DE2148785A1

DE2148785A1 - Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Films

Info

Publication number: DE2148785A1
Application number: DE19712148785
Authority: DE
Inventors: Merten Ronald Aaron; Pickart Don Edward
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1970-12-28
Filing date: 1971-09-30
Publication date: 1972-09-21
Also published as: DE2148785C3; JPS5030444B1; DE2148785B2; GB1300019A; IT939108B; US3790407A; FR2120694A5

Description

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Böblingen, den 25. August 19 71 bm-sz

Anmelderin: International Business Machines

Corporation, Armonk, N.Y. 10504

Amtliches Aktenzeichen: Neuanmeldung Aktenzeichen der Anmelderin: Docket BO 970 044

Verf ahren_ zum_ Herstellen^ eines magnetischen Films

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines metallischen magnetischen Filmes.

Die Herstellung magnetischer Aufzeichnungsmedxen ist in verschiedener V/eise durchführbar. Die ersten Aufzeichnungsträger waren durcngehend magnetische Drähte, die keinen speziellen überzug benötigten. Bei späteren Verfahren wurde magnetisches Material in Partikelforra, beispielsweise magnetische Oxyd- oder magnetische Metallteilchen, einem Bindemittel zugesetzt und die so gebildete Dispersion auf eine Unterlage aufgebracht. Anschließend erfolgte eine Verdampfung der flüchtigen Bestandteile des Bindemittels. Neuerdings werden magnetische Aufzeichnungsträger auch durch elektrolytische oder anderweitige Abscheidung von Metallfilmen auf einem Substrat hergestellt. Diese verschiedenen Aufzeichnungsiiiedien besitzen jeweils spezielle Vor- und Nachteile.

Durchgehend magnetische Drähte besitzen eine gute Ausnutzung des Materials und eine hohe Remanenz, jedoch tritt bei der Benutzung eine Verdrehung der Drähte auf, die einen Verlust bzw. eine Stö-

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rung der aufgezeichneten Signale bewirken kann. Magnetische überzüge, die in Teilchenform mit einem Bindemittel auf ein ebenes Substrat aufgetragen werden, vermeiden diesen Kachteil. Jedoch haben die hierfür verwendeten magnetischen Materialien relativ geringe Koerzitivkräfte und Remanenzmagnetisierungen. Außerdem sind die so hergestellten überzüge verhältnismäßig dick, da ihre Stärke etwa 1,2 bis 12 um beträgt. Sie genügen daher den Anforderungen bei der heutigen Datenspeicherung in bezug auf die Aufzeichnungsdichte und das Auflösungsvermögen oftmals nicht mehr. Weiterhin ist eine gleichmäßige Verteilung der magnetischen Teilchen im Bindemittel anzustreben. Diese ist jedoch nicht ohne wei- W teres zu erreichen, so daß Unregelmäßigkeiten in der magnetischen Schicht auftreten. Diese wirken sich um so störender aus, je höher die Aufzeichnungsdichte ist.

Einige der genannten Nachteile werden bei niedergeschlagenen magnetischen Filmen vermieden. Der Niederschlag kann durch galvanische Plattierung, stromlose Abscheidung, thermische Zersetzung , Kathodenzerstäubung oder andere bekannte Verfahren hergestellt werden. Die so gebildeten Filme sind sehr gleichmäßig. Die geringe Stärke dieser Filme, die zwischen 5OO und 5000 8 liegt, erlaubt die Aufzeichnung von Signalen mit hoher Dichte. Hierdurch wird jedoch auch die Lebensdauer dieser Filme stark fe reduziert, da sie einem relativ hohen Verschleiß ausgesetzt sind. Außerdem sind sie Beschädigungen durch Oxydation und Korrosion unterworfen, wodurch ihre Verwendbarkeit weiter eingeschränkt wird.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Films mit geringer Dicke, hoher Koerzitivkraft und Remanenzmagnetisierung sowie großer Korrosions- und Abriebfestigkeit anzugeben. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß aus magnetischem Material, dem ein Schmiermittel zugesetzt ist, durch mechanische Bearbeitung plättchenförwige Teilchen gebildet werden, daß diese Teilchen über einer Schicht aus einem Binde- und einem Lösungsmittel

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auf eine Unterlage aufgebracht werden und anschließend eine Verdunstung des Lösungsmittels erfolgt. Die magnetischen Teilchen sowie das Binde- und das Lösungsmittel können dabei zu einer Dispersion zusammengefügt werden, wobei diese Dispersion auf die unterlage aufgetragen wird, oder es können die magnetischen Teilchen auf die Schicht aus dem Binde- und dem Lösungsmittel aufgesprüht werden. Vorzugsweise wird zur Verdunstung des Lösungsmittels und zur Aushärtung des Bindemittels eine Erwärmung durchgeführt.

Zur Erzeugung der plättchenförmigen Teilchen wird feinverteiltes metallisches magnetisches Material mit einer Teilchengröße von 5 pm oder darunter mit einem Schmiermittel gemahlen. Die so entstehenden Teilchen in Plättchenform sind zusätzlich wasser- und ölabweisend. Sie werden dann in einem Bindemittel, das ein flüchtiges Lösungsmittel enthält, dispergiert und auf ein Substrat aufgetragen. Die magnetischen Teilchen sammeln sich an der Oberfläche des Bindemittels und bilden so auf diesem eine dünne, relativ gleichmäßige magnetische Schicht. Anschließend wird das Bindemittel ausgehärtet oder getrocknet, wodurch eine Haftung zwischen den magnetischen Teilchen untereinander sowie zwischen diesen und dem Substrat entsteht.

Das resultierende Aufzeichnungsmedium kann die Form einer Scheibe, eines Bandes, einer Trommel, einer Karte oder irgendeine andere Form besitzen. Es ist mit einem dünnen, relativ gleichmäßigen magnetischen Film von hoher Koerzitivkraft aus einem metallischen Material versehen, der fest am Substrat haftet und infolge der starken Bindung zwischen den magnetischen Teilchen und dem Bindemittel eine hohe Abrieb- und Korrosionsfestigkeit besitzt. Der Film ist zur Aufzeichnung von Signalen mit hoher Dichte geeignet.

Für den magnetischen Film kann jedes geeignetes geschmeidige Material mit hoher Koerzitivkraft verwendet werden. Die plättchenförmigen Teilchen sollten Koerzitivkräfte von mehr als 250 Oersted besitzen. Als metallische magnetische Materialien werden

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nicht nur reine magnetische Metalle angesehen, sondern auch Legierungen von magnetischen Metallen oder Nichtmetallen mit anderen Metallen. Das einzige Erfordernis in dieser Hinsicht ist, daß das Material geschmeidig ist und sich aus ihm durch eine entsprechende mechanische Bearbeitung plättchenförmige Teilchen mit einer Größe von etwa 0,01 bis 5 ^ herstellen lassen, und daß diese Teilchen eine Koerzitivkraft von mehr als 200 Oersted besitzen.

Geeignete magnetische Materialien sind z. B. hochmagnetisches Eisen oder Stahl in feinverteilter Form, die beispielsweise durch Verdampfen hergestellt werden. Auch können diese Materialien elektrolytisch auf flüssigen Kathoden oder aus geeigneten Bädern niedergeschlagen werden, um sie in Partikelform zu erhalten. Weitere Möglichkeiten sind die chemische Zersetzung von Bädern sowie andere Formen der chemischen Oxydation und Reduktion. Es können auch Mischungen von Materialien hergestellt werden, die jeweils eine hohe Koerzitivkraft besitzen. Es sind somit folgende Bedingungen an das magnetische Ausgangsmaterial geknüpft: es muß in feinverteilter Form vorliegen, es muß geschmeidig sein und es muß auch nacn aer mechanischen Bearbeitung eine hohe Koerzitivkraft aufweisen.

Dem pulverförmigen magnetischen Material werden ein geeignetes Lösungsmittel, ζ. B. Schwerbenzin, und ein Schmiermittel, beispielsweise Stearinsäure, zugegeben. Diese Mischung wird dann " vorzugsweise in einer Stahlkugelmühle gemahlen. Durch die Reibung und die Stöße der Kugeln in der Mühle werden aus dem Pulver winzige flache, plättchenförmige Teilchen gebildet. Während des Mahlens wird das Schmiermittel von den neugebildeten Oberflächen der magnetischen Teilchen aufgenommen, wodurch ein Verschweißen dieser Teilchen vermieden wird. Nach Beendigung des Mahlens wird die Mischung durch ein feines Maschensieb gegeben, so daß größere Teilchen und Zusammenballungen ausgesondert werden. Die Dicke und die Größe der plättchenförmigen Teilchen hängt von der Menge des eingefüllten pulverförmigen Materials und von der Mahldauer ab.

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Das überschüssige Lösungsmittel der durch das Maschensieb gegebenen breiförmigen Mischung wird durch Filtern entfernt. Die verbleibende Mischung enthält 80 bis 90 Gewichtsprozent magnetische Teilchen/ der Rest setzt sich aus dem absorbierten Schmiermittel und dem verbliebenen Teil des Lösungsmittels zusammen. Wenn ein trockenes Magnetmaterial gewünscht wird, dann kann auch dieser restliche Teil des Lösungsmittels unter Vakuum entfernt werden. Normalerweise wird die Mischung mit sauberem Schwerbenzin oder einem anderen Lösungsmittel verdünnt, so daß eine Paste mit etwa 60 bis 70 Gewichtsprozent magnetischen Teilchen entsteht.

Wenn die in der beschriebenen Weise hergestellte Paste mit einem geeigneten Bindemittel und einem Lösungsmittel vermischt wird, dann werden die plättchenförmigen Teilchen an die Oberfläche des Bindemittels bewegt, wobei sie sich parallel zu dieser ausrichten und einen relativ gleichmäßigen, dünnen magnetischen Film bilden. Diese Teilchen haben gewöhnlich eine Dicke von 0,001 bis 1,0^Um und einen Durchmesser von 0,01 bis 5 um. Teilchendurchmesser zwischen 0,1 bis 1,0 ,um und Teilchendicken zwischen 0,01 und 0,2 /am sind als bevorzugt anzusehen. Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 5 ^am werden vorteilhaft ausgesondert, da sie die gewünschten magnetischen Eigenschaften leicht verlieren und somit die Signaldichte und die Auflösung der Aufzeichnung begrenzen. Die magnetischen Teilchen sind in Schichten mit einer Tiefe von etwa 5 bis 15 Teilchen angeordnet, wobei zwischen jeder Schicht und jedem Teilchen sich eine dünne Schicht des Bindemittels befindet. Infolge der Formation dieser sich vielfach überlappenden Schichtstruktur und des Bindemittels zwischen den Teilchen ist die Gleichmäßigkeit der magnetischen Schicht außergewünnlich hoch. Der Film ist sehr dünn und zeigt eine hohe mechanische Festigkeit, wobei die einzelnen Teilchen gegenüber Korrosion und Abrieb geschützt sind. Die Dicke des Bindemittelüberzugs auf den einzelnen Teilcnen liegt zwischen 0,005 und 3 um.

Die piättchenfurirtigen Teilchen werden im Bindemittel durch KonveJttionsütroiiiungen zur Oberfläche hin bewegt. Diese Strömungen

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beruhen auf der Verdunstung des Lösungsmittels. Die Geschwindigkeit der Bewegung der Teilchen hängt von der chemischen Zusammensetzung des Bindemittels, den Eigenschaften des Lösungsmittels und der Zähflüssigkeit des Systems ab. Eine relativ hohe Geschwindigkeit wird ermöglicht durch ein System mit niedriger Zähflüssigkeit und hoher Oberflächenspannung sowie durch ein Lösungsmittel mit starker Verdunstung. Durch Änderungen der Eigenschaften des Binde-- und des Lösungsmittels kann somit die Geschwindigkeit der Teilchenwanderung direkt beeinflußt werden. Die Wanderungsgeschwindigkeit ist zudem um so größer, je dünner die magnetischen Teilchen sind und je größer ihre Fläche ist.

Die Neigung der magnetischen Teilchen, an der Oberfläche des Bindemittels zu bleiben, wird bewirkt durch die Spannung zwischen der Oberfläche der Teilchen und dem Bindemittel. An der Oberfläche des Bindemittels richtet sich jedes Teilchen unter einem bestimmten Winkel zur Oberfläche aus. Weiterhin halten die vertikale Komponente der Oberflächenspannung des Bindemittels, die entlang der Berührungslinie zwischen dem Teilchen und dem Bindemittel wirksam ist, und der nach oben gerichtete Flüssigkeitsdruck des Bindemittels, der von dessen Dichte abhängt, das plättchenförmige Teilchen an der Oberfläche.

Das Bindemittel muß nicht nur nach dem Aushärten die erforderliche Festigkeit und Haftfähigkeit für die magnetiscnen Teilchen besitzen, sondern es muß auch mit dem bei der Herstellung der platt— chenförmigen Teilchen verwendeten Schmiermittel verträglich sein. Wenn beispielsweise Stearinsäure als Schmiermittel gewdnlt wird, dann bildet diese einen lockeren absorbierten Film an der Oberfläche des Plättchens. Die Zerstörung dieses Films kann sehr leicht durch mechanische oder chemische Einwirkung erfolgen. Ein engerer Kontakt mit starken Säuren, Feuchtigkeit, polaren Lösungen, bleiverbindungen sowie auch eine starke Bewegung oder Lüftung können aen Film beschädigen. Ungesättigte Fettsäuren sowie kurzkettige Fettsäuren wirken ebenfalls zerstörend auf den Schmierfilm. Es muß ctaner ein Bindemittel gewählt werden, aas

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nachteiligen Eigenschaften nicht aufweist und das mit den magnetischen Teilchen mit einem Minimum an Bewegung und ohne die schädliche Einwirkung von Feuchtigkeit und Luft vermischt werden kann.

Die verwendeten Bindemittel haben selbst eine hohe Oberflächenspannung und enthalten Lösungsmittel, die ebenfalls eine hohe Oberflächenspannung aufweisen. Als Lösungsmittel können Kohlenwasserstoffe verwendet werden und speziell eine große Anzahl von Ölen. Aus der großen Anzahl von bekannten und geeigneten Lösungsmitteln seien hier hochgradig flüchtige Schwerbenzine, aromatische öle und Lösungsbenzol genannt. Zu diesen gehören beispielsweise Xylol, Terpentin und Benzol. JJin weiteres Konlenwasserstoff-Lösungsmittel ist Toluol. In einigen Fällen kann das Lösungsmittel polare Lösungen enthalten oder ganz aus diesen bestehen.

Die Dispersion der magnetischen Teilchen oder der aus ihnen gebildeten Paste in dem Bindemittel wird durch einfaches Mischen erreicht. Vorzugsweise wird das Bindemittel den magnetischen Teilchen zugesetzt. Das Mischen erfolgt durch leichtes Rühren ohne starke Bewegungen.

Als geeignete Bindemittel für das vorliegende Verfahren werden Phenolharze, Siliconharze, Alkydharze, verschiedene Latexemulsionen, Polyesterharze, Polyurethanharze und Epoxyde angesehen. Weitere typische Bindemittel, die jeweils einzeln oder kombiniert verwendet werden können, sind Celluloseester und -äther, Vinylchlorid, Vinylacetat, Acrylate, Styrolpolymere, Polyamide, aromatische Polycarbonate und Polyphenoläther.

Geeignete Schmiermittel sind Fettsäuren mit 14 bis 22 Kohlenstoffatomen pro i-iolexül. Hiervon ist die Stearinsäure oder deren Äquivalent die am meisten verwendete Säure. Weitere geeignete Säuren sind die ölsäure, die Laurinsäure, die Myristinsäure, die Benensäure, die Palminsäure und die Rlzinolsäure. Die benutzten i>iaterialien können rein sein oaer die im handel übliche Qualität

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besitzen. So weist z. B. die im Handel erhältliche Stearinsäure geringe. Spuren von Palminsäure und ölsäure auf. Es können nicht nur Mischungen verschiedener Fettsäuren als Schmiermittel für das vorliegende Verfahren verwendet werden, sondern auch Derivate der Fettsäuren, wie beispielsweise Metallseifen, können ohne weiteres genommen werden. Andere geeignete Schmiermittel sind die gewöhnlichen Schmieröle und -fette sowie gehärtete Pflanzenöle. Fluorocarbonharze können ebenfalls als Schmiermittel eingesetzt werden. Der Anteil des Schmiermittels in der nach dem Mahlvorgang erhaltenen magnetischen Paste liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 Gewichtsprozent.

Anstelle der genannten Kugelmühle können zur mechanischen Bearbeitung der magnetischen Teilchen auch andere geeignete Mahlwerke oder Schlagwerke eingesetzt werden. Die Mahldauer liegt im Bereich von mehreren Stunden bis zu mehreren Tagen und hängt ab von der verwendeten Mahlvorrichtung, der Menge des eingefüllten magnetischen Materials und der Mahlgeschwindigkeit. Es ist nicht ungewöhnlich, Vorsprünge an den Innenwänden der Kugelmühlen vorzusehen, die ein Anheben und plötzliches Freigeben der Kugeln bewirken.

Nach dem Herstellen der Dispersion aus den magnetischen Teilchen und dem Bindemittel wird diese durch ein geeignetes Verfahren auf ein Substrat aufgetragen. Der Anteil der magnetischen Teilchen an den in der Dispersion enthaltenen Feststoffen liegt vorzugsweise bei 25 bis 90 Gewichtsprozent. Nach dem Auftragen auf das Substrat werden etwa 50 bis 90 % der Teilchen an die Oberfläche des Bindemittels bewegt. Als Substrat wird häufig ein flexibles Harz verwendet, beispielsweise aus Polyester oder Celluloseactat. Es können jedoch auch starre Substrate, die für manche Anwendungen besser geeignet sind, gewählt werden. Die aufgetragene Dispersion kann in bestimmten Fällen weitere Zusätze enthalten, so z. B. Stabilisierungszusätze oder Kontaktgleitmittel.

Das vorgeschlagene Verfahren wird im folgenden an Hand mehrerer

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Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Magnetisches Cobalt-Phosphor wurde hergestellt aus einer Lösung, die den Lösungen ähnelt, die bei der Erzeugung von Plattierungsmaterial durch chemische Reduktion verwendet werden. Die Lösung enthielt Cobaltionen, ein Hypophosphit reduzierendes Mittel sowie Ammoniumhydroxyd zur Erzielung eines gewünschten pH-Wertes. Die Zersetzung der in der Lösung enthaltenen Stoffe wurde eingeleitet durch Anheben der Temperatur der Lösung bis nahe an den Verdampfungspunkt und durch Zugabe von kleinen Mengen Palladiumchlorid. Auf diese Weise wurde feinpulvriges magnetisches Material mit einer Teilchengröße von etwa 0,1 um, einer Wichte von

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7,9 g pro cia und einer Koerzitivkraft von etwa 825 Oersted erhalten.

650 g des magnetischen Cobalt-Phosphors wurden in eine 5 Liter fassende Stahlkugelmühle gegeben, die 6,75 kg Stahlkugeln mit einem Durchmesser von etwa 1 cm enthielt sowie mit Vorrichtungen zum Anheben der Stahlkugeln versehen war. Weiterhin wurden 20 g Stearinsäurepulver und 350 g Schwerbenzin in die Kugelmühle einfüllt. Die Mahldauer betrug 48 Stunden, wobei eine Geschwindigkeit von 103 Umdrehungen pro Minute gewählt wurde. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch mit den magnetischen Cobalt-Phosphor-Plättchen wurde dann aus der Mühle genommen, mit frischem Schwerbenzin gereinigt und dann gefiltert, so daß der Feststoffanteil etwa 80 Gewichtsprozent betrug. Diesem Gemisch wurde langsam unter leichtem Rühren eine frisch zubereitete 50prozentige Lösung mit gleichen Anteilen von Mondur CB-75, Rizinusöl und Toluollösung zugegeben. Mondur CB-75 ist ein Erzeugnis der Firma Mobay Chemical Company und enthält ein Isocyanatpolymer von Toluoldiisocyanat und Trimethylolpropan. Der Anteil der Cobalt-Phosphor-Teilchen betrug etwa 70 Gewichtsprozent der Feststoffe in der Mischung. Diese wurde auf einen flexiblen, etwa 38 μια dicken, zweiachsig orientierten Polyäthylenterephthalatfilm mit Hilfe bekannter Verfahren mit einer Dicke von 25 pxa. aufgetragen. Unmittelbar hiernach begannen die Cobalt-Phosphor-Teilchen, sich zur Ober-

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fläche des Bindemittels hin zu bewegen, wodurch hier ein im wesentlichen gleichförmiger metallischer Film entstand. Die aufgetragene Mischung wurde getrocknet und das Bindemittel ausgehärtet, das nun ein flexibles, vernetztes Polyurethan bildete. Die aufgebrachte Schicht hatte nun eine Dicke von etwa 5 pm, wobei sich unterhalb der Oberfläche, bis zu einer Tiefe von etwa 0,5 bis 0,8 ^om ungefähr 90 % der Cobalt-Phosphor-Teilchen befanden. Das magnetische Material hatte eine Koerzitivkraft von 719 Oersted und ein Rechteckverhältnis von 0,34. Ein auf ihm entlanggeführter Magnetkopf verursachte keinen feststellbaren Abrieb. Eine magnetische Aufzeichnung mit 600 Flußwechseln pro cm war ohne weiteres möglich.

Es wurde festgestellt, daß der magnetische Film keinen kontinuierlichen Überzug darstellt, sondern daß er aus diskreten Teilchen besteht, wobei jedes dieser Teilchen von einer dünnen Hülle aus dem Schmiermittel umgeben zu sein scheint. Der magnetische Film wurde für 24 Stunden einer Atmosphäre mit 85 % relativer Feuchte bei 85 C ausgesetzt; eine anschließende Untersuchung ergab jedoch keine Anzeichen einer Oxydation oder Korrosion.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel wurden die Cobalt-Phosphor-Teilchen auf die gleiche Weise hergestellt wie bei dem vorstehend beschriebenen Beispiel. Diese Teilchen wurden dann mit einer 50prozentigen Lösung aus Epon 1001 und Versamid 115 gemischt. Epon 1001 wird geliefert von der Firma Shell Chemical Company und ist ein Epoxyd, das aus der Reaktion von Bisphenol A und Epichlorhydrin gewonnen wird. Versamid 115, ein Erzeugnis der Firma General Mills, ist ein Polyamid. Diese Mischung wurde mit einer Dicke von etwa 38 pm. auf eine Messingscheibe aufgesprüht. Sofort nach dem Aufsprühen sammelten sich die metallischen Cobalt-Phosphor-Teilchen an der Oberfläche der aufgebrachten Schicht. Das Aushärten des Bindemittels ergab ein vernetztes Epoxyd.

Die so hergestellte magnetische Schicht zeigte ausgezeichnete Aufzeichnungseigenschaften, hohe Abrieb- und Korrosionsfestigkeit

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und war gut geeignet zur Aufzeichnung mit hoher Auflösung. Eine Untersuchung der fertiggestellten Schicht ergab, daß diese eine Dicke von etwa 8 ^um besaß, wobei die Dicke des metallischen Films allein etwa 0,3 bis 0,6 ;um betrug. In diesem metallischen Film waren etwa 80 % der Cobalt-Phosphor-Teilchen enthalten.

Es wurden auch andere magnetische Materialien als Cobalt-Phosphor mit einer Koerzitivkraft von mehr als 250 Oersted verwendet. Diese Materialien wurden in der beschriebenen Weise behandelt. Abweichend davon wurde auch das Bindemittel zuerst allein mit dem Lösungsmittel auf das Substrat aufgetragen, worauf dann die magnetischen Teilchen in einem Lösungsmittel auf dem Bindemittel verteilt wurden. Alle so hergestellten magnetischen Filme erlaubten eine Aufzeichnung mit hoher Auflösung. Außerdem besaßen sie eine hohe Abrieb- und Korrosionsfestigkeit.

Es wurden ferner magnetische Materialien mit geringeren Koerzitivkräften verwendet, so Nickel mit einer Koerzitivkraft von
weniger als 200 Oersted, Eisen mit einer Koerzitivkraft von weniger als 100 Oersted, Permalloy mit einer Koerzitivkraft von
weniger als 50 Oersted und Stahl mit einer Koerzitivkraft von
weniger als 10 Oersted. Diese Materialien wurden wie das magnetische Cobalt-Phosphor im ersten Beispiel behandelt. Es bildete sich auch ein metalliscner Film an der Oberfläche des gewählten Bindemittels; jedoch waren diese Filme für die magnetische Aufzeichnung infolge entmagnetisierender Effekte völlig ungeeignet.

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Claims

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PATENTANSPRÜCHE

Verfahren zum Herstellen eines metallischen magnetischen Films, dadurch gekennzeichnet, daß aus magnetischem Material, dem ein Schmiermittel zugesetzt ist, durch mechanische Bearbeitung plättchenförmige Teilchen gebildet werden, daß diese Teilchen über einer Schicht aus einem Binde- und einem Lösungsmittel auf eine Unterlage aufgebracht werden und anschließend eine Verdunstung des Lösungsmittels erfolgt.

* 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen sowie das Binde- und das Lösungsmittel zu einer Dispersion zusammengefügt werden und diese Dispersion auf die Unterlage aufgetragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen auf die Schicht aus dem Binde- und dem Lösungsmittel aufgesprüht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für die Schicht der magnetischen Teilchen eine Dicke von 0,005 bis 3 pm gewählt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen auf einen Durchmesser zwischen 0,01 und 5 pm und eine Dicke zwischen 0,001 und 0,2 um gebracht werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein magnetisches Material mit einer Koerzitivkraft von mehr als 200 Oersted verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der plättchenförmigen

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Teilchen in einer Kugelmühle erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verdunstung des Lösungsmittels und zur Aushärtung des Bindemittels eine Erwärmung durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,' daß als magnetisches Material Cobalt-Phosphor verwendet wird, das durch chemische Reduktion aus einem wässerigen Kupferbad gewonnen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bindemittel aus Polyurethan und Epoxydpolymeren verwendet wird.

ll.y Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Schmiermittel Stearinsäure verwendet wird.

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