DE2024649A1 - Verfahren zur Herstellung von Schmierölen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Schmierölraffination. Sie betrifft insbesondere die Herstellung von Schmierölen mit hohem Viskositätsindex und in guten Ausbeuten aus Destillationerückständen unter Wegfall der herkömmlichen Entasphaltierung. In einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein rohes Erdöl, das eine Wateon-Kennzahl von wenigstens 11,5 besitzt, im Vakuum destilliert, der Vakuum-Destillationsrückstand wird katalytisch hydriert, das Hydrierungßprodukt mit Lösungsmittel raffiniert und das erhaltene Raffinat zu einem hochwertigen Schmieröl entparaffiniert.

Bti der üblichen Erdölverarbeitung werden gewöhnlich aua dem Rohöl bei atmosphärischem Druck Naphtha, Keroain sowie leichte und »chwere atmosphärische Gasöle abdestillliert. Der bei der atmosphärischen Destillation hinfcerbleibende Bückstand wird dann, unter vermindertem Druck (Vakuum) weiter destilliert und «rglbc als Destillate Vakuumgasöle und die leiühteren Schmier»· oluchriifcte. Anschließend werden die nach der Vakuumdestilla-

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tion zurückbleibenden Sumpfprodukte mit Lösungsmittel ent-,^{; ώ} ' asphaltiert,iivdem man sie mit einem niedermolekularen Kohlenwasserstoff wie Propan oder Butan behandelt und einen ent;-asphaltierten Rückstand erhält, aus dem man entweder durch Vakuumdestillation oder durch Lösungsmitte!fraktionierung die schwereren Schmieröle gewinnt. Gewöhnlich werden die Schmieröle raffiniert durch eine Hydrierung unter drastischen Bedingungen oder durch Verwendung eines guten Lösungsmittels für den Aromatenanteil, um ihren Viskositätsindex (VI) zu erhöhen, und werden dann zur Senkung ihres Stockpunkts entparaffiniert.

Zur Herstellung von leichteren Schmierölen in höheren Ausbeuten ist es bereits vorgeschlagen worden, das durch Entasphaltierung des Vakuumrückstands erhaltene öl katalytisch zu hydrieren. Dieses Verfahren hat sich als großenteils befriedigend erwiesen, Wenn man beispielsweise einen Vakuumrückatand, den man aus einem Gemisch verschiedener Rohole erhält, entasphaltiert und das entasphaltierte öl katalytisch hydriert, hat der Schmierölschnitt bei einer Viskosität von etwa 450 Saybolt Universal Seconds (SUS) bei 37,8⁰O einen hohen Viskositätsindex im Bereich von 100 - 120, während ein rohes Schmieröldestillat, das man aus dem gleichen Rohöl bis zu dem-selben Viskositätsbereich herausschneidet, einen mittleren VI von etwa 75 - 95 besitzt und ein ähnlicher Schnitt aus dem katalytisch hydrierten Rückstand einen geringen VI besitzt.

Bei der Verarbeitung von Schmierölen in der oben beschriebenen Weise hat man bisher die Entasphaltierungestufe als wesentlich angesehen. Wenn man einen Vakuumrückstand, wie er oben erläutert wurde, ohne vorangehende Entasphaltierung katalytisch, hydriert, liegt der VI dee Schmieröls, das auf das entsprechende Viskosibäteniveau eingestellt ist, bei etwa 55 - 56· Ob wohl man demnach von der hydrierenden Orackung gewöhnlich erwartet, daß sie den VI eines Schmieröls anhebt, ist es offensichtlich, daß das Gegenteil zutrifft, wenn das Schmieröl asphaltische Stoffe enthält. Die vorstehende Verfahrensabfolge

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zeigt, daß die hydrierende Crackung eines Vakuumrückstands ein auf einen vorgegebenen Viskositätsbereich eingestelltes Schmieröl ergibt, dessen VI sogar niedriger ist als der des entsprechenden Öls aus dem ursprünglichen (virgin) Destillat.

Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Schmierölen mit hohem VI und in guten Ausbeuten gefunden. Nach diesem Verfahren wird ein Vakuum-Destillationsrückstand ohne vorangehende Entasphaltierung der hydrierenden Orackung unterworfen bei einer Temperatur von etwa 343 - 4β2°0,einem Druck von etwa 35»2 - 352 atü, einer Raumgeschwindigkeit (Raumteile öl pro Räumtefl Katalysator und Stunde) von etwa 0,1 - 10 und einem Wasserstoffverhältnis von i?8 - 1780 Nm⁵/m⁵. öl (1000 - 10 standard cubic feet pro barrel des Einsatzmaterials) in-Gegenwart eines Hydrocrack-Katalysators, wobei aus dem Ablauf des Hydrocrackers eine Schmierölfraktion abgetrennt und diese dann mit einem Lösungsmittel, das Affinität zu aromatischen Kohlenwasserstoffen besitzt, raffiniert wird, um den VI zu verbessern, und wobei schließlich das durch Lösungsmittelraffination erhaltene Material entparaffiniert wird und ein Schmieröl mit herabgesetztem Stockpunkt ergibt.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Schmieröl, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) aus rohem Erdöl das ursprüngliche (virgin) Schmieröl abdestilliert,

b) den erhaltenen asphalthaltigen .Vakuumdestillationsrückstand katalytisch hydriert,

c) aus dem Hydrierungsprodukt eine im Schmierölbereich siedende Fraktion abtrennt und

d) aus dieser Fraktion durch Lösungsmittelraffination ein Schmieröl mit verbessertem Viskositätsindex gewinnt.

Bas Verfahren der Erfindung läßt sich auf VakuumrückstÄnde. anwenden, die aus jeder geeigneten Quelle stammen können.

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Einige Eigenschaften, die Rohöle zu einer Quelle für gute Schmieröle machen können, sind die Gegenwart von Kohlenwasserstoffen mit hohem VI in der Schmierölfraktion, eine hohe Ausbeute an Schmieröl bei der Lösungsmittelraffination und eine hohe relative Ausbeute von SAE 20-Schmieröl im Verhältnis zu den schwereren oder zurückbleibenden Fraktionen, da SAE 2Q-Schmier61e im Handel stärker gefragt sind. Für das Verfahren der Erfindung geeignete Rückstände sind solche, die eine Watson-Kennzahl von wenigstens 11,5 und vorzugsweise 11,8 oder höher besitzen. Beispiele für solche Rohölrückstände sind Lafitte, Paradis, North Texas Special, North Texas Regula und West Texas-New Mexico Sour.

Die Reaktionsbedingungen für die hydrierende Crackung des Vakuumrückstands lassen sich abwandeln je nach dem notwendigen Ausmaß des Hydrocrackens und dem Einsatzmaterial. Typische Reaktionsbedingungen umfassen eine Temperatur von etwa 343 482⁰O, vorzugsweise 399 - 4-54⁰C. Der Druck kann etwa 35,2 352, vorzugsweise etwa 70»3 - 176 atü betragen. Die Raumgeschwindigkeiten können sich bei etwa 0,1 - 10, vorzugsweise 0,3 - 1»5 Raumteilen pro Raumteil und Stunde bewegen. Wasserstoff -Verhältnisse von etwa 178 - 1780 Nm^ pro m^ öl haben sich als zufriedenstellend erwiesen, obwohl Verhältnisse von 534 - 1780 Nm* pro nr Öl bevorzugt werden.

Der Wasserstoff kann jeder geeigneten Quelle entstammen und elektrolytisch oder durch partielle Verbrennung von Kohlenwasserstoffen mit anschließender Konversion und Reinigung oder als Nebenprodukt der katalytischen Reformierung hergestellt bzw. erhalten werden. Der Wasserstoff sollte einen Reinheitsgrad zwischen etwa 50 und 100 % besitzen, Reinheitsgrade von wenigstens 75 Volumen-^ werden bevorzugt. . ·

Der Katalysator für die hydrierende Crackstufe soll vorzugsweise Verbindungen eines Metalls der VI. Gruppe,* wie Molybdän» Chrom oder Wolfram und eine Verbindung eines Metalls aus der

Gruppe VIII_? wie Kobalt, Eisen oder Nickel,enthalten* Der * des Periodensystem _:

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Katalysator kann in Oxid-Form in den Reaktor eingesetzt werden; in diesem Falle ist zu erwarten, daß während der Reaktion in gewissem IMfang eine Reduktion und Sulfidbildung eintritt, so daß nach einer gewissen Betriebszeit der Katalysator wahrscheinlich ein Gemisch der Metalle, Metall-Sulfide und vermutlich.Oxide darstellt. Falls erforderlich, kann man den Katalysator nach dem Einfüllen in.den Reaktor jedoch vor der Inbetriebnahme desselben wenigstens teilweise in die Sulfid-Form umwandeln, z.B. mit einem gasförmigen Gemisch von Wasserstoff und einem SuIfidierungsmittel wie HpS, Methylmercaptan oder CSp. Das Metall der VIII. Gruppe kann in einem Anteil von etwa 1 - 20 Gewichts-% vom gesamten Katalysatorgemisch, vorzugsweise 2 - 10 %, vertreten sein, und das Metall der VI. Gruppe mit 5 - 4-0,. vorzugsweise 7 - 20 %.

Die Metall-Bestandteile des Katalysators können auf einem feuerfesten anorganischen Oxid-Träger aufgebracht sein, wie von Metallkationen befreitem Zeolit, A^O,, ZrÜ2 oder MgO,die mit etwa 2-30 % SiO₀ vermischt sind und ggf. mit einem sauren Material wie Boroxid oder einem Halogen aktiviert sind. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Katalysatorträger aus einem Gemisch von Al₀O-, und SiO₀.

Der Katalysator soll eine spezifische Oberfläche von wenigstens

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100 m /g, vorzugsweise 130 - 250 m /g sowie ein Porenvolumen von wenigstens 0,3 cm /g besitzen. Die obere Grenze von spezifischer Oberfläche und Porenvolumen wird bestimmt durch Härte und Abriebfestigkeit des Katalysators. Man kann den Katalysator in Form einer Aufschlämmung, als Fest- oder Fließbett verwenden, für technische Anlagen jedoch, wo der Katalysator als Festbett in Einheiten, die einige hundert nr Einsatzöl pro Tag verarbeiten können, verwendet wird, sollte die spezifische

Oberfläche vorzugsweise etwa 400 m /g und das Porenvolumen etwa 0,8.cm*/g nicht überschreiten.

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Der bevorzugte Katalysator kann nach einem der bekannten Verfahren hergestellt werden, z.B. durch Imprägnieren des Trägers mit der Salzlösung eines der Metalle, filtrieren, trocknen, Imprägnierung mit der Salzlösung des anderen Metalls, filtrieren, trocknen und kalzinieren. Der Träger sollte vor dem Imprägnieren vorteilhaft eine spezifische Oberfläche und ein Porenvolumen besitzen, die etwas über den gewünschten Eigenschaften des fertigen Katalysators liegen, da spezifische Oberfl-äche und Porenvolumen sich während der Herstellung des Katalysators in gewissem Ausmaß vermindern.

Der Ablauf des Hydrocrackers wird gekühlt und daraus wasserstoffreiches Gas abgetrennt und in den Hydrocracker zurückgeführt. Der wasserstoffreiche Gasstrom wird zweckmäßig mit Wasser gewaschen, um das darin enthaltene Ammoniak vollständig zu entfernen, man kann auch einen Teilstrom aus dem System abziehen, um die Anreicherung von Ammoniak und/oder niedermolekularen Kohlenwasserstoffen zu verhindern. Dem Rücklaufstrom wird frischer Wasserstoff zugesetzt, um den in der Hydrocrack-Reaktion verbrauchten zu ersetzen und etwaige sonstige Wasserstoffverluste auszugleichen. Aus dem restlichen Ablauf des Hydrocrackers werden Schmierölfraktionen durch Destillation, falls nötig bei vermindertem Druck, gewonnen.

Das hydrierend gecrackte Ol wird dann chargenweise oder kontinuierlich raffiniert mit einem Lösungsmittel, das eine Affinität zu aromatischen Kohlenwasserstoffen besitzt und meist nur teilweise in dem öl löslich ist, so daß sich zwei Phasen ausbilden können, eine Extrakt-Phase, die das Lösungemittel und gelöste Aromaten enthält sowie eine Raffinat-Phase. Geeignete Lösungsmittel sind Furfurol, Nitrobenzol, Dimethylformamid, flüssiges SOg und dgl. Im allgemeinen werden die Lösungsmittel mit einem DoBierungeverhältnis von 100 - 700 % und bei Temperaturen zwischen 48 - 121⁰O verwendet, bevorzugte Bedingungen umfneen Dosierungsverhältnisse von 100 - 3OO % und Temperaturen zwischen 48 - 82⁰O. Ein besonders geeignetes Lösungsmittel int N-Methyl-2-pyrrolidon, das bei niederer Temperatur

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und geringerem Doeierungsverhältnis als die anderen oben genannten Lösungsmittel verwendet werden kann. N-Methyl-pyrrolidon wird weiter bevorzugt wegen seiner chemischen Beständigkeit' und seiner Fähigkeit, noch heller gefärbte raffinierte Öle zu ergeben.

Um den Stockpunkt des Öls zu verbessern, wird das bei der Lösungsmittelraffination erhaltenene Raffinat nach Entfernung des restlichen Lösungsmittels entparaffiniert. Die Entparaffinierung wird allgemein durchgeführt, indem man das Raffinat der Lösungsmittelextraktion mit einem selektiven Lösungsmittel zusammenbringt, um paraffinisches von nichtparaffinischem Material zu trennen. Geeignete Lösungsmittel bestehen aus einem Gemisch eines aromatischen Kohlenwasserstoffs wie Benzol, Toluol oder Xylol mit einem Alkylketon, der 3-8 Kohlenstoff-Atome enthält, wie Aceton, Methyläthy!keton, Methylpropylketon und dgl. Je nach dem gewünschten Stockpunkt und den Mischbarkeitseigenschaften kann das Lösungsmittel etwa 4-0 - 60 % Keton" und 60 - 40 % aromatischen Kohlenwasserstoff enthalten. Das Mischungsverhältnis bewegt sich·gewöhnlich im Bereich von 1,5-5 Teilen Lösungsmittel pro Teil öl. DAs Gemisch wird abgekühlt, filtriert und gewaschen, wobei die Filtriertemperatur auf den gewünschten Stockpunkt abgestimmt wird. Die Filtration findet gewöhnlich bei einer Temperatur von -6bis-34⁰C statt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß sie dem hydrierenden Cracken von VakuumdestiHationsrückständen für die Herstellung von leichteren Materialien wie Motor* und

Düsentreibstoffen zusätzliche Vorteile verleiht. Wegen der geringen Qualität des so hergestellten Schmierölstocke galt diese Verfahrensweise bisher nicht als sehr befriedigend. Jettt lSßt sich Jedoch diese «j-hmierölfraktion durch herkömmliche lösungsmittelraffination überraschenderweise in ein verbessertes Schmieröl mit hohem VI umwandeln, wobei in einigen Fällen ein ungewöhnlich großer Anstieg des Vl von über 60 Einheiten eintritt, was den bei der Löeungsmittelraffination nach der üblichen ßchinierclverarbeitimg eintretenden VI-Anstieg weit übertrifft.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern. Beispiel I

Dieses Beispiel zeigt die verschiedenen VI, die man erhält, wenn das gleiche Rohöl nach verschiedenen Verfahren verarbeitet wird und die erhaltenen Produkte so fraktioniert werden, daß man Schmieröle von im wesentlichen gleicher Viskosität gewinnt, öl Nr. 1 war eine durch Destillation unmittelbar aus dem Rohöl erhaltene Schmierölfraktion.' Öl ITr. 2 wurde erhalten durch Entasphaltierung des Vakuumdestillationsrückstandes und Hydrocrackung des daraus gewonnenen Öls. Öl Nr. J wurde erhalten durch Hydrocrackung des Vakuumdestillationsrückstandes. Die folgende Tabelle I gibt die Eigenschaften der Produkte wieder.

- Tabelle I
Öl ITr. 1 2 3 .

Viskositätsindex 76,5 ?5ί-0 5

K^r

Stockpunkt, ^UC - 32,2 46,1

7':

Das durch Hydrocrackung des entasphaltierten Vakuumrückstands erhaltene öl hatte einen hohen VI, der wie zu erwarten war, höher lag als der VI des ursprünglichen (virgin) Schrciercldestillats, hingegen war der VI des durch Hydrocrackung von Vakuumrückstand erhaltenen Öls ziemlich niedrig und zwar niedriger als der von ursprünglichem Destillat.

Beispiel II

Bei diesem Beispiel war das Einsatzmaterial Nr. 4 ein Produkt, das durch Hydrocrackung von West Texas-New Mexico Sour-Vakuumrückstand bei einer Temperatur von 428⁰C, einem Druck von 141 atü, einer Raumgeschwindigkeit von 0,45 Raumteilen/Raumteil und Stunde unter Verwendung von Wasserstoff mit einem Reinheitsgrad von 88 Volumen-^ und einer Geschwindigkeit von 127.8 Nmvm öl über das Pestbett eines sulfidierten Katalysators

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erhalten wurde, der die folgenden Eigenschaften besaß:

Tabelle II Spezifische Oberfläche, m²/g I50

Porenvolumen, ccr/g 0,47

Nickel, Gewichts-% 5,6

Wolfram, Gewichts-% 10,9

BpO₇., Gewichts-% 10,6

Sf0§, Gewichts-% Spur

Gewichts-% Rest

und daß Produkt der Vakuumdestillation unterworff. uäs Einsätzöl ITr. 5 war ein rohes Destillat aus dem gleichen Rohöl, so geschnitten, daß es bei 98,9°C die gleiche Viskosität besaß wie das Einsatzöl Nr. 4, das aus hydrierend gecrackten Vakuumrückstand geschnitten wurde. Die Eigenschaften von Einsatzstoff en und Produkten sowie die Arbeitsbedingungen gehen aus der folgenden Tabelle III hervor.

Tabelle III

Einsatzmaterial Nr.

Brechungsindex bei 7O⁰C 1,5030 1,4730

Viskosität, SUS bei 37,8⁰C 279

Viskosität, SUS bei 98,9°C 44,5 41,6

Viskositätsindex 67

Furfurol-Extraktion

Dosierungsverhältnis, Vol.-% 350

Temperatur, ⁰C 82,2 82,2

Ausbeute, bezogen auf Bre- 54

chungsindex, Vol.-% ·

Paraffinhaltiges Raffinat

Brechungsindex bei 70°C 1,4614 1,4524

Viskosität, SUS bei 37,8°C 152

Viskosität, SUS bei 98,9 C 48,7 40,5

Viskositätsindex 120 ■

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Beiapiel III

Auch dieses Beispiel zeigt, daß man durch Hydrocrackung eines Vekuumrückstands und chargenweise Lösungsmittelraffination des erhaltenen Schmieröls Schmieröle herstellen kann, die einem öl gleichwertig sind, das man durch Lösungsmittelraffination eines ursprünglichen Destillats erhält. Das Einsatzöl Nr. 6 war ein ursprüngliches Destillat, und Einsatzöl Nr. 7 ein öl, das aus einem unter den in Beispiel II beschriebenen Bedingungen hydrierend gecrackten Vakuümrückstand gewonnen wurde. Die Eigenschaften dieser öle sowie die Arbeitsbedingungen sind in Tabelle IV beschrieben.

Tabelle IV

Einsatzöl Nr.

Dichte, ⁰API

Viskosität, SUS bei 98,9 C Viskositätsindex

Furfurο1-Raffini erb edingungen Lösungsmittel-Dosierungsverhältnie, Vol.-*
Temperatur, C

ParafXinhaltiges Produkt . Viskosität, SUB bei 98,9⁰C Viskositätsindex

Beispiel IV

Dieses Beispiel entspricht Beispiel III mit Ausnahme der Bedingungen für die Furfurol-Extraktion, die in der aus Tabelle IV ersichtlichen Weihe geändert wurden.

26,5 42,6 81	22,7 42,6 61
700 82,2	700 82,2
41,5 115	40,2 118

Tabelle V

Einsatzöl Nr.

Furfurol-Raff inierbedingiingen

Lösungsmittel-Dosierungsver- 1400 1400 Mltnis, Vol.-%

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- li -

Temperatur, °O- 82,2 82,2

Faraffinhaltiges Produkt
iiä SUS bi 98

Viskosität, SUS bei 98,9 C 4-0,5 , Viskositätsindex 127 127

Wie sich aus Beispiel I ergibt, läßt sich hochwertiges Schmieröl aus einem Vakuumrückstand durch Entfernung des Asphaltanteils und hydrierendes Cracken des entasphaltierten Hackstands erhalten. Beispiel I zeigt weiter, daß obwohl das durch Hydrocrackung von entasphaltiertem Rückstand hergestellte öl dem £ ursprünglichen (virgin) Öldestillat überlegen ist, der aus einem hydrierend gecrackten Rückstand (der nicht entasphaltiert

schnitt;

wurde) erhaltene Schiaierdlr ent schieden schlechter als ursprüngliches Destillatöl ist. Wie sich jedoch aus den Beispielen II, III und IV ergibt, spricht das Schmieröl, das man aus hydrierend gecracktem Vakuumrückstand erhält, auf die Lösungsmittelraffination derart gut an, daß es einem mit Lösungsmitteln raffiniertem ursprünglichen Destillatöl im wesentlichen gleichwertig ist. So läßt feich der Tabelle III entnehmen, daß der VI von ursprünglichem öl bei der Furfurol-Raffination um 40 Einheiten ansteigt, dieser Anstieg bei einem lösungsmittelraffinierten hydrierend gecrackten Vakuumrück- ^ standsöl jedoch 53 Einheiten beträgt. Die entsprechenden An- ™ stiege belauf en sich nach Tabelle IV auf 34- bzw. 57 und nach Tabelle-V auf 46 bzw. 66 Einheiten.

Demnach scheinen infolge der Anwesenheit von Asphaltmolekülen im Vakuumrückstand die mehrkernigen Aromaten zu im Schmierölbereich liegenden aromatischen Verbindungen gecrackt zu werden, die das Erreichen eines hohen VI verhindern, wobei jedoch die restlichen Moleküle des Rückstands in Moleküle mit hohem VI umgewandelt werden. Da die Schmierölfraktion aus dem hydrierend gecrackten asphalthalti^en Vakuumrückstand sowohl (paraffinische) Moleküle mit äußerst hohem VI wie (aromatische) Moleküle mit sehr niedrigein VI enthält, spricht sie auf die LÖsungs-

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mittelraffination ausgezeichnet an. Wenngleich das hydrierend gecrackte Material aus dein asphaltischen Vakuumrückstand aromatischer ist als roher Schmierölstock aus dem gleichen Rohöl, sind Moleküle mit sehr hohem VI anwesend,die bei der nachfolgenden Losungsmittelraffination Grundöle ergeben, deren VI demjenigen zumindest gleich ist, den man bei der üblichen Verarbeitung roher Schmieröldestillate aus dem gleichen Eohol erhält.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   iyVerfahren zur Herstellung von Schmieröl, dadurch ^ gekennzeichnet , daß man

   a)aus rohem Erdöl das ursprüngliche (virgin) Schmieröl abdestilliert,

   b) den erhaltenen asphalthaltigen Vakuumdestillationsrückstand katalytisch hydrierend crackt,

   c) aus dem Hydrocrackprodufct eine im Schmierölbereich siedende Fraktion abtrennt und

   d) aus dieser Fraktion durch Lösungsmittelraffination ein Schmieröl mit verbessertem Viakoeitätsindex gewinnt.

   2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß dem Schmierölanteil des hydrierend gecrackten Vakuumdestillationsrückstands durch Lösungsmittelraffination ein wenigstens ebensogroßer Viskositätsindex (VI) verliehen wird, wie.ihn ein durch Lösungsmittelraff!nation von ursprüngliche« Schmieröl aus dem gleichen Bohöl hergestelltes Schmieröl von bei 98,9⁰O im wesentlichen gleichgroßer Viskosität besitzt.

   $) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Lösungsmitttlraffiliation im Schmieröl-Anteil des katalytisch hydrierten Vakuusrück- stands zu «inem VI-Anstieg von wenigstens 40 Einheiten führt. ■'■·'■'

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   4) Verfahren nach Anspruch 1 - 3> dadurch gekennzeichnet , daß das im VI verbesserte Schmieröl entparaffiniert wird.

   5) Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet , daß die Hydrierung in Gegenwart eines Katalysators erfolgt, der ein Metall aus der VIII. Gruppe des Periodensystems oder einer Verbindung dieses Metalls enthält. . -

   6) Verfahren nach Anspruch 1-5» dadurch gekennzeichnet , daß der Hydrierkatalysator ein Metall aus der VI. Gruppe des Periodensystems oder eine Verbindung dieses Metalls enthält.

   7) Verfahren nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet , daß der Hydrierkatalysator Nickel und Molybdän enthält.

   8) Verfahren nach Anspruch 1-7» dadurch gekennzeichnet , daß der Hydrlerkatalysator ein Porenvolumen von wenigstens 0,3 cnr/g, eine spezifische Oberfläche von mindestens 100 m. /g und einen SlO^-Gehalt von wenigstens 2,0 Gew.-% besitzt.

   9) Verfahren nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet , daß das Dosierungsverhältnis von Lösungsmittel zu Schmieröl bei der Lösungsmittelraffina™ tion etwa 700 % nicht überschreitet.

   10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9» dadurch ge» kennzeichnet , daß ein rohes Erdöl mit einer Watson-Kennzahl von wenigstens 11,5 verwendet wird«

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