DE2148785C3

DE2148785C3 - Magnetischer Aufzeichnungsträger und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2148785C3
Application number: DE2148785A
Authority: DE
Inventors: Don Edward Boulder Col. Pickart
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1970-12-28
Filing date: 1971-09-30
Publication date: 1981-10-29
Also published as: DE2148785B2; GB1300019A; JPS5030444B1; IT939108B; US3790407A; FR2120694A5; DE2148785A1

Description

Die Erfindung betrifft einen magnetischen Aufzeichnungsträger, bestehend aus einem nichtmagnetischen Substrat, auf dem eine magnetische Teilchen, ein Binde-und ein Schmiermittel enthaltende Schicht aufgebracht ist und Verfahren zur Herstellung eines solchen Aufzeichnungsträgers.

Verschiedene Typen von magnetischen Aufzeichnungsträgern sind bekannt. So sind magnetische Filme, welche ausschließlich aus magnetischem Material bestehen, beschrieben worden, welche durch Abscheiden auf Substraten erzeugt worden sind. Das Abscheiden kann durch galvanische Plattierung, stromlose Abscheidung, thermische Zersetzung, Kathodenzerstäubung oder andere bekannte Verfahren erfolgen. Die so gebildeten Filme sind sehr gleichmäßig. Die geringe Stärke dieser Filme, die zwischen 50 und 500 nm liegt, erlaubt die Aufzeichnung von Signalen mit hoher Dichte. Durch die geringe Stärke wird jedoch auch die Lebensdauer dieser Filme stark reduziert, da sie einem relativ hohen Verschleiß ausgesetzt sind. Außerdem sind sie Beschädigungen durch Oxidation und Korrosion unterworfen, wodurch ihre Verwendbarkeit weiter eingeschränkt wird.

Eine bessere Abriebfestigkeit haben Schichten, welche durch Aufbringen einer Dispersion eines magnetischen Materials in Partikelform, welches beispielsweise aus magnetischen Oxyd- oder Metallteilchen besteht, in einem Bindemittel auf eine Unterlage erzeugt werden.

Aus der deutschen Auslegeschrift 12 32 206 ist auch ein magnetischer Aufzeichnungsträger bekannt, der

außer den Metallpartikeln und dem Bindemittel ein Schmiermittel enthält. Zur Herstellung dieses Aufzeichnungsträgers werden die Magnetpartikel in einem geeigneten Lösungsmittel zuerst 72 Stunden gemahlen, dann wird der dispergierten Metallaufschlemmung das gelöste Bindemittel zugesetzt und daraufhin das Schmiermittel. Die Gesamtmischung wird nochmals 24 Stunden gemahlen, dann auf die Unterlage aufgebracht und getrocknet.

Aus der US-PS 35 25 694 ist ein magnetischer ,ο Aufzeichnungsträger mit verbessertem Abriebwiderstand bekannt, zu dessen Herstellung magnetische Teilchen, welche bevorzugt vom oxydischen Typ sind und eine nadeiförmige Gestalt haben, mit einem Lösungsmittel, einem Bindemittel und einem Schmiermittel gemischt und dann 48 Stunden lang in einer Kugelmühle gemahlen werden. Anschließend wird zu dieser Mischung noch mehr Lösungsmittel und ein Polyesttramid gegeben, dann wird die Mischung in Schichtform auf eine Unterlage aufgebracht und bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise bei 120°C getrocknet

Der Nachteil der in der DE-AS und der US-PS genannten Aufzeichnungsträger wie auch der übrigen Bindemittel enthaltenden Aufzeichnungsträger besteht in erster Linie darin, daß sie relativ dick sind, beispielsweise sind die in der DE-AS und in dem US-Patent beschriebenen Schichten 10 um dick, weshalb sie den Anforderungen bei der heutigen Datenspeicherung in bezug auf die Aufzeichnungsdichte und das Auflösungsvermögen oftmals nicht mehr genügen. Außerdem haben die bevorzugt verwendeten magnetischen Materialien, wie beispielsweise das y-F^Ch relativ geringe Koerzitivkräfte und Remanenzmagnetisierungen. :!5

Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, einen magnetischen Aufzeichnungsträger geringer Dicke mit hoher Koerzitivkraft und Remanenzmagnetisierung sowie großer Korrosions- und Abriebfestigkeit und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.

Diese Aufgabe wird mit einem magnetischen Aufzeichnungsträger der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruchs 1 und mit einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruchs 10 -95 gelöst.

Der magnetische Aufzeichnungsträger kann die Form einer Scheibe, eines Bandes, einer Trommel, einer Karte oder irgend eine andere Form besitzen.

Es ist mit einem dünnen, bevorzugt zwischen etwa 0,3 und etwa 0,8 μπι dicken, relativ gleichmäßigen magnetischen Film von hoher Koerzitivkraft aus einem metallischen Material versehen, der durch die Vermittlung des Bindemittels fest am Substrat hattet und infolge der starken Bindung zwischen den magnetischen Teilchen und dem Bindemittel eine hohe Abrieb- und Korrosionsfestigkeit besitzt. Der Film ist zur Aufzeichnung von Signalen mit hoher Dichte geeignet. Die günstigen Eigenschaften des magnetischen Films ergeben sich aus der Materialauswahl und der speziellen Durchführung seiner Herstellung, wobei bei der Bildung des magnetischen Films ein entscheidender Faktor die Spannung zwischen Oberfläche der magnetischen Teilchen und dem Bindemittel ist Durch diese Spannung werden die magnetischen Teilchen bevorzugt an die Oberfläche der aufgebrachten Schicht verschoben. Dadurch bilden die magnetischen Teilchen im Bereich der Oberfläche der Struktur eine dünne, relativ gleichmäßige, magnetische Schicht

Vorteilhafte Ausgestaltungen des magnetischen Aufzeichnungsträgers und seiner Herstellung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

5m folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben.

Für den magnetischen Film kann jedes geeignete, geschmeidige Material mit hoher Koerzitivkraft verwendet werden. Die plättchenförmigen Teilchen sollten Koerzitivkräfte von mehr als 200 Oe besitzen. Als metallische magnetische Materialien werden nicht nur reine magnetische Metalle angesehen, sondern auch Legierungen von magnetischen Metallen oder Nichtmetallen mit anderen Metallen. Das einzige Erfordernis in dieser Hinsicht ist, daß das Material geschmeidig ist und sich aus ihm durch eine entsprechende mechanische Bearbeitung plättchenförmige Teilchen mit einer Größe von etwa 0,01 bis 5 μπι herstellen lassen, und daß diese Teilchen eine Koerzitivkraft von mehr als 200 Oersted besitzen.

Geeignete magnetische Materialien sind z. B. hochmagnetisches Eisen oder Stahl in feinverteilter Form, die beispielsweise durch Verdampfen hergestellt werden. Auch können diese Materialien elektrolytisch auf flüssigen Kathoden oder aus geeigneten Bädern niedergeschlagen werden, um sie in Partikelform zu erhalten. Weitere Möglichkeiten sind die chemische Zersetzung von Bädern sowie andere Formen der chemischen Oxydation und Reduktion. Es können auch Mischungen von Materialien hergestellt werden, die jeweils eine hohe Koerzitivkraft besitzen. Es sind somit folgende Bedingungen an das magnetische Ausgangsmaterial geknüpft: es muß in feinverteilter Form vorliegen, es muß geschmeidig sein und es muß auch nach der mechanischen Bearbeitung eine hohe Koerzitivkraft aufweisen.

Dem pulverförmigen magnetischen Material werden ein geeignetes Lösungsmittel, z. B. Schwerbenzin, und ein Schmiermittel, beispielsweise Stearinsäure, zugegeben. Diese Mischung wird dann vorzugsweise in einer Stahlkugelmühle gemahlen. Durch die Reibung und die Stöße der Kugeln in der Mühle werden aus dem Pulver winzige flache, plättchenförmige Teilchen gebildet. Während des Mahlens wird das Schmiermitte! von den neugebildeten Oberflächen der magnetischen Teilchen aufgenommen, wodurch ein Verschweißen dieser Teilchen vermieden wird. Nach Beendigung des Mahlens wird die Mischung durch ein feines Maschensieb gegeben, so daß größere Teilchen und Zusammenballungen ausgesondert werden. Die Dicke und die Größe der plättchenförmigen Teilchen hängt von der Menge des eingefüllten pulverförmigen Materials und von der Mahldauer ab.

Das überschüssige Lösungsmitte! der durch das Maschensieb gegebenen breiförmigen Mischung wird durch Filtern entfernt. Die verbleibende Mischung enthält 80 bis 90 Gewichtsprozent magnetische Teilchen, der Rest setzt sich aus dem absorbierten Schmiermittel und dem verbliebenen Teil des Lösungsmittels zusammen. Wenn ein trockenes Magnetmaterial gewünscht wird, dann kann auch dieser restliche Teil des Lösungsmittels unter Vakuum entfernt werden. Normalerweise wird die Mischung mit sauberem Schwerbenzin oder einem anderen Lösungsmittel verdünnt, so daß eine Paste mit etwa 60 bis 70 Gewichtsprozent magnetischen Teilchen entsteht.

Wenn die in der beschriebenen Weise hergestellte Paste mit einem geeigneten Bindemittel und einem

Lösungsmittel vermischt wird, dann werden die plättchenförmigen Teilchen an die Oberfläche des Bindemittels bewegt, wobei sie sich parallel zu dieser ausrichten und einen relativ gleichmäßigen, dünnen magnetischen Film bilden. Diese Teilchen haben gewöhnlich eine Dicke von 0,001 bis 1,0 μπι und einen Durchmesser von 0,01 bis 5 μ:η. Teilchendurchmesser zwischen 0,1 bis 1,0 μπι und Teilchendicken zwischen 0,01 und 0,2 μπι sind als bevorzugt anzusehen. Teilchen mit einem Durchmesser von mehr als 5 μίτι werden vorteilhaft ausgesondert, da sie die gewünschten magnetischen Eigenschaften leicht verlieren und somit die Signaldichte und die Auflösung der Aufzeichnung begrenzen. Dis magnetischen Teilchen sind in Schichten mit einer Tiefe von etwa 5 bis 15 Teilchen angeordnet, wobei zwischen jeder Schicht und jedem Teilchen sich eine dünne Schicht des Bindemittels befindet Infolge der Formation dieser sich vielfach überlappenden Schichtstruktur und des Bindemittels zwischen den Teilchen ist die Gleichmäßigkei'. der magnetischen Schicht außergewöhnlich hoch. Der Film ist sehr dünn und zeigt eine hohe mechanische Festigkeit, wobei die einzelnen Teilchen gegenüber Korrosion und Abrieb geschützt sind. Die Dicke des Bindemittelüberzugs auf den einzelnen Teilchen liegt zwischen 0,005 und 3 μπι.

Die plättchenförmigen Teilchen werden im Bindemittel durch Konvektionsströmungen zur Oberfläche hin bewegt. Diese Strömungen beruhen auf der Verdunstung des Lösungsmittels. Die Geschwindigkeit der Bewegung der Teilchen hängt von der chemischen Jo Zusammensetzung des Bindemittels, den Eigenschaften des Lösungsmittels unH ^W Zähflüssigkeit des Systems ab. Eine relativ hohe Geschwindigkeit wird ermöglicht durch ein System mit niedriger Zähflüssigkeit und hoher Oberflächenspannung sowie durch ein Lösungsmittel mit starker Verdunstung. Durch Änderungen der Eigenschaften des Binde- und des Lösungsmittels kann somit die Geschwindigkeit der Teilchenwanderung direkt beeinflußt werden. Die Wanderungsgeschwindigkeit ist zudem um so größer, je dünner die magnetischen Teilchen sind und je größer ihre Fläche ist.

Die Neigung der magnetischen Teilchen, an der Oberfläche des Bindemittels zu bleiben, wird bewirkt durch die Spannung zwischen der Oberfläche der Teilchen und dem Bindemittel. An der Oberfläche des Bindemittels richtet sich jedes Teilchen unter einem bestimmten Winkel zur Oberfläche aus. Weiterhin halten die vertikale Komponente der Oberflächenspannung der Bindemittels, die entlang d°r Berührungslinie zwischen dem Teilchen und dem Bindemittel wirksam ist, und der nach oben gerichtete Flüssigkeitsdruck des Bindemittels, der von dessen Dichte abhängt, das plättchenförmige Teilchen an der Oberfläche.

Das Bindemittel muß nicht nur nach dem Aushärten die erforderliche Festigkeit und Haft^cähigkeit für die magnetischen Teilchen besitzen, sondern es muß auch mit dem bei der Herstellung der plättchenförmigen Teilchen verwendeten Schmiermittel verträglich sein. Wenn beispielsweise Stearinsäure als Schmiermittel gewählt wird, dann bildet diese einen lockeren absorbierten Film an der Oberfläche des Plättchens. Die Zerstörung dieses Films kann sehr leicht durch mechanische oder chemische Einwirkung erfolgen. Ein engerer Kontakt mit starken Säuren, Feuchtigkeit, polaren Lösungen, Bleiverbindungen sowie auch eine ^ starke Bewegung oder Lüftung können den Film beschädigen. Ungesättigte Fettsäuren sowie kurzkettige Fettsäuren wirken ebenfalls zerstörend auf den Schmierfilm. Es muß daher ein Bindemittel gewählt werden, das diese nachteiligen Eigenschaften nicht aufweist und das mit den magnetischen Teilchen mit einem Minimum an Bewegung und ohne die schädliche Einwirkung von Feuchtigkeit und Luft vermischt werden kann.

Die verwendeten Bindemittel haben selbst eine hohe Oberflächenspannung und enthalten Lösungsmittel, die ebenfalls eine hohe Oberflächenspannung aufweisen. Als Lösungsmittel können Kohlenwasserstoffe verwendet werden und speziell eine große Anzahl von Ölen. Aus der großen Anzahl von bekannten und geeigneten Lösungsmitteln seien hier hochgradig flüchtige Schwerbenzine, aromatische Öle und Lösungsbenzol genannt Zu diesen gehören beispielsweise Xylol, Terpentin und Benzol. Ein weiteres Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel ist Toluol. In einigen Fällen kann das Lösungsmittel polare Lösungen enthalten oder ganz aus diesen bestehen.

Die Dispersion der magnetischen Teilchen oder der aus ihnen gebildeten Paste in dem Bindemittel wird durch einfaches Mischen erreicht Vorzugsweise wird das Bindemittel den magnetischen Teilchen zugesetzt Das Mischen erfolgt durch leichtes Rühren ohne starke Bewegungen.

Als geeignete Bindemittel für das vorliegende Verfahren werden Phenolharze, Siliconharze, Alkydharze, verschiedene Latexemulsionen, Polyesterharze, Polyurethanharze und Epoxyde angesehen. Weitere typische Bindemittel, die jeweils einzeln oder kombiniert verwendet werden können, sind Celluloseester und -äther, Vinylchlorid, Vinylacetat, Acrylate, Styrolpolymere, Polyamide, aromatische Polycarbonate und Polyphenoläther.

Geeignete Schmiermittel sind Fettsäuren mit 14 bis 22 Kohlenstoffatomen pro MoleküL Hiervon ist die Stearinsäure oder deren Äquivalent die am meisten verwendete Säure. Weitere geeignete Säuren sind die ölsäure, die Laurinsäure, die Myristinsäure, die Behensäure, die Palminsäure und die Rizinolsäure. Die benutzten Materialien können rein sein oder die im Handel üblichen Qualität besitzen. So weist z. B. die im Handel erhältliche Stearinsäure geringe Spuren von Palminsäure und ölsäure auf. Es können nicht nur Mischungen verschiedener Fettsäuren als Schmiermittel für das vorliegende Verfahren verwendet werden, sondern auch Derivate der Fettsäuren, wie beispielsweise Metallseifen, können ohne weiteres genommen werden. Andere geeignete Schmiermittel sind die gewöhnlichen Schmieröle und -fette sowie gehärtete Pflanzenöle. Fluorocarbonharze können ebenfalls als Schmiermittel eingesetzt werden. Der Anteil des Schmiermittels in der nach dem Mahlvorgang erhaltenen magnetischen Paste liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 Gewichtsprozent.

Anstelle der genannten Kugelmühle können zur mechanischen Bearbeitung der magnetischen Teilchen auch andere geeignete Mahlwerke oder Schlagwerke eingesetzt werden. Die Mahldauer liegt im Bereich von mehreren Stunden bis zu mehreren Tagen und hängt ab von der verwendeten Mahlvorrichtung, der Menge des eingefüllten magnetischen Materials und der Mahlgeschwindigkeit. Es ist nicht ungewöhnlich, Vorsprünge an den Innenwänden der Kugelmühlen vorzusehen, die ein Anheben und plötzliches Freigeben der Kugeln bewirken.

Nach dem Herstellen der Dispersion aus den magnetischen Teilchen und dem Bindemittel wird diese

IO

durch ein geeignetes Verfahren auf ein Substrat aufgetragen. Der Anteil der magnetischen Teilchen an den in der Dispersion enthaltenen Feststoffen liegt vorzugsweise bei 25 bis 90 Gewichtsprozent. Nach dem Auftragen auf das Substrat werden etwa 50 bis 90% der Teilchen an die Oberfläche des Bindemittels bewegt. Als Substrat wird häufig ein flexibles Harz verwendet, beispielsweise aus Polyester oder Celluloseacetat. Es können jedoch auch starre Substrate, die für manche Anwendungen besser geeignet sind, gewählt werden. Die aufgetragene Dispersion kann in bestimmten Fällen weitere Zusätze enthalten, so z. B. Stabilisierungszusätze oder Kontaktgleitmittel.

Das vorgeschlagene Verfahren wird im folgenden an Hand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Magnetisches Cobalt-Phosphor wurde hergestellt aus einer Lösung, die den Lösungen ähnelt, die bei der Erzeugung von Plattierungsmaterial durch chemische Reduktion verwendet werden. Die Lösung enthielt Cobaltionen, ein Hypophosphit reduzierendes Mittel sowie Ammoniumhydroxyd zur Erzielung eines gewünschten pH-Wertes. Die Zersetzung der in der Lösung enthaltenen Stoffe wurde eingeleitet durch Anheben der Temperatur der Lösung bis nahe an den Verdampfungspunkt und durch Zugabe von kleinen Mengen Palladiumchlorid. Auf diese Weise wurde feinpulvriges magnetisches Material mit einer Teilchengröße von etwa 0,1 μίτι, einer Wichte von 7,9 g pro cm³ und einer Koerzitivkraft von etwa 825 Oersted erhalten.

650 g des magnetischen Cobalt-Phosphors wurden in eine 5 Liter fassende Stahikugelmühle gegeben, die 6.75 kg Stahlkugeln mit einem Durchmesser von etwa 1 cm enthielt sowie mit Vorrichtungen zum Anheben der Stahikugeln versehen war. Weiterhin wurden 20 g Stearinsäurepulver und 350 g Schwerbenzin in die Kugelmühle eingefüllt. Die Mahldauer betrug 48 Stunden, wobei eine Geschwindigkeit von 103 Umdrehungen pro Minute gewählt wurde. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch mit den magnetischen Cobalt-Phosphor-Plättchen wurde dann aus der Mühle genommen, mit frischem Schwerbenzin gereinigt und dann gefiltert, so daß der Feststoffanteil etwa 80 Gewichtsprozent betrug. Diesem Gemisch wurde langsam unter leichtem Rühren eine frisch zubereitete 50prozentige Lösung mit gleichen Anteilen von Isocyanatpolymer von Toluoldiisocyanat und Trimethylolpropan, Rizinusöl und Toluollösung zugegeben. Der Anteil der Cobalt-Phosphor-Teilchen betrug etwa 70 Gewichtsprozent der Feststoffe in der Mischung. Diese wurde auf einen flexiblen, etwa 38 μΐη dickea zweiachsig orientierten Polyäthylenterephthalatfilm mit Hilfe bekannter Verfahren mit einer Dicke von 25 μΐη aufgetragen, unmiüe'ibar hiernach begannen die Cobalt-Phosphor-Teilchen, sich zur Oberfläche des Bindemittels hin zu bewegen, wodurch hier ein im wesentlichen gleichförmiger metallischer Film entstand. Die aufgetragene Mischung wurde getrocknet und das Bindemittel ausgehärtet, das nun ein flexibles, vernetztes Polyurethan bildete. Die aufgebrachte Schicht haue nun eine Dicke von etwa 5 um, wobei sich unterhalb der Oberfläche bis zu einer

20

25

30

35

40

50

55 Tiefe von etwa 0,5 bis 0,8 μΐη ungefähr 90% der Cobalt-Phosphor-Teilchen befanden. Das magnetische Material hatte eine Koerzitivkraft von 719 Oersted und ein Rechteckverhältnis von 0,34. Ein auf ihm entlanggeführter Magnetkopf verursachte keinen feststellbaren Abrieb. Eine magnetische Aufzeichnung mit 600 Flußwechseln pro cm war ohne weiteres möglich.

Es wurde festgestellt, daß der magnetische Film keinen kontinuierlichen Überzug darstellt, sondern daß er aus diskreten Teilchen besteht, wobei jedes dieser Teilchen von einer dünnen Hülle aus dem Schmiermittel umgeben zu sein scheint Der magnetische Film wurde für 24 Stunden einer Atmosphäre mit 85% relativer Feuchte bei 85⁰C ausgesetzt; eine anschließende Untersuchung ergab jedoch keine Anzeichen einer Oxydation oder Korrosion.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel wurden die Cobalt-Phosphor-Teilchen auf die gleiche Weise hergestellt wie bei dem vorstehend beschriebenen Beispiel. Diese Teilchen wurden dann mit einer 50prozentigen Lösung aus einem Epoxyd, das aus der Reaktion von Bisphenol A und Epichlorhydrin gewonnen wird, und einem Polyamid gemischt Diese Mischung wurde mit einer Dicke von etwa 38 μηι auf eine Messingscheibe aufgesprüht Sofort nach dem Aufsprühen sammelten sich die metallischen Cobalt-Phosphor-Teilchen an der Oberfläche der aufgebrachten Schicht Das Aushärten des Bindemittels ergab ein vernetztes Epoxyd

Die so hergestellte magnetische Schicht zeigte ausgezeichnete Aufzeichnungseigenschaften, hohe Abneb-und Korrosionsfestigkeit und war gut geeignet zur Aufzeichnung mit hoher Auflösung. Eine Untersuchung der fertiggestellten Schicht ergab, daß diese eine Dicke von etwa 8 μΐη besaß, wobei die Dicke des metallischen Films allein etwa 0,3 bis 0,6 μπι betrug. In diesem metallischen Film waren etwa 80% der Cobalt-Phosphor-Teilchen enthalten.

Es wurden auch andere magnetische Materialien als Cobalt-Phosphor mit einer Koerzitivkraft von mehr als 250 Oersted verwendet Diese Materialien wurden in der beschriebenen Weise behandelt Abweichend davon wurde auch das Bindemittel zuerst aHein mit dem Lösungsmittel auf das Substrat aufgetragen, worauf dann die magnetischen Teilchen in einem Lösungsmittel auf dem Bindemittel verteilt wurden. Alle so hergestellten magnetischen Filme erlaubten eine Aufzeichnung mit hoher Auflösung. Außerdem besaßen sie eine hohe Abrieb- und Korrosionsfestigkeit

Es wurden ferner magnetische Materialien mit geringeren Koerzitivkräften verwendet, so Nickel mit einer Koerzitivkraft von weniger als 200 Oersted, Eisen

Permalloy mit einer Koerzitivkraft von weniger als 50 Oersted und Stahl mit einer Koerzitivkraft von weniger als 10 Oersted. Diese Materialien wurden wie das magnetische Cobalt-Phosphor im ersten Beispiel behandelt Es bildete sich auch ein metallischer Film an der Oberfläche des gewählten Bindemittels; jedoch waren diese Filme für die magnetische Aufzeichnung infolge entmagnetisierender Effekte völlig ungeeignet

Claims

Patentansprüche:

1. Magnetischer Aufzeichnungsträger, bestehend aus einem nichtmagnetischen Substrat, auf dem eine magnetische Teilchen, eine Binde- und ein Schmiermittel enthaltende Beschichtung aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem unmagnetischen Substrat eine ausschließlich aus dem unmagnetischen Bindemittel bestehende Schicht aufgebracht ist, daß auf dieser Schicht eine aus dem Bindemittel und den vom Schmiermittel eingehüllten, duktilen, plättchenförmigen, magnetischen Teilchen mit einer hohen Koerzitivkraft bestehende Schicht liegt, in welcher die Konzentration der magnetischen Teilchen auf Kosten des Bindemittels nach oben bis fast zur Oberfläche der Beschichtung ständig zunimmt, so daß dort eine relativ geschlossene Schicht der magnetischen Teilchen vorhanden ist.

2. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach An- «pruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Obersten, zwischen etwa 0,3 und etwa 0,8 μΐη dicken (Bereich der Beschichtung etwa 80 bis etwa 90% der Teilchen aus einem magnetischen Material mit einer Koerzitivkraft > 200 Oe enthalten sind.

3. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach An-Ipruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die inagnetischen Teilchen einen Durchmesser zwischen etwa 0.01 und etwa 5 μπι und eine Dicke zwischen etwa 0,001 und etwa 1 μΐη haben.

4. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetiichen Teilchen einen Durchmesser zwischen etwa ©,01 und etwa 1 μηι und eine Dicke zwischen etwa D₁Ol und etwa 0,2 μπι haben.

5. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach einem ©der mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel aus (einer durch chemische Reduktion eines Kobaltsalzes erhaltenen Kobalt-Phosphorlegierung bestehen.

6. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach einem ©der mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Material aus der Stoffgruppe der Phenolharze, der Silikonharze, der Alkydharze, verschiedener Latexemulsionen, der Polyesterharze, der Polyurethanharte, der Epoxidharze, der Zelluloseester, der Zelluloleäther, des Vinylchlorids, des Vinylacetats, der Acrylate, der Styrolpolymere, der Polyamide, der »romatischen Polycarbonate, der Polyphenoläther so Und von Kombinationen dieser Stoffe mit anderen Materialien entnommen ist.

7. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach An-Ipruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Material aus der aus den Polyurethanen Und den Epoxydpolymeren bestehenden Stoffgruppe ist.

8. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach einem Oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch iekenn zeichnet, daß das Schmiermittel aus einer ettsäure besteht, welche zwischen 14 und 22 KohlenstofI atomen im Molekül enthält.

9. Magnetischer Aufzeichnungsträger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel aus Stearinsäure besteht.

10. Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Aufzeichnungsträgers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Teilchen aus einem duktilen Material mit einer hohsn Koerzitivkraft, welche sie auch bei mechanischer Bearbeitung behalten, zusammen mit dem Schmiermittel und einem flüchtigen Lösungsmittel mechanisch zur Herstellung von plättchenförmigen Teilchen gemahlen werden, daß dann das Mahlprodukt mit dem sich vom Schmiermittel unterscheidenden Bindemittel und einem flüchtigen Lösungsmittel vermischt wird, daß mit der Mischung das nichtmagnetische Substrat beschichtet wird, und daß schließlich, nachdem sich die Mischung derart entmischt hat, daß sich die magnetischen Teilchen hauptsächlich im Bereich der Schichtobi-Tfläche befinden, die Mischung getrocknet und das Bindemittel ausgehärtet wird.

11. Verfahren zum Herstellen eines magnetischen Aufzeichnungsträgers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß aus magnetischem Material, dem ein Schmiermittel zugesetzt ist, durch mechanische Bearbeitung plättchenförmige Teilchen gebildet werden, daß diese Teilchen auf einer Schicht aus einem Bindemittel und einem Lösungsmittel auf einer Unterlage verteilt werden und anschließend das Lösungsmittel verdampft und das Bindemittel ausgehärtet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der plättchenförmigen Teilchen in einer Kugelmühle durchgeführt wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Trocknen und Aushärten erwärmt wird.