 350 m /g und ein Porenvolumen von wenigstens etwa 0,6, vorzugsweise etwa 0,7 bis 1,0 ml/g aufweisen. Ferner soll der Träger einen mittleren Porendurchmesser von weniger als 100, vorzugsweise etwa 75 100 Ängström besitzen. Der mittlere Porendurchmesser wird

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4 V
ausgedrückt durch die IOrmel , in der V das Porenvolumen

A
und A die spezifische Oberfläche darstellen.

In der ersten oder Hydrocrackzone sollen folgende Umsetzungsbedingungen eingehalten werden: Temperatur etwa 399 - 51O°C, Druck etwa 35 - 352 atü, Raum/Zeit-Geschwindigkeit etwa 0,1 - 10 Raumteile flüssigen Einsatzmaterials pro Eaumt-311 Katalysator und Stunde und Wasserstoffdurchsatz etwa 26,87 - 806,1 Nm⁵ pro .159 1 Einsatzöl (1000 - 30 000 Standard Cubic Feet per Barrel). Bevorzugte Arbeitsbedingungen sind: eine Temperatur von 399 - 482°C, ein Druck von 105 - 211 atü, eine Raum/Zeit-Geschwindigkeit von 0,25 - 1*5 und ein Wasserst of fdurchsat ζ von 80,61 - 268,7 Nur⁵ pro 159 1.

Der Abstrom der Hydrocrackzone wird dann vor dem Einleiten in die zweite oder Entschwefelungszone auf eine geeignete Temperatur gekühlt. Diese Abkühlung kann durch direkten oder indirekten Wärmeaustausch erfolgen, wobei das erstere bevorzugt wird. Bei Verwendung bestimmter Einsatzstoffe kann der darin enthaltene Asphalt infolge der Gegenwart leichter Kohlenwasserstoffe, die sich in der Hydrocrack-Stufe bilden, bei einer Herabsetzung der Temperatur zur Bildung von Niederschlägen neigen. Um die Bildung solcher Niederschläge und die dadurch verursachte Verstopfung der Anlage zu vermeiden, wird die Abkühlung vorteilhaft durch Zusatz einer aromatenreichen Fraktion durchgeführt, die man mit einer solchen Temperatur einleitet, daß die gewünschte Temperaturerniedrigung des Abstroms aus der ersten Verfahrensstufe gewährleistet wii?d. Unter "aromatenreicher Fraktion" wird eine Fraktion verstanden, die wenigstens 50 Vol.-% Aromaten enthält. Wenngleich man jede aromatenreiche Fraktion verwenden kann, ist ein besonders geeignetes Kühlmittel für diesen Zweck ein schweres Kreislaufgasöl, das man aus einer katalytischen Wirbelbett-Crackanlage (Fluid catalytic cracking unit) abzieht. Der Ab-

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strom der Hydroerackzone läßt sich, in Wasserstoff und verschiedene Fraktionen auftrennen, wobei man den Wasserstoff im Bedarfsfalle reinigen und dann in die erste oder Hydrocrackzone zurückleiten und nur eine Fraktion oder einen Teil des Abstroms der ersten Zone in die nachfolgende Entschwefelungszone einleiten kann. Es stellt jedoch eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dar, den gesamten Abstrom der ersten oder Hydroerackzone in die zweite oder EntschwefeTungszone einzuleiten.

Der in der Entschwefelungszone verwendete Katalysator ähnelt dem in der ersten Zone verwendeten Katalysator ins'ofern weitgehend, als er wenigstens ein Metall aus der VI. und wenigstens ein Metall aus der VIII. Gruppe des Periodensystems, bzw. Verbindungen solcher Metalle enthält. Dabei kann das Metall aus der VI. Gruppe in Anteilen von etwa 5 50, vorzugsweise 8-25 Gew.-% und das Metall aus der VIII. Gruppe in Anteilen von etwa 2-10, vorzugsweise 2-8 Gew.-% vorliegen. Ähnlich wie bei dem Hydrocrack-Katalysator können die Metalle in Gestalt ihrer Oxide oder Sulfide verwendet werden.

Der Entschwefelungs-Katalysator enthält ferner einen amorphen anorganischen Oxid-Träger, der nicht unbedingt Crack-Aktivität besitzen muß, wie Aluminium-, Zirkonium-, Silizium- und Magnesiumoxid. Es ist möglich, in der Entischwefelungszone einen Katalysator zu benutzen, der die gleiche Zusammensetzung und die gleichen Eigenschaften besitzt, wie der Hydrocrack-Katalysator.

Wie bereits erwähnt wurde, besteht das neue Verfahren aus zwei getrennten Umsetzung^ nämlich Hydrocracken und Entschwefelung. Es wurde gefunden, daß derselbe Katalysator für jede dieser Umsetzungen eine verschiedene Inaktivierungsgeschwindigkeit besitzen kann. Aus diesem Grunde soll der Um-

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wandlungsgrad in der Hydroerackzone ziemlich konstant gehalten werden und die Entschwefelung ebenfalls konstant ablaufen.

Die Hydrocrackzone soll so betrieben werden, daß 25 - 70 % der oberhalb von 538⁰C siedenden Bestandteile des Einsatzmaterials in unterhalb von 538⁰C siedende Stoffe umgewandelt werden. Beträgt der Umwandlungsgrad weniger als 25 %, verhält sich die Beschickung der Entschwefelungszone mehr wie ein Vakuumrückstand, so daß in der zweiten Zone niedrige Entschwefelungsgrade und hohe Inaktivierungsgeschwindigkeiten α beobachtet werden. Werden mehr als 70 % der oberhalb von • 538°C siedenden Fraktion umgewandelt, wird die Qualität des nicht^mgesetzten, über 538⁰C siedenden Rückstands schlechter als die des Einsatzmaterials.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung weiter erläuterni

Beispiel Λ (Vergleichsbeispiel)

In diesem Beispiel war das Einsatzmaterial der Vakuumrückstand eines arabischen Uohöls und hatte folgende Eigenschaf-

t ^ten!

TABELLE 1

Dichte, ⁰API 10,3

Schwefel, Gew.-% 3»8

Conradson-Kohlenstoffrückstand, Gew.-% 23»4

Metalle, Ni, ppm 24

V , ppm 64

Zusammensetzung und Eigenschaften des Katalysators waren folgende:

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TABELLE 2

Kobalt, Gew,-%

Molybdän, Gew.-% 11,0

SiO₂,Gew.-% 2,5

Al₀O₂, Gew.-% Rest

·> 2

spez. Oberfläche, m /g 312

Porenvolumen, ml/g 0,66

mittlerer Porendurchmesser, S 82,5

Die Arbeitsbedingungen der Umsetzungszone waren folgende;

TABELLE 3

Wasserstoff-Partialdruck, ata 127

Raumgeschwindigkeit, V/V.H 0,25

Wasserstoffdurchsatz, NmVi59 1 268,7 Wasserstoff-Reinheit, Vol.-% 90,0

Nach der Anlaufzeit war eine durchschnittliche Katalysatorbett-Temperatur von 396°C erforderlich, um ein flüssiges Produkt mit einem Schwefelgehalt von 1,0 Gew.-% zu erhalten. Nachdem ein Schwefelgehalt von 1,0 % im Produkt 45 Tage lang beibehalten worden war, betrug die durchschnittliche i&alysatorbett-Temperatur 427°C, die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators hatte demnach O,66°C/Tag betragen.

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß ein 0,5 Gew.-% Schwefel enthaltendes Produkt hergestellt wurde. Nach der Anlaufzeit belief

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sich die durchschnittliche Katalysa-torbett-Temperatur, die zur Erzeilung des gewünschten Produkts notwendig war, auf 416⁰C. Nach einer Betriebszeit von 48 Tagen war die Temperatur 440,5°C, dann wurde der Versuch abgebrochen wegen eines Um-wandlungsgrads von mehr als 70 % von dem über 538⁰C siedenden Material im Einsatzöl und der erhaltenen Asphalten-Niederschläge in der Reaktor-Ausgangsleitung. Wie gefunden wurde, wies der über 538⁰C siedende Teil des Produkts einen höheren Conradson-Kohlenstoffrückstand als das.Einsatzmaterial auf. Die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators betrug O,52°C/Tag.

Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert das Verfahren der Erfindung.

Der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in zwei Eeaktoren eingefüllt. Die Betriebsbedingungen im ersten Hydrocrack-Reaktor A und im zweiten Entschwefelungsreaktor B waren folgende:

TABELLE 4

A βηβμηββμ	,5	B	,7
127	,7	127
0		0
268	268
90	90

EL-Partialdruck, ata
Raumgeschwindigkeit, V/V.H
H₂-Durchsatz, Nm⁵/159 1 öl
H₂-Reinheit, Vol.-%

Bei diesem Versuch wurde die gleiche Gesamt-Raum/Zeit-Geschwindigkeit von 0,25 wie in Beispielen 1 und 2 eingehalten. Nach der Anlaufzeit wurde in Reaktor A eine durchschnittliche Katalysatorbett-Temperatur von 427°C benötigt, um bei den über 538⁰C siedenden Bestandteilen des Einsatzöls einen Umwandlungsgrad von 45 % zu erreichen. Im Reaktor B war eine Temperatur von 393⁰C

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nötig, um ein Produkt mit 0,5 Gew.~% Schwefel zu erzeugen. Nach 159 Betriebstagen, in denen ein Umwandlungsgrad von 4-5 - 50 % für die über 538°C siedende Fraktion beibehalten wurde, betrug die durchschnittliche Betttemperatur beim Hydrocrack-Katalysator 437°C, und die mittlere Temperatur im Bett des Entschwefelungs-Katalysators, die zur Aufrechterhaltung eines konstanten Schwefelgehalts von 0,5 Gew.-96 . im Produkt erforderlich war, betrug 413⁰C. Daraus errechnen sich Inaktivierungsgeschwindigkeiten von etwa 0,06⁰C (0,106⁰F) /Tag für den ^ydrocrack- und von etwa 0,13⁰C (O,23°F)/Tag für den Entschwefelungs-Katalysator sowie eine mittlere Geschwindigkeit von 0,094⁰C (0,17°F) pro Tag. Im Laufe des Versuchs stieg im Produktstrom des ersten Reaktors A der Schwefelgehalt von 0,9 auf 2,2 Gew.-%, was anzeigte, daß die Inaktivierungsgeschwindigkeit des Entschwefelungs-Katalysators viel größer war als die des Hydrocrack-Katalysators. Um den Schwefelgehalt im Produkt des zweiten Reaktors B konstant bei 0,5 Gew.-% zu halten, war es nötig, die Entschwefelung im Eeaktor B von 45 Gew.-96 zu Beginn des Versuchs auf 77 Gew.-96 anzuheben, jedoch wurde das mit einer Inaktivierungsgeschwindigkeit von nur 0,128°C (O,23°F) pro Tag erreicht. Die Gesamtumwandlung des über 538°C siedemen Materials in beiden Reaktoren blieb bei etwa 55 VoI·-% ziemlich konstant. Die Qualität des über 538°C siedenden Rückstands im Produkt war mit Ausnahme des Schwefelgehalts im wesentlichen die gleiche wie die Qualität der über 538°C siedenden Fraktion im Einsatzmaterial.

Die aromatenreiche Fraktion, die dem Abstrom der Hydrocrackzone zugemischt werden soll, braucht nicht schwefelarm zu sein,sondern kann hohen Schwefelgehalt besitzen, so daß ihr Schwefelgehalt beim Durchgang durch die Entschwefelungszone herabgesetzt wird.

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Man kann ferner die aromatenreiche Fraktion auch dem Abstrom der Entschwefelungszone zusetzen, insbesondere, wenn die Fraktion wenig Schwefel enthält, da sie nicht entschwefelt zu werden braucht und dieses Vorgehen vorteilhafter sein kann, weil der Abstrom der Entschwefelungszone weiter herunter gekühlt wird als der Abstrom der Hydrocrackzone.

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Claims (8)

1. /S α? 71 077

   Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung schwefelarmer' Kohlenwasserstoff-Fraktionen aus schweren Kohlenwasserstoffölen, wie Eohöl oder insbesondere Rückstandsöl, dadurch gekennzeichnet , daß man eine rückstandshaltige Erdölfraktion mit Wasserstoff an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des Periodensystems (PS) der Elemente enthält, hydrierend crackt, den Abstrom dieser Crackzone kühlt, ihn an einem Trägerkatalysator, der wenigstens ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VI. und VIII. Gruppe des PS enthält, hydrierend entschwefelt und aus dem Abstrom der Entschwefelungszone eine Kohlenwasserstofffraktion mit verringertem Schwefelgehalt abtrennt und gewinnt.
2. 2) Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet , daß in der Crack-Zone eine Temperatur von etwa 400 - 5"10⁰C, ein Druck von etwa '35 - 352 atü, eine Raum/Zeit-Geschwindigkeit von etwa 0,1 - 10 und ein·. Wasserstoff-Durchsatz von etwa 26,87 - 806,1 Nm^ pro 159 Einsatzöl (1000 - 30 000 Standard Cubic Feet per Barrel) und in der Entschwefelungszone eine Temperatur von etwa 316 - 454°C, ein Druck von etwa 35 - 352 atü, eine Raum/ Zeit-Geschwindigkeit von etwa 0,1 - 10 und ein Wasser-

   >5 159

   stoff-Durchsatz von etwa 26,87 - 806,1 Mnr pro/1 Einsatzöl/ eingehalten werden.
3. 3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet , daß man den gesamten Abstrom *) (etwa 1000 - 30 000 Standard Cubic Feet per Barrel)

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   der Crackzone in die Entschwefelungszone einleitet.
4. 4-) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3» dadurch gekennzeichnet , daß der Abstrom der Crackzone durch direkten Wärmeaustausch, insbesondere durch Zusatz einer aromatenreichen Eraktion, gekühlt wird.
5. 5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -4-, da durch ge kennzeichnet, daß die Temperatur in der Crackzone während der Betriebszeit allmählich derart angehoben wird, daß der Umwandlungsgrad des Hydro crack-Verfahrens im wesentlichen konstant b3e ibt.
6. 6) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß als Katalysätorbestandteile in der Hydrocrackzone Kobalt und Molybdän oder Nickel und Molybdän oder Nickel und Wolfram verwendet werden.
7. 7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6 , dadurch gekennzeichnet, daß von den oberhalb von 538⁰C siedenden Bestandteilen des Einsatzöles in der . Hydrocrackzone etwa 25 - 70, insbesondere 40 - 70 Vol.-% in unterhalb von 538°C siedende Stoffe umgewandelt werden.
8. 8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7» dadurch gekennzeichnet , daß der Abstrom der Entschwefelungszone durch Zusatz einer aromatenreichen Fraktion gekühlt wird.

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