DE2054940C3 - Verfahren zur Verbesserung des Viskositätsindex' und der UV-Beständigkeit von Schmieröl - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung des Viskositätsindex' und der UV-Beständigkeit von SchmierölInfo
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Description
I)
211
r>
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hydrogecrackten Schmierölen mit hohem Viskositätsindex,
die gute Beständigkeit gegen UV-Licht besitzen. In einer besonderen Ausführungsform befaßt
sich die Erfindung mit der Herstellung von Schmierölen mit hohem Viskositätsindex und guter Färb- sowie
UV-Beständigkeit aus minderwertigem Schmieröl-Einsatzmaterial unter Verwendung eines Verfahren, das in 4ί
einer bevorzugten Ausführungsform aus Hydrocracken, Lösungsmittelraffination und anschließender Entparaffinierung
besteht.
Für die Raffination von Schmierölen sind verschiedene Verfahrensstufen wie Destillation, Lösungsmittelraffination,
Lösungsmittel-Entparaffinierung, Säurebehandlung und Tonbehandlung bekannt Wenn Rückstandsöle
verarbeitet werden sollen, ist im allgemeinen eine vorherige Entasphaltierung notwendig.
Unter den genannten Verfahrensstufen wird die Destillation durchgeführt, um ein Rohöl in Fraktionen
verschiedener Viskositäten aufzutrennen. Die Lösungsmittelraffination, ζ. B. mit Furfurol, SO2 oder Phenol
wird gewöhnlich zur Abtrennung aromatischer Verbindungen und dementsprechender Verbesserung des
Viskositätsindex verwendet, die Lösungsmittel-Entparaffinierung,
z. B. mit einem Gemisch aus Methyläthyl-Kelon
und Toluol, dient dazu, die Eigenschaften bei niederer Temperatur zu verbessern, indem der Stock·1
punkt des Öls gesenkt wird, und die Ton-Behandlung wird gewöhnlich als letzte Stufe dazu verwendet, die
Farbe des Öls Weiter zu verbessern und es nach der
Vorangehenden Säurebehandlung zu neutralisieren.
Bei einer typischen Arbeitsweise werden aus einem Rohöl unter atmosphärischem Druck leichte Destillate
abgestoppt, dabei wird ein atmosphärischer Rohölrückstand erhalten, der dann im Vakuum destilliert wird und
Schmierölfraktionen ergibt. Der Rückstand dieser Vakuumdestillation wird entasphaltiert und ergibt
schweres Schmieröi-Ausgangsprodukt Die einzelnen Schmierölfraktionen werden dann wie üblich durch
Lösungsmittelraffination, Entparaffinierung, Säurebehandlung und Tonbehandlung weiter verarbeitet
Bei der üblichen Schmierölraffination ergibt die zuerst durchgeführte Lösungsmittelextraktion etwa 45
bis 90% des Einsatzmaterials als Raffinat, wobei etwa 10
bis 55% des Einsatzmaterials als dunkeigefärbter viskoser Extrakt verworfen werden. Da der Extrakt
einen verhältnismäßig hohen Prozentsatz des Einsatzmaterials darstellt und sich durch Entparaffini&i -.ng und
Tonbehandlung nicht zu einem Schmieröl von befriedigender Qualität verbessern läßt, hat man die Anwendung
der Lösungsmittelextraktion als erste Stufe bisher für das logischste und wirtschaftlichste genauen. Das
lösungsmittelraffinierte öl wird üblicherweise mit Ton
behandelt, um seine Farbe zu verbessern, und dann entparaffiniert, wenngleich es in bestimmten Fällen
wünschenswert sein kann, vor der Tonbehandlung zu entparaffinieren.
Wegen der steigenden Nachfrage nach leichteren Schmierölen hat man es für vorteilhaft gehalten, die
schwereren öle in die wertvolleren leichteren Produkte durch Hydrocracken umzuwandeln. Dadurch wird nicht
nur die Ausbeute an erwünschten Schmierölfraklionen größer, sondern es wurde auch der Vorschlag gemacht,
das Hydrocracken, ebenso wie die Hydrierbehandlung, wegen der hohen Wasserstoffdrucke, die hierbei mit im
Spiel sind, anstelle der Lösungsmittelraffination anzuwenden.
Aus nicht völlig bekannte» Gründen sind jedoch durch Hydrocracken hergestellte Öle nicht
beständig gegen ultraviolettes Licht und bilden einen flockigen Niederschlag, wenn sie dem ultravioletten
Licht längere Zeit ausgesetzt sind. Es ist deshalb ein wesentliches Ziel der Erfindung, durch Hydrocracken
ein Schmieröl mit verbesserter UV-Beständigkeit herzustellen.
Weitere Ziele bestehen darin, die Farbe eines hydrogecrackten Schmieröls zu verbessern sowie den
Viskositätsindex eines hydrogecrackten Schmieröls zu erhöhen.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Verbesserung des Viskositätsindex und ά ; UV Beständigkeit
von Schmieröl, das dadurch gekennzeichnet ist, daß rine Schmierölfraktion an einem Katalysator
hydrierend gecrackt und das hydrogecrackte öl dann mit Lösungsmittel raffiniert wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei einer ganzen Reihe von Einsatzstoffen Verwendung finden.
So kann man das Einsatzmaterial zum Beispiel dadurch erhalten, daß man einen Vakuumrückstand mit einem
niedermolekularen Kohlenwasserstoff wie Propan oder Butan entasphaltiert. Danach kann der entasphaltierte
Rückstand hydrogecrackt und mit Lösungsmittel raffiniert werden. Ebenso ist es möglich, in der Hydrocrack*
Stufe ein Paraffindestillat einzusetzen. Man kann das Einsatzmaterial ob man es nun durch Vakuumdestillation
oder durch Entasphaltierung eines Vakuumrtick-Standes
erhält, in einer Vorstufe mit Lösungsmittel raffinieren, bevor man es hydrocrackt. Man kann als
Einsatzmalerial ebenso eine Schmierölfraktion verwen*
den, die man durch Entasphaltierung und Lösungsmit-
telraffination im Simultanverfahren aus einem Rückstand, wie z. B. atmosphärischem oder Vakuumrückstand,
erhält, wobei der Rückstand aber nicht mit den üblichen niedermolekularen Kohlenwasserstoffen als
Entasphaltierungsmitteln behandelt wird, sondern mit einem Lösungsmittel wie Furfurol oder N-MethyI-2-pyrrolidon,
und das Raffinat mit reduziertem Aromaten- und Asphaltgehalt wird der Hydrocrackzone zugeführt.
Je nach dem gewünschten Ausmaß der Hydrocrakkung und dem Einsatzmaterial lassen sich die Reaktionsbedingungen des Hydrocrackens abwandeln. Typische
Reaktionsbedingungen umfassen eine Temperatur von etwa 371 bis 482" C, vorzugsweise 399 bis 454° C. Der
Druck kann sich bei etwa 35,2 bis 352, vorzugsweise 70,3 bis 176 atü bewegen. Die Raumgeschwindigkeiten
können schwanken zwischen etwa 0,1 und 10,0 Raumteilen pro Raumteil und Stunde, wobei der Bereich
von 0,3 bis 1,5 bevorzugt ist Das Wasserstoffverhältnis kann 28,3 bis 283 Nm1 pro 0,159 ms öl, vorzugsweise 85
bis 283 Nm1 pro 0,159 rn 1Ol betragen.
Der "Wasserstoff kann aus jeder geeigneten Quelle stammen, z. B. elektrolytisch erzeugt sein, durch
partielle Verbrennung von Kohlenwasserstoffen und anschließende Konversion und Reinigung oder als
Nebenprodukt der katalytischen Reformierung erhalten werden. Der Wasserstoff sollte eine Reinheit von etwa
50 bis 100%, vorzugsweise 75 bis 95 Volumen-% besitzen.
Öl und Wasserstoff werden in Gegenwart eines Katalysators in Berührung gebracht. Der Katalysator
kann die Form eines Fest-, Fließ- oder Wirbelbetts haben oder in dem öl suspendiert werden. Der
Wasserstoff kann aufwärts oder abwärts durch den Reaktor fließen, dasselbe gilt für das -Öl. In einer
besonderen Ausführungsform werden Öl und ein Teil des Wasserstoffs gemeinsam am Kopf des Reaktors, der
ein Katalysator-Festbett enthält, eingeleitet, und der restliche Wasserstoff wird zu Kühlungszwecken an
verschiedenen Punkten in der Mitte des Reaktors eingeführt.
Der Hydrocrack-Katalysator soll vorzugsweise eine Verbindung eines Metalls aus der VI. Gruppe des
Periodensystems, wie Molybdän, Chrom oder Wolfram oder eine Verbindung eines Metalls der VIII. Gruppe
wie Kobalt, Eisen oder Nickel und deren Gemische enthalten. Der Katalysator wird gewöhnlich in Oxid-Form
in den Reaktor eingegeben, es ist jedoch zu erwarten, daß im Laufe des Verfahrens in gewissem
Umfang eine Reduktion und Sulfidierung eintritt, so daß nach einiger Betriebszeit der Katalysator wahrscheinlich
ein Gemisch des Metalls, Metallsulfids und wahrscheinlich des Oxids darstellt Falls notwendig, läßt
sich der Katalysator nach dem Einfüllen in den Reaktor jedoch vor der Inbetriebnahme desselben wenigstens
teilweise in die Sulfid-Form überführen, zum Beispiel durch Einwirkung eines gasförmigen Gemischs von
Wasserstoff und Sulfidierungsmittel wie H2S, Methylmercaptan
oder CS2. Das Metall der VIII. Gruppe kann in einem Anteil von 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 15
Gewichts-% des gesamten Katalysators und das Metall der VL Gruppe in einem Anteil von etwa 5 bis 40,
Vorzugsweise 7 bis 25 Gew.-% vorhanden sein.
Die Metallbestandteile können auf einem feuerfesten anorganischen Oxid, wie von Metallkationen befreitem
Zeolith, At2O3, ZrO2, SiO2, MgO oder ihren Gemischen,
die ggf. mit einem sauren Material wie Boroxid oder Halogen aktiviert sind, aufgebracht sein.
Der Katalysator soll zweckmäßigerweise eine spezifl·
sehe Oberfläche von wenigstens |50mJ/g und ein
Porenvolumen von wenigstens 0,5 cmJ/g besitzen. Die
obere Grenze von spezifischer Oberfläche und Porenvolumen wird bestimmt von der Härte und Abriebfestigkeit
des Katalysators. Für technische Anlagen, die pro Tag einige hundert Kubikmeter Einsatzöl verarbeiten,
sollten die spezifische Oberfläche des Katalysators etwa 800 m2/g und sein Porenvolumen etwa 0,8 cmVg
nicht überschreiten.
Der Katalysator kann nach irgendeinem der bekannten Verfahren hergestellt werden, etwa durch Imprägnierung
des Trägers mit einer Salzlösung eines der Metalle, Filtern, Trocknen und. falls erforderlich, durch
anschließende Imprägnierung mit der Salzlösung eines
π anderen Metalls, Filtern,Trocknen und Kalzinieren.
Der Ablauf des Hydrocrackers wird gekühlt und daraus wasserstoffreiches Gas abgetrennt und in den
Hydrocracker zurückgeführt. Der wasserstoffreiche Gasstrom wird zweckmäßig mit Wasser gewaschen, ui 1
m das darin enthaltene Ammoniak zu entfernen-, man kam.
auch einen Teilstrom aus dem System abziehen, um die Anreicherung von Ammoniak und/oder niedermolekularen
Kohlenwasserstoffen zu verhindern. Dem Rücklaufstrom wird frischer Wasserstoff zugesetzt, um den in
>> der Hydrocrack-Reaktion verbrauchten zu ersetzen und
etwaige sonstige Wasserstoffverluste auszugleichen. Aus dem restlichen Ablaut des Hydrocrackers werden
Schmierölfraktionen durch Destillation, falls nötig bei vermindertem Druck, gewonnen.
jo Das hydrogecrackte öl wird nun mit einem
Lösungsmittel raffiniert. Als Lösungsmittel eignen sich hierzu Furfurol, Nitrobenzol, Dimethylformamid, flüssiges
SO2 u. dgl. Bevorzugt wird jedoch N-Methyl-2-pyrrolidon
wegen seiner chemischen Beständigkeit, seiner
π überlegenen Eigenschaften als Lösungsmittel und
wegen der verbesserten UV-Beständigkeit des Produkts. Die eingesetzten Lösungsmiltelmengen betragen
im allgemeinen prozentual 100 bis 600% bei Temperaturen
zwischen 48,9 bis 121.PC; voizugswelse werden
Mengen von 100 bis 300% verwendet, und die Temperaturen bewegen sich zwischen 48,9 und 82,2°C.
Überraschenderweise reicht bei dem Verfahren der Erfindung die Lösungsmittelraffination allein vor dem
Hydrocracken nicht dazu aus, das öl UV-beständig zu
4i machen; erst die Lösungsmittelraffination nach dem
Hydrocracken, insbesondere bei Verwendung von N-Methyl-2-pyrroIidon, führt zu einer Verbesserung des
Öls. Bei zweimaliger Lösungsmiuelraffination, d. h.
einmal vor und einmal nach dem Hydrocracken,
ίο brauchen die Bedingungen beim zweiten Mal nicht so
scharf zu sein wie beim ersten Mal, obwohl es bei technischen Anlagen vielleicht zweckmäßiger ist, unter
gleichen Bedingungen zu arbeiten.
Nachdem das hydrogecrackte öl mit Lösungsmittel raffiniert ist, kann man es entparaffinieren, um seinen
Stockpunkt herabzusetzen. In einer Ausführungsform der Erfindung wird das aus der Lösungsmittelraffination
kommende Raffinat mit einem Katalysator zusammengebracht, der eine hydrierwirksame Komponente, wie
bo sie im Hydrocrack-Katalysator verwendet wirds auf
einem von Metallkationen befreiten Mordenit als Träger enthält
Dieser Träger wird vorzugsweise hergestellt, indem man einen synthetischen Mordenit mit Säure behandelt,
Um die Natriumionen durch Wasserstoffionen zu ersetzen, Der synthetische Mordenit wird mit Säure
zweckmäßig in dem Maße behandelt, daß ein Teil der Tonerde ausgelaugt wird und ein Mordenit entsteht, der
ein Molverhältnis SiO3: AhOj von wenigstens 20 und
erhöhte Entparaffinierungsaktivität besitzt. Die kata'ytische
Entparaffinierung kann bei einer Temperatur von wenigstens 232°C, einem Druck von mindestens
70,3 atü, einer Raumgeschwindigkeit von 0,2 bis 5,0 Raumteilen pro Raumteil und Stunde sowie einem
Wasserstoffverhältnis von 28,3 bis 283 Nm3 pro 0,159 mJ
öl durchgeführt werden. Bevorzugte Bedingungen für die katalj'jsche Entparaffinierung sind eine Temperatur
von 232 bis 427° C, ein Druck von 7,03 bis 105 atü und eine Raiimgesch windigkeit von 0,2 bis 2,0.
Zur Entparaffinierung kann man das Öl auch zusammenbringen mit einem Gemisch aus 40 bis 60
Volumen-% eines Keions, wie Azeton, Methylälhylketon
oder n-Butylketon, und 60 bis 40 Volumenprozent einer aromatischen Verbindung wie Benzol oder Toluol
in einem Verhältnis von etwa 3 bis 4 Raumteilen ϊ Lösungsmittel pro Raumteil öl, Abkühlen der Mischung
bis etwa -17,8 bis -28,9"C, und Entfernen der Paraffine durch Filtern oder Schleudern. Das Filtrai
wird dann einer Flash-Destillation unterworfen und das Lösungsmittel abgeslrippL Das erhaltene Produkt ist
in ein Schmieröl mit hohem Viskositätsindex und guter Beständigkeit gegen UV-Licht
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern.
Bei diesem Beispiel wurde als Einsatzmaterial ein öl
verwendet, das durch Destillation aus einem entasphaltierten Vakuumrückstand und anschließende Raffination
mit Furfurol erhalten wurde. Das Öl wurde über einen Katalysator hydrierend gecrackt. Dieser enthielt
2,S% Nickel und 9,6% Molybdän, jeweils als Sulfide, war
auf einen Träger aus SiO2ZAI2Oj (73% SiG2) aufgebracht
und hatte ein Porenvolumen von 0,72 cmVg und eine spezifische Oberfläche von 349 m2/g. Das Hydrocrakken
wurde bei 399° C, 127 atü, einer Raumgeschwindigkeit von 0,4 Raumteilen pro Raumteil Katalysator und
Stunde sowie einem Wasserstoffverhältnis von 17 NmV 0,159 m3 Öl durchgeführt. Die Tabelle 1 zeigt in der
Spalte 1 die Eigenschaften des hydrogecrackten Öls, in Spalte 2 die des entparaffinierten hydrogecrackten Öls,
in Spalte 3 die Eigenschaften eines Öls, das durch
Raffination des hydrogecrackten Öls mit N-Methyl-2-pyrrolidon
bei 82^° C und einem Dcsierungsverhältnis
von 300% erhalten wurde, und in Spalte 4 das Raffinat von Spalte 3. In beiden Fällen stellte das Entparaffinie-
2n rungslösungsmittel eine Misc' .ng aus Toluol und
Methyläihylkeion in gleichen Vuiirnenieiien dar. "wie
das Beispiel lehrt, wird die Ausflockung des hydrogecrackten Öls im UV-Licht durch die milde Lösungsmittelraffination
verringert Außerdem wird der Viskositätdndex des Öls um 12 VI-Einheiten verbessert. Es
zeigt auch, daß alleinige Lösungsmittelraffination vor dem Hydrocracken kein Öl erbringt, das gegenüber
UV-Licht beständig ist das aber bei Lösungsmittelraffination im Anschluß an das Hydroctacken die gewünschte
Beständigkeit aufweist
Dichte, "API 33,1
Viskosität,
SUS bei 37,80C
SUS bei 98,9° C
Viskositätsindex
Pour Point, "C
UV-Beständigkeit, 48 Std.
Viskositätsindex
Pour Point, "C
UV-Beständigkeit, 48 Std.
In diesem Beispiel wurde das Einsatzmaterial, ein durch Entasphaltierung eines Vakuumrückstands mit
Propan erhaltenes öl, bei 418,5° C, 162 atü, einer
Raumgeschwindigkeit von 0,4 Raumteil/jlaumteil Katalysator
und Stunde und einem Wasserstoffverhältnis von 170 NmV0,159m3 hydrierend gecrackt, und zwar
über ein pelletisiertes Katalysator-Festbett, das aus
5,9% Nickel und 18,3% Wolfram auf einem AI2O3-Träger
mit einer spezifischen Oberfläche von 171 m2/g bestand, und das Hydrocrackprodukt dann mit einer
50:50-Mischung aus Methylethylketon und Bezol bei
einer Verdünnung von 3 :1 und einer Temperatur von
32,4
| 225 | 256 | 260 | 289 |
| 50,8 | 50,8 | 53,7 | 54,1 |
| 129 | 107 | 140 | 119 |
| + 35,0 | -17,8 | — | — |
| — | Ausflockung | — | keine |
| Ausflockung | |||
| Beispiel | II |
- 34,4° C entparaffiniert
In der nachfolgenden Tabelle 2 sind in Spalte 1 die Eigenschaften des entparaffinierten hydrogecrackten
Öls, in Spalte 2 die des durch chargenweise Furfurol-Raffination des entparaffinierlen Hydrocrack-Produkts
mit einem Dosierungsverhältnis von 300% bei 65,6°C erhaltenen Raffinats und in Spalte 3 die Eigenschaften
des Raffinats enthalten, das man durch chargenweise Lösungsmittelraffination des entparaffinierten hydrogecrackten
Öls mit einem DosierungsverliäUnis von 300%
bei 65,6°C mit N-Methyl-2-pyrrolidon erhielt.
| 1 | 2 | 3 | |
| Viskosität, | |||
| SUS bei 37,80C | 434 | 513 | 481 |
| SUS bei 98,90C | 60,4 | 66,2 | 64,7 |
| Viskositätsindex | 100 | IW | 107 |
| Pour Point, °C | -17,8 | -20,6 | -17,8 |
| UV-Bi'rtändigkeit, 48 Std. | Ausflockung | keine Ausflockung, | keine Ausflockung, |
| aber trübe | klar |
Beispiel II zeigt die Überlegenheit von N-Methyl-2-pyrrolidon
über Furfurol zur Erzeugung eines gegen UV-Licht beständigen Produkts. Es zeigt weiter, daß das
hydrierend gecrackte Öl, das nicht mit einem guten Lösungsmittel für Aromaten behandelt wurde, eine sehr
schlechte UV-Beständigkeit besitzt. Außer einer Verbesserung der UV-Beständigkeit führt die Lösungsmittelraffination
des hydrierend gecrackten Öls weiterhin zueiner Verbesserung des Viskositätsindexes.
Beispiel III
Der hydrierend gecrackte, entasphaltierte Vakuumrückstand aus Beispiel Il wurde mit N-Melhyl-2-pyrrolidon
in einem Gegenstrom-Extrakfor bei einem Lösungsmittel-Dosierungsverhältnis
von 176 Voi.-% und einer Extraktionslemperatur von 98,3°G unter Mischen
und Absetzen raffiniert und dabei ein Raffinat von 79 Voi.-% erhalten. Die Eigenschaften des eniparaffinierten
Einsatzmaterials und entparaffinieren Raffinatöls sind in den Spalten 1 bzwt 2 der Tabelle 3
wiedergegeben. Auch hieraus geht die Verbesserung von UV-Beständigkeit und Viskositätsindex hervor.
Viskosität,
SUS bei 37,8°C
SUS bei 98,9°C
Viskositätsindex
Pour Point, 0C
UV-Beständigkeit,
48 Std.
SUS bei 37,8°C
SUS bei 98,9°C
Viskositätsindex
Pour Point, 0C
UV-Beständigkeit,
48 Std.
466
61,9
-28,9
Ausflockung
469
64,5
64,5
iio
-15,0
keine
Ausflockung
25
30
In diesem Beispiel wurde der aus schwefelfreiem Louisiana-Rohöl erhaltene Vakuumrücksland mit Butan
entasphaltiert und der entasphaltierte Rückstand wie in Beispiel Il hydrierend gecrackt. Die Lösungsmittelraffination
erfolgte in einem 12stufigen Misch-Absetz-Gegenstrom-Extraktor mit 105 Vol.-% N-Methyl-2-pyrrolidon
und einer Extraktionstemperatuf von 48,90C. Das
raffinierte öl wurde in einer Ausbeute von 82 Vul.-°/o
erhalten. Die Eigenschaften des hydrierend gecrackten Öls vor und nach der Lösungsmittelraffination werden
in den Spalten 1 und 2 der nachfolgenden Tabelle 4 wiedergegeben.
Dichte, "APl
Viskosität,
SUS bei 37,8OC
SUS bei 98,9°C
SUS bei 37,8OC
SUS bei 98,9°C
Viskositätsindex
Farbe, Lovibond
31,1
35,2
62,7 67,6
35,5 36,7
106 130
130/12,7 mm 5/152,4 mm
Diese Ergebnisse lassen die weitgehende Verbesserung der Farbe erkennen, die durch Lösungsmittelraffination
des hydrierend gecrackten Öls unter Verwendung von N-MethyI-2-pyrrolidon als Lösungsmittel
erzielt wird.
«9 623/101
Claims (6)
1. Verfahren zur Verbesserung des Viskositätsindex und der UV-Beständigkeit von Schmieröl,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmierölfraktion an einem Katalysator hydrierend
gecrackt und das hydrogecrackte öl dann mit Lösungsmittel raffiniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Schmierölfraktion ein Paraffindestillat oder ein entasphaltierter Destillationsrückstand
eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet
wird, der ein Metall aus der VIIL Gruppe des Periodensystems, insbesondere Nickel, oder eine
Verbindung dieses Metalls enthält
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel N-Methylpyrroiidon-(2)
verwendet wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmierölfraktion vor der
Hydrocrack-Behandlung einer Lösungsmittelraffination, insbesondere mit N-MelhylpyrroIidon-(2)
unterworfen wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmierölfraktion verwendet
wird, die durch Vorbehandlung eines Erdöl-Deslillationsrückstands mit einem Lösungsmittel,
das Affinität zu aromatischen Kohlenwasserstoffen besitzt, insbesondere N-Methylpyrrolidon-
(2\ gewonnen worden ist.
in
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